CN210817094U - 一种铜管的缩口成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铜管的缩口成型装置，包括机架(1)，机架(1)的工作台面上立有成型定模(2)，穿过成型定模(2)设有限位板(3)，成型定模(2)上方设有成型动模(4)；所述机架(1)的工作台面下方设有同步驱动限位板(3)与成型动模(4)的驱动装置(5)。本实用新型具有采用冲压的成型方式，使得成型过程更为高效、加工而得的产品精度高的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及铜管成型技术领域，特别是一种铜管的缩口成型装置。
背景技术
在工业领域中，铝与铜都是良好的导电材料。由于铝比铜的密度小(铝的密度仅为铜的1/3)，价格便宜、资源丰富，因此在很多情况下可以代替铜使用，这样不仅能降低成本、减轻产品质量，还能合理利用资源。但铝的电阻率比铜大60％，因此铝的导电性比铜差，且其强度较低，因此以铝代铜又有一定的缺点。为了充分利用铜与铝各自的优异性能，通常需要将铜与铝连接在一起，制成铜与铝的复合结构，以便在海洋、石油、化工、电子等领域得到广泛的应用。
汽车、空调管路的大型产品中需要用到大量铜管和铝管连接后的产品，在实际生产中广泛应用焊接方法来实现连接，以提高铜管和铝管连接后的综合性能，铜管段在焊接前需要进行缩口处理，目前铜管的缩口普遍是将铜管套在对应形状的模头上，采用人工重锤拍打的形式进行成型，这种成型方式加工精度较低，产品合格率也不太理想，为了达到产品使用要求，需要在拍打后对其进行深度打磨以达到产品对表面光洁度的要求，总体加工效率较低。因此，亟需一种更为高效的铜管缩口成型装置，来满足当下对铜管缩口成型加工高精度、高效率的要求。
实用新型内容
本实用新型的目的在于，提供一种铜管的缩口成型装置。它具有采用冲压的成型方式，使得成型过程更为高效、加工而得的产品精度高的优点。
本实用新型的技术方案：一种铜管的缩口成型装置，包括机架，机架的工作台面上立有成型定模，穿过成型定模设有限位板，成型定模上方设有成型动模；所述机架的工作台面下方设有同步驱动限位板与成型动模的驱动装置。
前述的一种铜管的缩口成型装置中，所述限位板与成型动模分别连接有向下穿过机架工作台面的第一导杆和第二导杆，第一导杆和第二导杆连接在同一块活动板上，活动板与驱动装置相连接。
前述的一种铜管的缩口成型装置中，所述成型动模包括可拆卸连接的模架和模头，模头中心设有内凹的成型模口。
前述的一种铜管的缩口成型装置中，所述成型定模的顶部为与成型模口相配合的凸头。
前述的一种铜管的缩口成型装置中，所述第一导杆的数量为三根，三根第一导杆呈正三角形布置并垂直于活动板。
与现有技术相比，本实用新型通过在机架的工作台面上立成型定模，成型定模上方设有成型动模，成型定模和成型动模配合以冲压的方式完成铜管的缩口加工，成型效率更高，相比于拍打成型的方式加工精度也更高；具体地，机架的工作台面下方设有同步驱动限位板与成型动模的驱动装置，且穿过成型定模设有限位板，待加工铜管套接在成型定模上，由限位板和成型定模共同对其进行限位固定，冲压加工时，成型动模与限位板同步落下进行成型加工，加工后成型动模与限位板同步上升复位，此时限位板起到推动加工后铜管的作用，使其易于取下。
更进一步地，限位板与成型动模分别连接有向下穿过机架工作台面的第一导杆和第二导杆，第一导杆和第二导杆连接在同一块活动板上，活动板与驱动装置相连接，实现成型动模与限位板的同步上升与下降；成型动模包括可拆卸连接的模架和模头，模头中心设有内凹的成型模口，模头和成型定模尺寸均可根据待加工产品选择。适用范围广。
另外，第一导杆的数量为三根，三根第一导杆呈正三角形布置并垂直于活动板，使得限位板的加装更加稳定，提高了装置稳定性。
综上，本实用新型具有采用冲压的成型方式，使得成型过程更为高效、加工而得的产品精度高的优点。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1在A处的局部放大图；
图3是模头的剖视图。
附图标记：1-机架，2-成型定模，3-限位板，4-成型动模，5-驱动装置，6-第一导杆，7-第二导杆，8-活动板，41-模架，42-模头，201-凸头，421-成型模口。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。
实施例：一种铜管的缩口成型装置，结构如图1至图3所示，包括机架1，机架1的工作台面上立有成型定模2，穿过成型定模2设有限位板3，成型定模2上方设有成型动模4；所述机架1的工作台面下方设有同步驱动限位板3与成型动模4的驱动装置5。
所述限位板3与成型动模4分别连接有向下穿过机架1工作台面的第一导杆6和第二导杆7，第一导杆6和第二导杆7连接在同一块活动板8上，活动板8与驱动装置5相连接。
所述成型动模4包括可拆卸连接的模架41和模头42，模头42中心设有内凹的成型模口421。
所述成型定模2的顶部为与成型模口421相配合的凸头201。
所述第一导杆6的数量为三根，三根第一导杆6呈正三角形布置并垂直于活动板8。
所述第二导杆7的数量为两根。
本实用新型的工作原理：在加工开始前根据待加工产品的尺寸要求选择对应形状大小的模头42和成型定模2，模头42安装在模架41上，成型定模2垂直安装在机架1的工作台面上，并使模头42中心内凹的成型模口421对准成型定模2，穿过成型定模2在第一导杆6上安装合适厚度的限位板3，使得待加工铜管套装在成型定模2上后顶部与成型定模2的凸头201相持平，加工时将待加工铜管套接在成型定模2上，由限位板3和成型定模2共同对其进行限位固定，驱动装置5启动，带动成型动模4与限位板3同步下降，成型定模2和成型动模4配合以冲压的方式完成铜管的缩口加工，加工后成型动模4与限位板3同步上升复位，由于铜管缩口加工后长度上略有增加，此时限位板3复位起到推动加工后铜管的作用，使其易于取下，取下加工后的铜管即可进行下一次加工。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
Claims (5)
1.一种铜管的缩口成型装置，其特征在于：包括机架(1)，机架(1)的工作台面上立有成型定模(2)，穿过成型定模(2)设有限位板(3)，成型定模(2)上方设有成型动模(4)；所述机架(1)的工作台面下方设有同步驱动限位板(3)与成型动模(4)的驱动装置(5)。
2.根据权利要求1所述的一种铜管的缩口成型装置，其特征在于：所述限位板(3)与成型动模(4)分别连接有向下穿过机架(1)工作台面的第一导杆(6)和第二导杆(7)，第一导杆(6)和第二导杆(7)连接在同一块活动板(8)上，活动板(8)与驱动装置(5)相连接。
3.根据权利要求1所述的一种铜管的缩口成型装置，其特征在于：所述成型动模(4)包括可拆卸连接的模架(41)和模头(42)，模头(42)中心设有内凹的成型模口(421)。
4.根据权利要求3所述的一种铜管的缩口成型装置，其特征在于：所述成型定模(2)的顶部为与成型模口(421)相配合的凸头(201)。
5.根据权利要求2所述的一种铜管的缩口成型装置，其特征在于：所述第一导杆(6)的数量为三根，三根第一导杆(6)呈正三角形布置并垂直于活动板(8)。
Priority Applications (1)
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| CN201921879848.0U CN210817094U (zh) | 2019-11-04 | 2019-11-04 | 一种铜管的缩口成型装置 |
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2019
- 2019-11-04 CN CN201921879848.0U patent/CN210817094U/zh active Active
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