CN210794809U - 烟箱分拣道防卡料气动导正装置 - Google Patents

Abstract

提供一种烟箱分拣道防卡料气动导正装置，包括安装架上固定安装的气缸；气缸活塞杆执行末端安装对夹校正烟箱用的推板，推板板体竖直内侧壁固定安装与烟箱箱体竖直外侧壁滚动摩擦接触的若干滚轮，且滚轮轮体被动滚动的外圆切线方向F平行于分拣道直线传输方线A设置；气缸电磁阀连接控制器的信号输出端口；控制器输入端口连接到位检测传感器的信号输出端口；到位检测传感器检测烟箱的到位与否。本实用新型通过气缸执行对夹导正动作完成烟箱的导正校正，并通过推板滚轮的结构改进有效解救了烟箱不夹包卡料的连续传输技术问题，结构较为简单，容易实现，经济实用。

Description

烟箱分拣道防卡料气动导正装置

技术领域

本实用新型属人类生活必需品烟草生产装备技术领域，具体涉及一种烟箱分拣道防卡料气动导正装置。

背景技术

目前，烟草生产企业对成品烟箱的分拣和码垛操作已经实现了自动化生产。其中，如图1所示，成品烟箱3沿着输送线1通过不同的分拣道2被分流输送分拣，并最终通过每条分流输送的分拣道2传输末端设置的码垛机械手，利用负压吸力吸附烟箱，然后按照编程动作替代人工完成烟箱的自动码垛和堆垛动作，从而大大节省人力，并提高物流转运和输送效率。但是，如图1所示，烟箱在分拣道2和输送线90°分流传输输送的过程中，烟箱3通过暂停的输送线1，首先，被90°转向分拣道2起始端下方由升降机构升降的分拣道电动滚筒4转接，然后升起的分拣道电动滚筒4使烟箱3沿分拣道90°分流传输转运的过程中，烟箱3需要沿分拣道2前段7°坡道加速下滑一段距离，然后再由分拣道2水平匀速传输段的电动滚筒匀速盛接不间断连续向前继续传输，直至传输至机械手近端后停止。该过程中，烟箱3受输送线1骤停惯性和分拣道2盛接起始端下滑输送段加速向下冲传影响，烟箱3的转接传输极易发生偏斜，而烟箱 3一旦偏斜，则必然影响分拣道2传输末端机械手对到位烟箱3的码垛定位精度，导致机械手码垛堆垛出现偏斜。因此，在烟箱3进入分拣道2机械手码垛工位前，对烟箱3进行必要的整形和校正尤为必要。现有技术下，虽有授权公号为CN201008339Y的《烟箱导向对中装置》专利提出了采用手动调节校正架对烟箱进行校正的技术方案。但是，该技术方案的弊端在于：由于其采用位置固定的收口形状的支架校正，烟箱虽然在通过支架向前传输的同时能够实现纠偏，但是，受支架内侧壁与烟箱外侧壁之间必须滑动摩擦接触才能实现校正影响，加之必须设置较长的支架校正通道才能有效扶正影响，在实际应用过程中，要保证优良的导向校正效果，一方面校正支架要设置的足够长，同时支架末端的校正间距必须调节至与箱体幅宽相符合的程度才能保证扶正效果；而烟箱外侧壁较为粗糙，支架内侧壁与烟箱外侧壁滑动摩擦接触的导正传输作用，对烟箱不间断传输转运的滑动摩擦前进阻力过大，加之校正通道过长，极易导致烟箱在支架收口末端校正位传出时出现夹包卡料，影响连续自动化生产的进行。对此，现提出一种替代人工调节，替代固定校正，同时能保证烟箱连续不间断传输，尤其能防止烟箱夹包卡料出现的烟箱分拣道防卡料气动导正装置技术方案。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种烟箱分拣道防卡料气动导正装置，解决现有技术下烟箱分拣道分流传输转运过程中，防止烟箱偏斜的导正支架与烟箱外侧壁滑动摩擦接触，位置固定的导正支架影响烟箱的连续转运，烟箱在校正工位易出现夹包卡料的技术问题。

本实用新型采用的技术方案：烟箱分拣道防卡料气动导正装置，包括位于分拣道左右对称侧固定安装的安装架；其特征在于：安装架分别固定安装气缸；气缸活塞杆执行末端分别固定安装对夹校正烟箱用的推板；其中气缸活塞杆以分拣道直线传输方向A为对称轴，垂直于分拣道直线传输方向A在分拣道左右对称外侧水平固定安装；前述对夹校正烟箱用的推板板体竖直设置，且推板板体长度L的延伸方向沿分拣道水平传输方向水平延伸设置，前述推板竖直板体内侧壁分别固定安装与烟箱箱体竖直外侧壁滚动摩擦接触的若干滚轮，且前述滚轮的轮体被动滚动的外圆切线方向F平行于分拣道直线传输方线A设置；前述气缸的气缸电磁阀通过线缆连接控制器的信号输出端口；所述控制器的信号输入端口通过线缆连接到位检测传感器的信号输出端口；所述到位检测传感器通过支架固定安装在分拣道旁侧，且到位检测传感器在烟箱进入推板的对夹校正工位前的分拣道前侧位置P固定安装。

为借助分拣道90°转接烟箱的起始坡度，烟箱沿坡度加速下滑冲击作用，防止烟箱在校正工位出现卡料，并借助分拣道水平传输段的主动传动输送力防止烟箱在校正工位出料端口出现卡料，优选地：位置P和推板板体长度L 方向对烟箱的校正起始端均位于分拣道坡面传输段设置；推板板体长度L方向对箱体的校正末端位于分拣道水平传输段和坡面传输段交接处设置。

为减少推板5上滚轮与烟箱4箱体外侧壁滚动摩擦接触的时间，并保证推板5具有一定的长度协同气缸推送伸缩的对夹导正作用校正烟箱4，进一步地：所述推板板体长度L与烟箱箱体方向A的箱体长度d之间的关系满足d ≥L≥V，其中，V为分拣道匀速传输段单位时间传输烟箱的传输距离。

为准确捕捉并检测烟箱到位与否，防止到位检测传感器因人员走动出现误动作，优选地：所述到位检测传感器为反射式光电传感器；所述反射式光电传感器通过支架分别固定安装在分拣道1位置P的左右对称侧。

为选用较低的成本较简单的设定实现气缸执行动作行程的设定，并实现气缸的延时伸缩控制；同时实现气缸的无动力自动复位，优选地：所述气缸为单作用气缸；所述控制器为TPC4-4TD型定时程序控制器。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、本实用新型首先根据烟箱如图2所示的的左右水平幅宽，通过控制器设定气缸左右对称对夹的工作行程，使得气缸推送到位的推板之间的间距(该间距包含滚轮在内)，即对夹推板的导正工位的水平间距略大于烟箱水平幅宽5-10mm范围(优选8mm-10mm)，既保证烟箱的导正效果又能保证烟箱在滚轮的滚动摩擦接触作用下能够顺利通过；协同气缸的伸缩对夹导正，较背景技术中固定位置的导正装置，既可以有效缩短导正推板的A向长度L,削弱推板对烟箱的对夹夹包卡料影响；同时，还可以借助气缸推送的对夹导正动作实现更符合人手扶正操作的可靠校正，导正可靠，且效果更为优良；

2、工作时，当光电传感器检测到烟箱到达位置P时，可通过优选控制器的延时功能来控制气缸活塞杆延长，且活塞杆从作出延伸动作到对夹导正行程位停止的时间段内，应能保证烟箱至少二分之一的箱体已经从位置P沿分拣道进入由气缸推送到位的推板的对夹工位内；此时，烟箱在沿分拣道坡道冲击作用下，以及推板对夹竖直内侧壁滚轮的滚动摩擦阻力被减少的共同作用下，烟箱被对夹扶正的同时，能够快速通过到位的对夹推板通道，并借助分拣道坡度加速度冲击力作用下，在单作用气缸活塞杆无外力借助弹簧自动复位前，烟箱能够利用分拣道坡道的坡度下滑加速度迅速滑动至推板的对夹导正工位末端出料口，以便与坡度分拣道末端衔接的分拣道水平匀速传输段的电动滚筒，由匀速水平传输的电动滚筒有效盛接，并继续沿分拣道前方连续匀速传送，从而完成烟箱的防卡料导正传输；而且单作用气缸可以通过 PC4-4TD型定时程序控制器实现左侧气缸31以及右侧气缸32的同步控制；保证导正效果；此外，本实用新型采用单作用气缸伸出后对夹导正，导正后借助单作用气缸的无动力实现气缸的自动复位，可简化系统结构；

3、本实用新型应用时，优选单作用气缸由PC4-4TD型定时程序控制器控制气缸的连接储气瓶(压缩空气)气路上的两位三通电磁阀完成气缸执行推板对烟箱的自动对夹导正操作；该控制器首先较PLC控制更加经济，其次该控制器为仪表式控制器，无需编程，更容易按工艺变化(如烟箱大小的更换) 对气缸行程和时间设定进行调试来实现装置的适应性调节；协同单作用气缸的无动力自动复位功能，简化了系统结构，较为经济实用；

4、本实用新型有效解决了烟箱沿分拣道传输转运至机械手码垛工位前烟箱的导正技术问题，为机械手精准码垛提供保证，且尤其避免了烟箱在导正工位出现夹包卡料的现象，系统结构较为简单，容易实现，经济实用。

附图说明

图1为现有技术下输送线一条分拣道上的烟箱物流输送示意图；

图2为本实用新型去掉控制部分和气源以及接线的本实用新型结构示意图；

图3为本实用新型图2实施例的左侧立体结构示意图

图4为本实用新型图2实施例的控制原理结构示意框图；

图5为本实用新型图2实施例控制器实现气缸自动控制的控制电路图。

具体实施方式

下面结合附图2-5描述本实用新型的具体实施例。值得理解的是，下面描述实施例仅是示例性的，而不是对本实用新型的具体限制。

以下的实施例便于更好地理解本实用新型，但并不限定本实用新型。下述实施例中所用的部件，如无特殊说明，均为市售。下述实施例中控制电路的实现，如无特殊说明，均为常规控制方式。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，需要理解的是：术语“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”、“设有”应做广义理解，例如，可以是固定相连，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。再例如，可以是直接相连，也可以通过其他中间构件的间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

烟箱分拣道防卡料气动导正装置，包括位于分拣道1左右对称侧固定安装的安装架2；安装架2具体可以采用角钢、钢板等部件焊接制成的支架来实现，且不限于上述方式，安装架2具体结构以现场空间大小，并根据分拣道的高度，以及执行气缸的安装高度和下文所述的分拣道上烟箱高度位置需求来确定。所述安装架2分别固定安装气缸3；所述气缸3活塞杆执行末端分别固定安装对夹校正烟箱4用的推板5；为保证气缸推送推板5执行垂直于分拣道1传输方向A的对夹校正动作(如图2所示)：其中气缸3活塞杆以分拣道1直线传输方向A为对称轴，垂直于分拣道1直线传输方向A在分拣道1 左右对称外侧水平固定安装。具体地，气缸的执行行程根据后文详细举例描述的本实用新型的工作原理部分文字内容来实现。此外，为保证对夹校正效果：前述对夹校正烟箱4用的推板5板体竖直设置，通过推板替代导向杆或导向架，气缸推送推板5的对夹式导正效果，较通过长度较长的导向架，并通过较长的导向架与箱体外侧壁的滑动摩擦接触扶正而言，导正效果更加快速、高效和理想。即较背景技术中所述的现有技术下，采用位置始终固定的校正架，推板较校正架而言，推板通过气缸伸缩的对夹式导正效果，当推板瞬时到位的同时，即使推板长度L不足够长，也能单纯通过对夹的推板对箱体的对夹扶正实现导正，(需要说明的是：具体地，对夹推板的间距应当理解为推板包含下文所述滚轮在内的左右对称滚轮的左右轮体顶点外圆周侧壁之间的间距比烟箱箱体如图2所示的左右水平幅宽预留5-10mm范围间隙即可)，而且对夹式导正，协同推板内侧壁设置的滚轮共同作用，一方面，通过对夹导正，滚轮与箱体左右竖直外侧壁的滑动摩擦接触时间即使极限小，也可通过气缸活塞杆对推杆的瞬间对夹导正实现对箱体的扶正，因此，较现有技术而言，不必设置过长(长度L)的推板导向通道，从而可以避免夹包卡料现象。不仅如此：推板5板体长度L的延伸方向沿分拣道1水平传输方向水平延伸设置，前述推板5竖直板体内侧壁分别固定安装与烟箱4箱体竖直外侧壁滚动摩擦接触的若干滚轮6，且前述滚轮的轮体61，(如图3所示) 轮体61被动滚动的外圆切线方向F平行于分拣道1直线传输方线A设置；从而通过滚轮6与偏斜箱体外侧壁瞬时导正扶正接触时的滚动摩擦替代现有技术下的滑动摩擦，协同气缸3推送推板5对烟箱4的对夹导正动作共同作用，可有效减小导正装置限制烟箱连续传输的摩擦阻力，进一步防止夹包卡料，保证烟箱导正的同时能够连续向前传输，不降低传输效率。在此基础上，(如图4所示)前述气缸3的气缸电磁阀通过线缆连接控制器7的信号输出端口；所述控制器7的信号输入端口通过线缆连接到位检测传感器8的信号输出端口；所述到位检测传感器8通过支架9固定安装在分拣道1旁侧，且到位检测传感器8在烟箱4进入推板5的对夹校正工位前的分拣道1前侧位置P固定安装。

进一步地：为借助分拣道转接烟箱的坡度起始段冲击力防止烟箱在校正工位出现卡料，并借助分拣道水平传输段的电动滚筒的主动水平匀速传动输动力盛接烟箱，防止烟箱在校正工位出现卡料，优选地：位置P和推板5板体长度L方向对烟箱4的校正起始端(如图2所示推板5的烟箱进料端)均位于分拣道1坡面传输段设置；这样，被气缸推送到位的推板5能够通过推板5的对夹动作对烟箱进行导正的同时，烟箱4能够借助分拣道的坡面，沿坡面加速下滑，利用加速下滑冲击力快速通过推板5的对夹通道；其中，应当理解的是，推板5的形成的对夹通道间距(考虑滚轮在内)与烟箱水平幅宽的长度差为5-10mm即可(优选8-10mm)。推板5板体长度L方向对箱体的校正末端(如图2所示推板5的烟箱出料端)位于分拣道1水平传输段和坡面传输段交接处设置，这样，在气缸还未复位之前，烟箱可以借助分拣道的坡面下滑冲击加速度，加速滑动至坡面水平底端的同时，能够顺势被分拣道1 水平传输段匀速传输的主动电动滚筒盛接，继续不间断地连续向前传输，并传出分拣道对夹推板导正工位出料端；与此同时，推板在单作用气缸无动力复位功能下无外力自动复位，可等待准备完成下一个周期，下一件烟箱的导正动作。

上述实施例基础上，为减少推板5上滚轮与烟箱4箱体外侧壁滚动摩擦接触的时间，并保证推板5具有一定的长度协同对夹导正作用校正烟箱4，进一步地：所述推板5板体长度L与烟箱4箱体方向A的箱体长度d之间的关系满足d≥L≥V，其中，V为分拣道1匀速传输段单位时间传输烟箱4的传输距离。需要说明的是：推板板体长度L≥V，这样能保证箱体加速下滑时，推板能有一定长度对夹导正箱体；与此同时，d≥L，这样推板板体较现有技术沿A方向的长度不用设计的特别长，主要采用气缸的对夹导正箱体即可。故，推板能够在烟箱滚动摩擦通过推板之间的对夹校正通道的同时，一方面借助气缸对夹力导正，另一方面通过推板内侧壁的滚轮与箱体外侧壁的滚动摩擦接触导向作用导正烟箱，保证导正效果的同时，防止夹包卡料。

上述实施例基础上，为准确捕捉并检测烟箱到位与否，防止到位检测传感器因人员走动出现误动作，优选地：所述到位检测传感器8为反射式光电传感器；所述反射式光电传感器通过支架9分别固定安装在分拣道1位置P 的左右对称侧。采用反射式光电传感器，较接近开关而言，可消除人员在分拣道两侧走动时，人员对到位检测传感器8对控制器气缸输出误动作现象的影响。

为选用较低的成本较简单的设定调试，实现气缸执行动作行程的设定，并实现气缸的延时伸缩控制；同时实现气缸的无动力自动复位，优选地：所述气缸3为单作用气缸；选用单作用气缸，以如图2所示实施例，无需借助外力实现气缸活塞杆的回退复位。具体实施时，单作用气缸与盛装压缩空气的储气瓶连通的气路管道上，优选安装两位三通电磁阀，通过两位三通电磁阀，一一对应每台气缸，实现对每台气缸执行动作的一一对应控制。此外，为保证气缸的同步性，每台气缸还可以采用等长的气管分别独立连接各自配备的储气瓶(压缩空气储气瓶)，再通过所述控制器7为TPC4-4TD型定时程序控制器，通过成本较PLC较低的仪表式控制器，通过该控制器的同步功能，实现每个气缸气路管道上两位三通电磁阀同时动作的设定，保证气缸推送推板同步执行对夹到位的运行工况。(参见图1-图4，TPC4-4TD型定时程序控制器，可利用该控制器的延时及定时控制时间，对其进行自由设定)具体地，该控制器的设定范围在0——200小时，每档间隔50毫秒，根据位置P,L,V 根据烟箱从位置P,控制器触发气缸动作，到气缸推送到位时，烟箱刚好进入导正通道内的时间测定，设定间隔毫秒。

具体地，关于本实用新型的工作原理：当光电传感器检测到烟箱到达位置P时，可以通过控制器7的延时功能来控制气缸3活塞杆何时延长，即活塞杆从作出延伸动作到在行程末端停止的时间段内，应能保证烟箱至少二分之一的箱体已经从位置P沿分拣道进入由气缸推送到位的推板的对夹工位内，这样，气缸推送到位的推板既能通过气缸推送推板的对夹动作来导正扶正烟箱，烟箱又能在推板内侧壁滚轮的滚动擦作用下，协同借助分拣道坡面加速度冲击力，防止卡料夹包的出现，使得烟箱较现有技术，能够防止夹包卡料地快速通过到位的推板对夹导正通道；而且，推板通过单作用气缸执行对夹导正动作，由于单作用气缸活塞杆具有无外力自动复位功能，因此，推板能够借助单作用气缸的弹簧不借助外力地自动复位，以便进行下一个烟箱下一个周期的对夹导正动作；不仅如此，还需要说明的是：在烟箱通过推板的对夹导正通道过程中，为对烟箱的防卡料夹包连续传输进行进一步的说明：在推板气缸自动复位前，烟箱能够利用坡面分拣道的加速度冲击迅速滑动至推板的对夹导正工位末端(即推板出料端)，且推板出料端位置的分拣道，与坡面分拣道末端衔接的分拣道水平匀速传输段的电动滚筒盛接滑落至最低处的烟箱，由匀速转动水平传输的电动滚筒，继续盛接对夹导正后的烟箱，使烟箱继续沿前方匀速传送，从而完成烟箱的连续不间断防卡料导正传输；而且单作用气缸可以通过PC4-4TD型定时程序控制器实现如图4、图3所示的左侧气缸31以及右侧气缸32的同步控制；保证导正效果；具体地，PC4-4TD型定时程序控制器可以实现如图5所示，即如图5所示的1#、2#、3#、4#电磁阀分别一一对应如图2所示的四台气缸(即如图2所示的左侧两台气缸31和右侧两台气缸32)；其中，左侧两台气缸31分别一对一对应左侧1#、2#二位三通电磁阀311；右侧两台气缸32分别一一对应右侧3#、4#二位三通电磁阀321；通过PC4-4TD型定时程序控制器的同步控制功能，实现1#、2#、3#、 4#电磁阀的同步动作，进而实现对四台气缸的同步动作，应当理解的是，分别连接上述气缸的气管长度相等。

不仅如此，关于对夹导正推板的对夹间距，还需要说明的是，具体实施例：本实用新型首先根据烟箱的幅宽，使得气缸推送到位的推板之间的间距 (该间距包含滚轮在内)即导正工位间距略大于烟箱幅宽5-10mm范围，以如图2所示位置的烟箱水平幅宽的尺寸为58mm为例，对夹的气缸活塞杆伸缩到对夹导正工位停止时，左、右推板包含滚轮在内的间距设计为68mm即可,推板板体长度L等于25-40mm即可满足导正需求。且推板的长度L满足d≥L≥V，其中，V为分拣道1匀速传输段单位时间传输烟箱4的传输距离,这样，既保证推板对夹烟箱的导正效果，又能保证烟箱在推板滚轮的滚动摩擦接触作用下能够减小摩擦阻力地顺利通过；此外本实用新型采用单作用气缸伸出后对夹导正，导正后借助单作用气缸的无动力实现气缸的自动复位，较背景技术中固定位置的导正装置，既可以有效缩短导正推板的A向长度L,削弱推板对烟箱的对夹夹包卡料影响；同时，还可以借助气缸推送的快速对夹动作实现可靠校正，效果优良。

不仅如此，本实用新型优选单作用气缸，并由PC4-4TD型定时程序控制器控制气缸连接储气瓶(压缩空气)气路上的两位三通电磁阀，完成气缸执行推板对烟箱的自动对夹导正操作；该控制器，首先较PLC控制更加经济，其次该控制器为仪表式控制器，无需编程，更容易按工艺变化进行调试并实现；协同单作用气缸的无动力自动复位功能，简化了系统结构，较为经济实用。

综上所述，本实用新型有效解决了烟箱沿分拣道传输转运至机械手码垛工位前烟箱的导正技术问题，控制器控制调试简单，能够方便快速地实现气缸的自动控制；为机械手精准码垛提供保证，且尤其避免了烟箱在导正工位出现夹包卡料的现象，系统结构较为简单，容易实现，经济实用。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。

Claims (5)

1.烟箱分拣道防卡料气动导正装置，包括位于分拣道(1)左右对称侧固定安装的安装架(2)；其特征在于：所述安装架(2)分别固定安装气缸(3)；所述气缸(3)活塞杆执行末端分别固定安装对夹校正烟箱(4)用的推板(5)；其中气缸(3)活塞杆以分拣道(1)直线传输方向A为对称轴，垂直于分拣道(1)直线传输方向A在分拣道(1)左右对称外侧水平固定安装；前述对夹校正烟箱(4)用的推板(5)板体竖直设置，且推板(5)板体长度L的延伸方向沿分拣道(1)水平传输方向水平延伸设置，前述推板(5)竖直板体内侧壁分别固定安装与烟箱(4)箱体竖直外侧壁滚动摩擦接触的若干滚轮(6)，且前述滚轮的轮体(61)被动滚动的外圆切线方向F平行于分拣道(1)直线传输方线A设置；前述气缸(3)的气缸电磁阀通过线缆连接控制器(7)的信号输出端口；所述控制器(7)的信号输入端口通过线缆连接到位检测传感器(8)的信号输出端口；所述到位检测传感器(8)通过支架(9)固定安装在分拣道(1)旁侧，且到位检测传感器(8)在烟箱(4)进入推板(5)的对夹校正工位前的分拣道(1)前侧位置P固定安装。

2.根据权利要求1所述的烟箱分拣道防卡料气动导正装置，其特征在于：位置P和推板(5)板体长度L方向对烟箱(4)的校正起始端均位于分拣道(1)坡面传输段设置；推板(5)板体长度L方向对箱体的校正末端位于分拣道(1)水平传输段和坡面传输段交接处设置。

3.根据权利要求1所述的烟箱分拣道防卡料气动导正装置，其特征在于：所述推板(5)板体长度L与烟箱(4)箱体方向A的箱体长度d之间的关系满足d≥L≥V，其中，V为分拣道(1)匀速传输段单位时间传输烟箱(4)的传输距离。

4.根据权利要求1或2所述的烟箱分拣道防卡料气动导正装置，其特征在于：所述到位检测传感器(8)为反射式光电传感器；所述反射式光电传感器通过支架(9)分别固定安装在分拣道(1)位置P的左右对称侧。

5.根据权利要求4所述的烟箱分拣道防卡料气动导正装置，其特征在于：所述气缸(3)为单作用气缸；所述控制器(7)为TPC4-4TD型定时程序控制器。

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