CN210792217U - 一种液压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液压机，包括机架，机架上端设置有液压缸，液压缸设置有液压杆，液压杆设置有上模具安装座，机架设置有下模具安装座，液压缸内沿竖向延伸设置有高压增压腔，液压杆滑移设置于高压增压腔内，且液压杆的周壁与高压增压腔的内壁密封设置，液压缸位于高压增压腔的上端设置有高压注油孔，高压增压腔内位于液压杆的上端设置有低压增速杆，液压杆设置有滑移插腔，低压增速杆内设置有低压增速腔，低压增速腔设置有低压注油孔及增速孔，增速孔沿液压杆的滑移方向朝向液压杆。采用上述方案，提供一种对高压增压腔进行注液实现驱动液压杆低速高压运动，而对低压增速腔进行注液实现驱动液压杆快速运动减少空挡挤占时间的一种液压机。

Description

一种液压机

技术领域

本实用新型涉及液压设备，具体涉及一种液压机。

背景技术

液压机是一种以液体为工作介质，用来传递能量以实现各种压铸工艺的机械设备。

现有的液压机包括机架，机架上端设置有液压缸，液压缸朝下设置有可竖向滑动的液压杆，液压杆下端固定设置有上模具安装座，机架位于上模具安装座下方对应设置有下模具安装座。

因此，通过在上模具安装座及下模具安装座上设置需要液压成型的模具，并通过液压缸驱动液压杆使模具上下对接而挤压出需要成型的形状。

为了保证液压成型的产品的合格率，上下模具对接后需要以较慢且液压较大的液压进行压铸成型，防止因压铸速度过快而导致产品压铸破损，因此，现有的液压机普遍存在在上下模具还未对接前的一段空挡行程内速度过慢导致空挡行程浪费时间较多，因此大大降低了产品的生产加工效率。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种对高压增压腔进行注液实现驱动液压杆低速高压运动，而对低压增速腔进行注液实现驱动液压杆快速运动减少空挡挤占时间的一种液压机。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括机架，所述机架上端设置有液压缸，所述液压缸朝下设置有可竖向滑动的液压杆，所述液压杆下端固定设置有上模具安装座，所述机架位于上模具安装座下方对应设置有下模具安装座，所述液压缸内沿竖向延伸设置有高压增压腔，所述液压杆滑移设置于高压增压腔内，且液压杆的周壁与高压增压腔的内壁密封设置，所述液压缸位于高压增压腔的上端设置有高压注油孔，所述高压增压腔内位于液压杆的上端设置有轴向与液压杆的滑移方向相同的低压增速杆，所述液压杆设置有供低压增速杆插设的滑移插腔，所述低压增速杆内设置有低压增速腔，所述低压增速腔贯穿低压增速杆设置有低压注油孔及增速孔，所述增速孔沿液压杆的滑移方向朝向液压杆。

通过采用上述技术方案，1.对高压增压腔内进行注油，由于液压杆轴向上端完全位于高压增压腔内，因此，将会使得液压杆受压面面积较大，而产生高压挤压，从而在液压成型过程中提供足够大的压强来实现有效的液压成型；2.高压增压腔内设置低压增速杆，并在低压增速杆内设置低压增速腔，由于低压增速腔的径向大小小于低压增速杆的径向大小小于高压增压腔的径向大小，因此，液压杆受增速孔的受压面积较小，使得从低压注油孔进行注油对液压杆产生的注液压强小，但是液压杆的受压行径速度块；3.结合上诉两种液压过程，控制低压增速腔工作，使得液压杆在压铸之前更快速的运动，从而减少空档期时间，而控制高压增压腔工作，则在压铸过程中提供足够的压强进行压铸工作，两者结合不但保证了压铸质量，而且增加了工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述上模具安装座设置有上打料杆，所述上模具安装座内沿液压杆的滑移方向设置有朝下贯穿上模具安装座的上打料孔，所述上打料杆滑移设置于上打料孔内，且上打料杆的周壁与上打料孔的内壁密封设置，所述上模具安装座位于上打料孔的上端设置有上注油孔。

通过采用上述技术方案，上打料杆的设置，使得上下模具压铸成型之后通过上注油孔控制上打料孔工作来驱动上打料杆朝下冲顶，从而防止压铸产品摩擦吸附与上模具而影响后续工序。

本实用新型进一步设置为：所述下模具安装座设置有下打料杆，所述下模具安装座内沿液压杆的滑移方向设置有朝上贯穿下模具安装座的下打料孔，所述下打料杆滑移设置于下打料孔内，且下打料杆的周壁与下打料孔的内壁密封设置，所述下模具安装座位于下打料孔的下端设置有下注油孔。

通过采用上述技术方案，下打料杆的设置，使得上下模具压铸成型之后通过下注油孔控制下打料孔工作来驱动下打料杆朝上冲顶，从而防止压铸产品摩擦吸附与下模具而影响后续工序。

本实用新型进一步设置为：所述上模具安装座沿周向排列设置有至少两根导向柱，各所述导向柱的轴向与液压杆的滑移方向相同，且各导向柱沿轴向滑移设置于机架。

通过采用上述技术方案，1.导向柱的设置，使得液压杆的竖向工作更加的稳定，防止液压杆出现翻转卡顿、旋转偏移等问题，增强了生产加工的质量。

本实用新型进一步设置为：所述机架对应各导向柱固定设置有合金导向套，各所述导向柱的外周相抵于对应的合金导向套的内壁。

通过采用上述技术方案，机架由于整体结构过大，因此，整体加工精度较低，使得导向柱贯穿位置的平整度低，因此接触易磨损，合金导向套的设置，使得通过合金导向套的内壁代替机架与导向柱接触，从而防止导向柱直接磨损机架，而合金导向套的磨损可通过更换合金导向套以及选择表面更加光滑的合金导向筒进行解决。

本实用新型进一步设置为：所述机架内对应各导向柱设置有润滑液腔，所述机架内设置有连通各润滑液腔的连通腔。

通过采用上述技术方案，1.导向柱长期上下滑移过程中，与合金导向套的接触过于频繁，为了降低磨损，在导向柱周边设置润滑液腔，从而通过在润滑液腔内填充润滑液来减小导向柱与合金导向套之间的摩擦系数，进一步保证了耐磨性；2.连通腔的设置，使得各润滑液腔相互导通，因此只需设置一个注入口便可实现所有润滑液腔的依次填充，使得润滑液的填充更加的便捷，且连通腔内储备大量的润滑液，因此在润滑液腔内润滑液消耗过多时，连通腔内的润滑液将在一定程度上对润滑液腔内进行补充，使得单次注入使用时间更长，增加注入时间间隔差。

本实用新型进一步设置为：所述机架上的液压缸为至少两台，各所述液压缸等间距依次排列设置于机架。

通过采用上述技术方案，液压缸的数量为多台，因此一台机架可实现多重压铸，且各压铸工序相互独立，使得工序之间的影响较小，从而增强了产品成型的质量。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的主视图；

图2为本实用新型具体实施方式的左视图；

图3为本实用新型具体实施方式的部分剖视图；

图4为图3中A的放大图；

图5为图3中B的放大图；

图6为图3的部分放大图；

图7为图1的部分放大图；

图8为本实用新型具体实施方式的部分剖视图；

图9为图8中C的放大图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

如图1-图2所示，本实用新型公开了一种液压机，包括机架1及控制台2，机架1包括下半部12及上半部11，且上半部11与下半部12通过四根支撑杆13连接。

其中，本实施例中的上半部11设置有液压缸3，且液压缸3朝下设置有可竖向滑动的液压杆31，液压杆31下端可通过螺栓等方式固定设置上模具安装座4，对应的，下半部12位于上模具安装座4下方通过螺栓等方式固定设置有下模具安装座5，因此，可在上模具安装座4及下模具安装座5上对应安装需要冲压的模具，并通过将液压缸3连接液压泵，通过控制台2控制液压泵的启闭来实现驱动上下模具运动进行压铸产品。

优选的，本实施例中的上半部11上沿从左至右方向依次设置有五台液压缸3，且各液压缸3上对应设置有上模具安装座4，以及下模具安装座5对应设置。因此，一台液压机便可实现相互独立的多道液压工序，使得设备的适配性更好。

结合图3-图5所示，本实施例中的液压缸3内沿竖向延伸设置有高压增压腔32，其中高压增压腔32的周向形状与液压杆31的周向形状相适配、大小大于液压杆31的周向大小，使得液压杆31可滑移设置于高压增压腔32内，另外，液压杆31的轴向上端沿径向延伸有与高压增压腔32的周壁形状大小相适配的密封部33，且密封部33与高压增压腔32之间填充有橡胶环，使得液压杆31的周壁与高压增压腔32的内壁密封设置，另外，液压缸3位于高压增压腔32的上端设置有高压注油孔34，而液压缸3位于高压增压腔32的下端设置有高压出油孔35，且高压注油孔34与高压出油孔35分别连接液压泵，使得液压泵通过控制高压注油孔34及高压出油孔35的进出油来实现液压杆31的上下滑移。

另外，本实施例中的高压增压腔32内位于液压杆31的上端设置有轴向与液压杆31的滑移方向相同的低压增速杆36，低压增速杆36通过螺栓等方式与液压缸3固定连接，另外，液压杆31从上侧朝下开设有供低压增速杆36插设的滑移插腔311，且滑移插腔311内填充有橡胶环来隔断高压增压腔32与滑移插腔311，另外，低压增速杆36内同轴从上至下设置有低压增速腔361，且低压增速腔361朝上贯穿低压增速杆36设置有低压注油孔362及朝下贯穿低压增速杆36设置有增速孔363，且增速孔363沿液压杆31的滑移方向朝向液压杆31。因此，可通过将低压注油孔362与液压泵连接，通过液压泵朝低压增速腔361内注油来实现孔径较小的增速孔363对液压杆31的挤压，从而快速推动液压杆31朝下运动。

结合图6-图7所示，本实施例中的上模具安装座4设置有上打料杆41，上模具安装座4内沿液压杆31的滑移方向设置有朝下贯穿上模具安装座4的上打料孔42，上打料杆41滑移设置于上打料孔42内，且上打料杆41的周壁与上打料孔42的内壁通过橡胶环密封配合，另外，上模具安装座4位于上打料孔42的上端设置有上注油孔43。因此，将上注油孔43与液压泵连接，通过液压泵朝上打料孔42内注油，使得上打料杆41朝下顶出，从而实现若加工完毕的产品摩擦吸附于上模具，将会受到上打料杆41的作用力而脱离上模具，从而保证加工产品不会对后续工序产生影响。

同理，本实施例中的下模具安装座5设置有下打料杆51，下模具安装座5内沿液压杆31的滑移方向设置有朝上贯穿下模具安装座5的下打料孔52，下打料杆51滑移设置于下打料孔52内，且下打料杆51的周壁与下打料孔52的内壁通过橡胶环密封配合，另外，下模具安装座5位于下打料孔52的下端设置有下注油孔53。因此，将下注油孔53与液压泵连接，通过液压泵朝下打料孔52内注油，使得下打料杆51朝上顶出，从而实现若加工完毕的产品摩擦吸附于下模具，将会受到下打料杆51的作用力而脱离下模具，从而保证加工产品不会对后续工序产生影响。

结合图8-图9所示，本实施例中的上模具安装座4沿周向排列设置有至少四根导向柱6，各导向柱6的轴向与液压杆31的滑移方向相同，且各导向柱6沿轴向下端通过螺纹、螺栓等形式固定连接于上模具安装座4，轴向上端朝上贯穿上半部11，并可沿轴向滑移于上半部11，而对应的，上半部11对应各导向柱6开设有周壁形状大小相适配的滑移通孔111。因此，通过四根导向柱6滑移于上半部11，从而有效的实现液压杆31及上模具安装座4在滑移过程中的径向及周向限位，使得加工更加的顺畅。

优选的，本实施例中的各滑移通孔111内设置有合金导向套112，其中，各合金导向套112的外壁与滑移通孔111的内壁形状大小相同，使得各合金导向套112过渡配合于滑移通孔111内，而合金导向套112的内壁与各导向柱6的外壁形状大小相同，从而保证导向柱6过渡配合于合金导向套112内，因此，通过合金导向套112的内壁代替上半部11与导向柱6滑移配合，利用合金导向套112的高平整度与耐磨性来实现导向柱6滑移的流畅性以及设备的耐久性。

另外，本实施例中的上半部11位于各滑移通孔111的上下两侧分别设置有安装盖板113，安装盖板113通过螺栓等形式与上半部11固定连接，且上下两件安装盖板113在上下两侧将合金导向套112夹持，使得合金导向套112固定设置于上半部11内，从而保证了安装的稳定性。

优选的，本实施例中的合金导向套112采用铜质合金。

另外，各安装盖板113内位于对应的导向柱6的外周开设有呈环形的润滑液腔1131，使得可通过对润滑液腔1131内填充润滑液来减小导向柱6与合金导向套112之间的摩擦系数，进一步保证了耐磨性。

优选的，本实施例中的上半部11与各安装盖板113内开设有若干的连通腔114，其中各连通腔114将各润滑腔逐一连接，且连通腔114贯穿上半部11设置有一润滑液入口1141，因此，可通过对唯一的润滑液入口1141进行注入润滑液，便可实现润滑液顺着连通腔114填充各个润滑液腔1131，从而便捷了补充操作。

另外，优选的，本实施例中可将润滑液入口1141连接注射润滑液的设备，使得可通过自动化程序来控制自动注液而解放人工注射。

另外，本实施例中的连通腔114可根据上半部11的实际情况选择，若上半部11内为空心设置，则还可采用导管实现，通过导管连接各润滑液腔1131来实现导通。

Claims (7)

1.一种液压机，包括机架，所述机架上端设置有液压缸，所述液压缸朝下设置有可竖向滑动的液压杆，所述液压杆下端固定设置有上模具安装座，所述机架位于上模具安装座下方对应设置有下模具安装座，其特征在于：所述液压缸内沿竖向延伸设置有高压增压腔，所述液压杆滑移设置于高压增压腔内，且液压杆的周壁与高压增压腔的内壁密封设置，所述液压缸位于高压增压腔的上端设置有高压注油孔，所述高压增压腔内位于液压杆的上端设置有轴向与液压杆的滑移方向相同的低压增速杆，所述液压杆设置有供低压增速杆插设的滑移插腔，所述低压增速杆内设置有低压增速腔，所述低压增速腔贯穿低压增速杆设置有低压注油孔及增速孔，所述增速孔沿液压杆的滑移方向朝向液压杆。

2.根据权利要求1所述的一种液压机，其特征在于：所述上模具安装座设置有上打料杆，所述上模具安装座内沿液压杆的滑移方向设置有朝下贯穿上模具安装座的上打料孔，所述上打料杆滑移设置于上打料孔内，且上打料杆的周壁与上打料孔的内壁密封设置，所述上模具安装座位于上打料孔的上端设置有上注油孔。

3.根据权利要求1所述的一种液压机，其特征在于：所述下模具安装座设置有下打料杆，所述下模具安装座内沿液压杆的滑移方向设置有朝上贯穿下模具安装座的下打料孔，所述下打料杆滑移设置于下打料孔内，且下打料杆的周壁与下打料孔的内壁密封设置，所述下模具安装座位于下打料孔的下端设置有下注油孔。

4.根据权利要求1所述的一种液压机，其特征在于：所述上模具安装座沿周向排列设置有至少两根导向柱，各所述导向柱的轴向与液压杆的滑移方向相同，且各导向柱沿轴向滑移设置于机架。

5.根据权利要求4所述的一种液压机，其特征在于：所述机架对应各导向柱固定设置有合金导向套，各所述导向柱的外周相抵于对应的合金导向套的内壁。

6.根据权利要求4所述的一种液压机，其特征在于：所述机架内对应各导向柱设置有润滑液腔，所述机架内设置有连通各润滑液腔的连通腔。

7.根据权利要求1所述的一种液压机，其特征在于：所述机架上的液压缸为至少两台，各所述液压缸等间距依次排列设置于机架。

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