CN210723205U - 用于电池模组的转接板、具有其的电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于电池模组的转接板、具有其的电池包和车辆，转接板包括极柱连接部和转接连接部，极柱连接部具有适于与电池包的电芯极柱贴合固定的连接主体，连接主体上设有弯曲凸起，弯曲凸起与电芯极柱之间形成缓冲空间，且弯曲凸起的两端均适于与电芯极柱贴合。根据本实用新型的转接板，通过设置弯曲凸起，弯曲凸起可以在转接排与电芯极柱连接时吸收转接排由于温度过高产生的热应力，防止转接排受热过高而破坏，提高了转接排的工作可靠性和连接可靠性。

Description

用于电池模组的转接板、具有其的电池包和车辆

技术领域

本实用新型涉及电池领域，具体而言，涉及一种用于电池模组的转接板、具有其的电池包和车辆。

背景技术

相关技术中，电池包的连接排需要与电池的电池模组或电芯的极柱连接，进而连接排将电池模组或电芯电力输出至电池包外。由于电芯极柱处的安装空间有限，连接排与电芯极柱直接固定困难，需要先设置转接排与电芯极柱连接，同时转接排伸出电芯后与连接排连接，以使连接排安装方便。

现有的转接排与电芯极柱贴合后焊接固定，由于焊接温度较高，转接排与电芯极柱焊接的部位容易产生热应力而发生破坏，从而可能导致转接排与电芯极柱连接处漏电，影响转接排的工作可靠性和连接可靠性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型第一目的旨在提出一种至少能在一定程度上提高工作可靠性和连接可靠性的转接板。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种转接板，包括极柱连接部和转接连接部，所述极柱连接部具有适于与所述电池包的电芯的电芯极柱贴合固定的连接主体，所述连接主体上设有弯曲凸起，所述弯曲凸起与所述电芯极柱之间形成缓冲空间，且所述弯曲凸起的两端均适于与所述电芯极柱贴合。

进一步地，所述转接板还包括：中间连接部，所述中间连接部连接在所述极柱连接部与所述转接连接部之间，所述极柱连接部的长度方向的一端与所述中间连接部连接，所述弯曲凸起沿所述极柱连接部的宽度方向贯穿所述转接板。

进一步地，所述弯曲凸起从所述电芯极柱贴合端向远离所述电芯极柱的方向的厚度先变薄后变厚。

进一步地，所述弯曲凸起的最厚处的厚度为所述连接主体的厚度的90％-100％，所述弯曲凸起的最薄处的厚度不低于所述连接主体的厚度的40％。

进一步地，所述弯曲凸起的宽度为所述连接主体的厚度的100％-400％。

进一步地，所述缓冲空间为半圆柱形。

进一步地，所述弯曲凸起为退火成型件。

进一步地，所述连接主体与所述电芯极柱为原子结合形式的焊接固定件。

进一步地，所述中间连接部具有定位孔，所述电芯设有适于与所述定位孔定位配合的定位柱。

相对于现有技术，本实用新型所述的转接板具有以下优势：

1)根据本实用新型的转接板，通过设置弯曲凸起，弯曲凸起可以在转接排与电芯极柱连接时吸收转接排由于温度过高产生的热应力，防止转接排受热过高而破坏，提高了转接排的工作可靠性和连接可靠性。

本实用新型的第二目的在于提出一种电池包，包括上述任一种所述的转接板。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池包具有以下优势：

1)根据本实用新型的电池包，通过设置转接板，可以保证电池包的正常输电，提高电池包的工作可靠性。

本实用新型的第三目的在于提出一种车辆，包括上述任一种所述的电池包。

相对于现有技术，本实用新型所述的车辆具有以下优势：

1)根据本实用新型的车辆，通过设置电池包，提高了车辆的行驶可靠性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的转接板的俯视图；

图2为本实用新型实施例所述的转接板的侧视图；

图3为本实用新型实施例所述的转接板与电芯极柱的连接示意图。

附图标记说明：

转接板100，转接连接部1，中间连接部2，定位孔21，极柱连接部3，连接主体31，弯曲凸起32，薄部321，厚部322，电芯200，定位柱201，电芯极柱202，缓冲空间300。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

下面参考图1-图3并结合实施例描述本实用新型实施例的转接板100。

如图1-图3所示，转接板100可以包括极柱连接部3和转接连接部1，极柱连接部3可以通过焊接等方式对电池包的电芯200的电芯极柱202固定。转接连接部1至少部分伸出电芯200，转接连接部1伸出电芯200的部分可以与电池包的连接排等部件连接，以实现电芯200对外输电。

如图1-图3所示，极柱连接部3包括连接主体31和弯曲凸起32，连接主体31与电芯极柱202通过焊接、粘接等方式贴合固定，连接主体31上设有弯曲凸起32，弯曲凸起32向背离电芯极柱202的方向弯曲，从而在弯曲凸起32与电芯极柱202之间形成缓冲空间300，且弯曲凸起32的两端均适于与电芯极柱202贴合。弯曲凸起32既可以设置在连接主体31的中部，也可以设置在连接主体31的边缘。

当连接主体31与电芯极柱202固定时，例如需要融化粘胶以使连接主体31与电芯极柱202粘接固定，或者需要熔融连接主体31以与电芯极柱202焊接固定时，连接主体31温度较高，此时连接主体31受到热应力影响，弯曲凸起32可以进行伸展以抵消部分热应力，从而避免转接排受到热应力而发生破坏，保证转接排的工作可靠性和与电芯极柱202的连接可靠性。

具体地，如图1和图3所示，转接板100还包括：中间连接部2，中间连接部2连接在极柱连接部3与转接连接部1之间，中间连接部2的一部分位于电芯200上方与极柱连接部3连接，中间连接部2的另一部分延伸至电芯200外，从而使转接连接部1整体位于电芯200外与中间连接部2连接，转接连接部1与连接排的安装空间较大，便于转接连接部1与连接排的安装。

如图1和图3所示，极柱连接部3的长度方向的一端与中间连接部2连接，弯曲凸起32沿极柱连接部3的宽度方向贯穿转接板100。由此，极柱连接部3的长度方向受到的热应力较大，弯曲凸起32在极柱连接部3的长度方向具有较好的缓冲伸展性，以进一步保证极柱连接部3不会受到热应力影响而破坏。

具体地，如图2所示，弯曲凸起32可以在制造连接主体31时通过弯折形成。弯曲凸起32从电芯极柱202贴合端向远离电芯极柱202的方向的厚度先变薄后变厚。换言之，弯曲凸起32在与电芯极柱202贴合的端部处、以及弯曲凸起32的顶端为厚部322，两个相邻厚部322之间连接有薄部321，薄部321的厚度比厚度的厚度薄。由此三角式布置的厚部322可以在弯曲凸起32未受热时具有较好的稳定性，薄部321可以在弯曲凸起32受热时更容易发生变形，以更好地吸收热应力。

具体地，弯曲凸起32可以在局部拉伸弯折以形成厚度减小的薄部321。

在一些具体的实施例中，弯曲凸起32的最厚处的厚度为连接主体31的厚度的90％-100％，弯曲凸起32的最薄处的厚度不低于连接主体31的厚度的40％。由此，可以进一步保证弯曲凸起32未受热时具有较好的稳定性，同时在弯曲凸起32受热时更容易发生变形，以更好地吸收热应力。

需要说明的是，不同的厚部322之间的厚度可以相同，也可以不同。不同的薄部321之间的厚度可以相同，也可以不同。厚部322和薄部321中的每个既可以分别保持均匀不变的厚度，也可以具有厚度的变化。例如，在一些具体的实施例中，厚部322向薄部321方向厚度逐渐变薄，薄部321向厚部322方向厚度逐渐变厚，从而使厚部322与薄部321之间过渡圆滑。

具体地，连接主体31的厚度可以为0.5～2mm。

具体地，弯曲凸起32的宽度(即缓冲空间300沿极柱连接部3长度方向的跨度)为连接主体31的厚度的100％-400％。由此，弯曲凸起32具有合适的跨度以便于伸展变形，从而更好地吸收热应力。

具体地，如图1和图2所示，缓冲空间300为半圆柱形。即弯曲凸起32的弯曲弧度为半圆形，弯曲凸起32的顶部与电芯极柱202的距离为该半圆形的半径，从而弯曲凸起32便于变形且于具有较大的变形量，以使弯曲凸起32吸收更多的热应力。

具体地，弯曲凸起32为退火成型件，即弯曲凸起32可以进行退火处理，经过退火处理后的弯曲凸起32具有更好的柔韧度，更便于变形，从而更好地吸收热应力。

进一步地，连接主体31与电芯极柱202为原子结合形式的焊接固定件，即连接主体31与电芯极柱202焊接时，构成连接主体31的原子与构成电芯极柱202的原子互相紧密结合，从而相对于现有的连接主体31通过熔融后与电芯极柱202焊接的方式，该方式焊接后的连接主体31与电芯极柱202固定更加牢固紧密。

例如，连接主体31可以通过电磁脉冲焊的方式与电芯极柱202通过原子结合形式的焊接。电磁脉冲焊对焊接材料不挑剔，弯曲凸起32可以经一般的挤压成型即可生产，对转接排的制造成本影响较小，对焊接准备精度要求不高，同时电磁脉冲焊没有热输入，转接排无热影响区影响，焊接时间极短，焊接过程在瞬时(30～100μs)完成，有效提高生产效率，能源利用率极高，避免能源浪费，零污染零排放。

具体地，如图1和图3所示，中间连接部2具有定位孔21，电芯200设有适于与定位孔21定位配合的定位柱201。在连接主体31与电芯极柱202通过焊接等方式固定前，可以先通过定位孔21与定位柱201预定位配合，连接主体31与电芯200极连接时不易相对晃动，以使连接主体31与电芯极柱202具有较高的连接精度。更加具体地，定位孔21与定位柱201过盈配合，过盈量为0.01～0.2，由此可以使定位孔21与定位柱201预定位更牢靠，进一步提高了连接主体31与电芯极柱202的连接精度。

下面描述本实用新型实施例的电池包。

本实用新型实施例的电池包设有如本实用新型上述任一种实施例的转接板100。

根据本实用新型实施例的电池包，通过设置转接板100，可以保证电池包的正常输电，提高电池包的工作可靠性。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的电池包。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置电池包，提高了车辆的行驶可靠性。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种用于电池模组的转接板(100)，其特征在于，所述转接板(100)包括：极柱连接部(3)和转接连接部(1)，所述极柱连接部(3)具有适于与所述电池包的电芯(200)的电芯极柱(202)贴合固定的连接主体(31)，所述连接主体(31)上设有弯曲凸起(32)，所述弯曲凸起(32)与所述电芯极柱(202)之间形成缓冲空间(300)，且所述弯曲凸起(32)的两端均适于与所述电芯极柱(202)贴合。

2.根据权利要求1所述的用于电池模组的转接板(100)，其特征在于，所述转接板(100)还包括：中间连接部(2)，所述中间连接部(2)连接在所述极柱连接部(3)与所述转接连接部(1)之间，所述极柱连接部(3)的长度方向的一端与所述中间连接部(2)连接，所述弯曲凸起(32)沿所述极柱连接部(3)的宽度方向贯穿所述转接板(100)。

3.根据权利要求1所述的用于电池模组的转接板(100)，其特征在于，所述弯曲凸起(32)从所述电芯极柱(202)贴合端向远离所述电芯极柱(202)的方向的厚度先变薄后变厚。

4.根据权利要求3所述的用于电池模组的转接板(100)，其特征在于，所述弯曲凸起(32)的最厚处的厚度为所述连接主体(31)的厚度的90％-100％，所述弯曲凸起(32)的最薄处的厚度不低于所述连接主体(31)的厚度的40％。

5.根据权利要求2所述的用于电池模组的转接板(100)，其特征在于，所述弯曲凸起(32)的宽度为所述连接主体(31)的厚度的100％-400％。

6.根据权利要求2所述的用于电池模组的转接板(100)，其特征在于，所述缓冲空间(300)为半圆柱形。

7.根据权利要求1所述的用于电池模组的转接板(100)，其特征在于，所述弯曲凸起(32)为退火成型件。

8.根据权利要求1所述的用于电池模组的转接板(100)，其特征在于，所述连接主体(31)与所述电芯极柱(202)为原子结合形式的焊接固定件。

9.根据权利要求2所述的用于电池模组的转接板(100)，其特征在于，所述中间连接部(2)具有定位孔(21)，所述电芯(200)设有适于与所述定位孔(21)定位配合的定位柱(201)。

10.一种电池包，其特征在于，设置有如权利要求1-9中任一项所述的用于电池模组的转接板(100)。

11.一种车辆，其特征在于，设置有如权利要求10所述的电池包。

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