CN210709408U - 一种锂离子电池自动下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种锂离子电池自动下料装置，包括机架、夹料组件、上料槽和卸料组件，所述的机架1上设有电池输送带；所述的夹料组件设在机架面板上，夹料组件包括：夹料气缸、齿条一、夹板座一、夹板座二、夹板一、夹板二、齿轮和导轨一；所述的卸料组件设在机架面板上，包括：卸料气缸、卸料连杆、电池下落移动架和导轨二，当启动卸料气缸做伸出的动作，电池下落移动架向左滑动打开电池下落通道，一个电池下落到机架的输送带上，由输送带将电池输送到下一个工位，当电池下落移动架向右滑动关闭电池下落通道，电池不下落。本实用新型自动化水平明显的提升，电池外观不良现象得到明显的改善。

Description

一种锂离子电池自动下料装置

技术领域

本实用新型涉及一种锂离子电池的生产装置，特别是涉及一种锂离子电池自动下料装置。

背景技术

下料装置是电池生产流水线中进行工位转换的重要装置，传统的下料装置大多数采用的是水车式上料或者皮带叠放送料，该装置存在下料歪斜现象，容易导致电池外观不良，水车式上料或者皮带送料方式结构复杂，造价成本高，皮带转动过程中人工完成上料操作时容易造成工伤风险，水车式上料方式占用空间大，并容易出现翻料现象，导致电池外观磨花影响外观质量。

发明内容

本实用新型的目的就是针对上述问题，提供一种锂离子电池自动下料装置。

本实用新型所采用的技术方案是：一种锂离子电池自动下料装置，包括机架、夹料组件、上料槽和卸料组件，所述的机架1上设有电池输送带，输送带上设有机架面板，机架面板水平设置；

所述的夹料组件设在机架面板上，夹料组件包括：夹料气缸、齿条一、夹板座一、夹板座二、夹板一、夹板二、齿轮和导轨一，夹板座一和夹板座二分别通过导轨滑块与水平设置的导轨一滑动连接，夹板座一的前侧连接夹板一，夹板座二的前侧连接夹板二，夹板一与夹板二左右向对称设置，夹板一与夹板二之间的夹持面竖向设置,其内侧构成电池夹持面，两电池夹持面之间的空间构成电池下落通道，电池夹持面上设有防滑橡胶面，夹板一与夹板二的上方设有上料槽，夹板座一的后侧固定连接齿条的其中一端，夹板座二的后侧通过齿轮与齿条一的齿牙啮合，齿条一的后侧通过齿条一背部的连接块连接夹料气缸，当夹料气缸做缩回的动作，夹板一和夹板二做夹紧电池的动作；当夹料气缸活塞伸出复位，夹板一和夹板二做松开电池的动作；

所述的卸料组件设在机架面板上，包括：卸料气缸、卸料连杆、电池下落移动架和导轨二，电池下落移动架的其中一边设有水平设置的移动架连接板，移动架连接板通过导轨二与机架滑动连接，电池下落移动架的另一边设有U字型滚轮支架，U字型滚轮支架与移动架连接板连为一体， U字型滚轮支架上设有一排水平设置的滚轮，滚轮设在夹板一和夹板二之间的电池下落通道的下端并且滚轮的上端与夹板一和夹板二的下端之间留有一个电池厚度的空位，卸料气缸通过卸料连杆与电池下落移动架连接，当启动卸料气缸做伸出的动作，电池下落移动架向左滑动打开电池下落通道，一个电池下落到机架的输送带上，由输送带将电池输送到下一个工位，当电池下落移动架向右滑动关闭电池下落通道，电池不下落。

本实用新型的有益效果： 采用锂离子电池自动下料装置具有以下优点：

自动化水平明显的提升，人力明显的减少；电池外观现象得到明显的改善，由之前的5%降至0.2%左右，有效的改善电池外观品质。

附图说明

图1为本实用新型其中一个实施例的立体示意图。

图2为图1中去掉电池盒和机架的立体示意图。

图3为图2的主要部件分解的示意图。

图4为夹料组件的立体示意图。

图5为图4俯视的示意图。

图6为卸料组件的立体示意图。

图7为图6俯视的示意图。

图8为电池下料状态的示意图。

图9为图8的A处放大的示意图。

具体实施方式

如图1至图3所示，本实用新型包括：机架1、夹料组件2、上料槽3和卸料组件4，机架1上设有输送带12，输送带上设有机架面板11，机架面板水平设置。

如图4和图5所示，所述的夹料组件2设在机架面板上，包括：夹料气缸21、齿条一27、夹板座一26、夹板座二22、夹板一25、夹板二23、齿轮28和导轨24，夹板座一和夹板座二分别通过导轨滑块与水平设置的导轨滑动连接，夹板座一的前侧连接夹板一，夹板座二的前侧连接夹板二，夹板一与夹板二左右向对称设置，夹板一与夹板二之间的夹持面竖向设置其内侧构成电池夹持面251，两电池夹持面之间构成电池下落通道252，电池夹持面上设有防滑橡胶面，夹板一与夹板二的上方设有上料槽3，夹板座一的后侧固定连接齿条一的其中一端，夹板座二的后侧通过齿轮28与齿条一的齿牙271啮合，齿条一的后侧通过齿条里连接块272连接夹料气缸21，当夹料气缸动作，夹板一和夹板二做紧电池的动作；当夹料气缸复位，夹板一和夹板二做松开电池的动作。

如图6和图7所示，所述的卸料组件4设在机架面板上，包括：卸料气缸45、卸料连杆44、电池下落移动架41和导轨二43，电池下落移动架的其中一边设有水平设置的移动架连接板411，移动架连接板通过导轨二43和滑块42与机架滑动连接，电池下落移动架的另一边设有U字型滚轮支架412，U字型滚轮支架412与移动架连接板连为一体， U字型滚轮支架上设有一排水平设置的滚轮413，滚轮设在夹板一和夹板二之间的电池下落通道的下端并且滚轮的上端与夹板一和夹板二的下端之间留有一个电池厚度的空位414，卸料气缸45通过卸料连杆44与电池下落移动架41连接，当启动卸料气缸做伸出的动作，电池下落移动架向左滑动打开电池下落通道，一个电池下落到机架的输送带上，由输送带12将电池输送到下一个工位，当电池下落移动架向右滑动关闭电池下落通道，电池不下落。

如图1、图4、图6和图9所示，本实用新型的工作方法：将层叠的电池5放入上料槽3中，电池装满上料槽后，点击本实用新型的启动工作按钮，此时夹料气缸21缩回，齿条一27向右移动，齿条带动齿轮转动，同步，齿轮又带动齿条二221移动，在齿轮的作用下，齿条二移动的方向与齿条一正好相反，因此夹板一和夹板二做夹紧的动作，使电池不能下落，而最下端的一个电池由于夹板一和夹板二留有空位加不上，此时，卸料气缸45向左伸出，带动滚轮413一起向左移动，此时电池盒下端留出空位，最下面一只电池随滚轮转动掉落在皮带12上，此时皮带带动电池向前转动。完成下料后，卸料气缸45缩回,带动滚轮运动到上料槽3正下方，此时夹料气缸21伸出，带动齿轮与齿条运动，打开夹板一和夹板二，此时，最下端的一块电池下落在滚轮413上，当卸料气缸45伸出即可完成二次下料。本实用新型气缸的动作由控制电路控制，图中箭头的方向表示箭头附近部件动作的方向。

Claims (1)

1.一种锂离子电池自动下料装置，其特征在于：包括机架（1）、夹料组件（2）、上料槽（3）和卸料组件（4），

所述的机架（1）上设有电池输送带（12），输送带上设有机架面板（11），机架面板水平设置；

所述的夹料组件（2）设在机架面板上，夹料组件包括：夹料气缸（21）、齿条一（27）、夹板座一（26）、夹板座二（22）、夹板一（25）、夹板二（23）、齿轮（28）和导轨一（24），夹板座一和夹板座二分别通过导轨滑块与水平设置的导轨一滑动连接，夹板座一的前侧连接夹板一，夹板座二的前侧连接夹板二，夹板一与夹板二左右向对称设置，夹板一与夹板二之间的夹持面竖向设置,其内侧构成电池夹持面（251），两电池夹持面之间的空间构成电池下落通道（252），电池夹持面上设有防滑橡胶面，夹板一与夹板二的上方设有上料槽（3），夹板座一的后侧固定连接齿条的其中一端，夹板座二的后侧通过齿轮（28）与齿条一的齿牙（271）啮合，齿条一的后侧通过齿条一背部的连接块（272）连接夹料气缸（21），当夹料气缸做缩回的动作，夹板一和夹板二做夹紧电池的动作；当夹料气缸复位，夹板一和夹板二做松开电池的动作；

所述的卸料组件（4）设在机架面板上，包括：卸料气缸（45）、卸料连杆（44）、电池下落移动架（41）和导轨二（43），电池下落移动架的其中一边设有水平设置的移动架连接板（411），移动架连接板通过导轨二（43）与机架滑动连接，电池下落移动架的另一边设有U字型滚轮支架（412），U字型滚轮支架与移动架连接板连为一体， U字型滚轮支架上设有一排水平设置的滚轮（413），滚轮设在夹板一和夹板二之间的电池下落通道的下端并且滚轮的上端与夹板一和夹板二的下端之间留有一个电池厚度的空位，卸料气缸（45）通过卸料连杆（44）与电池下落移动架（41）连接，当启动卸料气缸做伸出的动作，电池下落移动架向左滑动打开电池下落通道，一个电池下落到机架的输送带上，由输送带（12）将电池输送到下一个工位，当电池下落移动架向右滑动关闭电池下落通道，电池不下落。

Images