CN210697132U - 一种排渣顺畅的立式榨汁机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种排渣顺畅的立式榨汁机，包括机座，设置在机座上的压榨组件，所述压榨组件包括集汁腔，纵向设置于集汁腔内的螺杆，套设于螺杆外部的挤压筒，以及盖合于集汁腔上方的上盖，上盖上设有进料通道，螺杆包括螺杆轴和螺杆体，螺杆体上设有螺旋，其中，所述螺杆体下端设有排渣段，排渣段上设有排渣齿，排渣段底部与集汁腔或挤压筒底部配合形成封渣部，封渣部沿螺杆径向外侧到内侧包括压力通道和缓冲通道，所述压力通道和缓冲通道通过爬升段连接，料渣通过压力通道并经由所述爬升段爬升至缓冲通道内，所述缓冲通道与压力通道的径向宽度比为w，0.25≤w≤0.57，使得排渣顺畅且料渣不易上涌与汁液混合，从而使得挤压出的汁液口感细腻纯正。

Description

一种排渣顺畅的立式榨汁机

技术领域

本实用新型属于食品加工机领域，尤其涉及一种立式榨汁机。

背景技术

现有立式榨汁机一般包括机座，设置在机座上的集汁腔，以及设置于集汁腔内的挤压筒和螺杆，排渣口一般设置在挤压筒底部或者集汁腔底部，并与集汁腔底部的出渣通道连通，用于排出挤压后的料渣。由于螺杆与挤压筒之间的挤压粉碎间隙由上向下逐渐变小，料渣随螺杆向下运行的空间急剧减小，尤其容易在排渣口积聚无法及时排出排渣口，而榨汁机连续榨汁过程中，螺杆不断将物料向下推进挤压，料渣不断在螺杆下部积累，物料挤压速率和排渣速率不匹配，导致出渣受阻。料渣积累在螺杆下部无法及时排出，进而导致螺杆局部受力不均衡，运行不平稳，榨汁过程中容易产生异音，配件磨损较为严重，而且螺杆径向的晃动还影响螺杆与电机之间扭矩的传递，久而久之也加速了电机寿命的消耗。而不凡没有及时排出的料渣还容易与汁液混合经由出汁通道流出，影响汁液的口感。

另外，螺杆运行的不稳定直接导致了挤压粉碎间隙发生较大变化，影响挤压粉碎的效果，从而影响了出汁效率和出汁率，而物料中未完全挤压出的汁液又随料渣向下运行，导致排出的料渣过湿，物料损耗大，而且影响用户的直观体验。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种排渣速度快、出汁率高且运行稳定的立式螺杆挤压榨汁机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种排渣顺畅的立式榨汁机，包括机座，设置在机座上的压榨组件，所述机座内设有电机，所述压榨组件包括集汁腔，纵向设置于集汁腔内的螺杆，套设于螺杆外部的挤压筒，以及盖合于集汁腔上方的上盖，上盖上设有进料通道，螺杆包括螺杆轴和螺杆体，螺杆体上设有螺旋，其中，所述螺杆体下端设有排渣段，排渣段上设有排渣齿，排渣段底部与集汁腔或挤压筒底部配合形成封渣部，封渣部沿螺杆径向外侧到内侧包括压力通道和缓冲通道，所述压力通道和缓冲通道通过爬升段连接，料渣通过压力通道并经由所述爬升段爬升至缓冲通道内，所述缓冲通道与压力通道的径向宽度比为w，0.25≤w≤0.57。

进一步的，所述封渣部包括设置在螺杆体底部的外环形本体，所述集汁腔或挤压筒底部设有排渣通道，排渣通道内设有排渣口，所述外环形本体底面与所述排渣通道底面配合形成所述压力通道。

进一步的，所述压力通道的动态间隙值为A，0.01mm≤A≤1.7mm。

进一步的，所述封渣部包括设置在螺杆体底部的内环形本体，外环形本体和内环形本体之间形成环形凹槽，集汁腔或挤压筒底部设有与所述环形凹槽配合的围边，所述环形凹槽的底面与围边的顶面配合形成所述缓冲通道。

进一步的，所述缓冲通道的动态间隙值为B，0.02mm≤B≤2.5mm。

进一步的，集汁腔底部还设有压力排出通道，所述围边围绕所述压力排出通道外围设置，所述压力排出通道与内环形本体配合形成延伸段，所述延伸段与缓冲通道连通。

进一步的，环形凹槽侧壁与外环形本体侧壁配合形成所述爬升段，所述爬升段的起始端与所述压力通道连接，爬升段的终止端与缓冲通道连接。

进一步的，外环形本体内侧设有定位环筋，定位环筋的底面不高于所述排渣齿的底面。

进一步的，排渣通道底面的内侧设有环形凹陷，螺杆体位于定位环槽外的下端面位于环形凹陷内，从而在定位环筋下端和环形凹陷之间形成次级压力通道。

进一步的，环形凹陷的宽度相对于排渣通道宽度的占比为a，0.2≤a≤0.7。

本实用新型的有益效果是：

1、所述排渣段底部与集汁腔底部配合形成封渣部，或者与挤压筒底部配合形成封渣部，从而保障料渣的顺利排出，同时避免螺杆下部积渣而影响整机的运行。螺杆纵向设置于集汁腔内，挤压筒套设在螺杆外部并与螺杆配合对物料进行挤压粉碎，物料在螺旋推进作用下向下运行，至螺杆体的下端，挤压后的料渣从排渣口排出。对于不设置底壁的挤压筒，螺杆排渣段底部与集汁腔底部配合形成封渣部，而对于设置底壁的挤压筒，则由螺杆排渣段底部与挤压筒底壁配合形成封渣部。

封渣部沿螺杆径向外侧到内侧包括压力通道和缓冲通道，且压力通道通过爬升段与缓冲通道连接，，所述缓冲通道与压力通道的径向宽度比为w，0.25≤w≤0.57，料渣在运行到排渣段底部时，有部分料渣在排渣齿的作用下从螺杆体外侧向内侧，先在螺旋和排渣齿的推进压力作用下进入到压力通道内，进而在克服自身重力的前提下沿爬升段向上爬升至缓冲通道内，由于缓冲通道高于压力通道，从而在爬升段的上下两端之间形成压力差，位于缓冲通道内的部分料渣不会受到外力也就不会继续向螺杆内侧运行，而压力通道内的料渣量恒定且在周向设置的螺旋和排渣齿作用下沿螺杆周向均匀分部在压力通道内，对螺杆体排渣段底部起到平衡作用，避免螺杆底部受力不均而晃动，使得螺杆运行平稳且挤压粉碎间隙值恒定，从而保证出汁效率和出汁率，绝大部分经过挤压脱汁的料渣能够顺利通过排渣口排出，避免在螺杆底部积聚，使得排渣顺畅且料渣不易上涌与汁液混合，从而使得挤压出的汁液口感细腻纯正。当w小于0.25时，位于压力通道内的料渣过多，影响螺杆额定工作状态时轴向相对位置，从而导致挤压粉碎间隙受到影响。当w大于0.57时，过长的缓冲通道容易造成空间浪费，而且子在螺杆未达到稳定工作状态时容易产生接触磨损，影响寿命和汁液的安全卫生性。

2、所述压力通道由螺杆底部的外环形本体底面与排渣通道底面配合形成，当料渣在排渣齿的推力作用下，大部分料渣通过排渣口顺利排出，当料渣的排出速率与进料速率和螺杆粉碎物料的速率不匹配时，部分料渣在螺旋和排渣齿的持续压力下进入到所述压力通道，压力通道围绕本体周向分部使得螺杆底部的压力通道内均填充有料渣，从而保证螺杆平衡，同时避免螺杆底部积渣。另外，由于料渣被推动进入到压力通道的压力有限，绝大部分料渣在螺杆运行平衡后仍然会在排渣齿的推动下沿排渣通道运行到排渣口并排出。

3、所述压力通道的动态间隙之为A，0.01mm≤A≤1.7mm，所述动态间隙是在榨汁机额定功率状态运行时的间隙，这样设置不仅使得部分料渣能够进入到压力通道内，并填充该空间，使得螺杆运行平稳，而且能够避免过多的料渣进入后将螺杆体向上顶起，也就避免影响挤压粉碎间隙值发生变化，从而提升榨汁效率和汁液过滤效果。当A小于0.01时，料渣进入到压力通道困难，无法维系螺杆的平稳运行，容易产生异音，当A大于1.7mm时，进入压力通道内的料渣过多，料渣聚集后容易沿爬升段向缓冲通道溢出，使封渣部失去封渣功效。

4、环形凹槽底面与集汁腔底部的围边顶面配合形成缓冲通道，所述缓冲通道与压力通道通过爬升段连接，料渣在螺杆施加的压力作用下运行到压力通道内并对螺杆体下部产生缓冲作用，螺杆进入平稳运行状态，避免螺杆体下部料渣积聚导致局部受力不均匀，而由于爬升段的设置，料渣无法继续在压力作用下沿爬升段向上爬升，从而避免料渣进入到缓冲通道，缓冲通道的动态间隙值为B，0.02mm≤B≤2.5mm，缓冲通道为料渣的运行路径和动作提供缓冲空间，而爬升段则很好的阻止料渣继续向缓冲通道运行，从而使所述封渣部既为料渣提供一定的贮存空间，又进一步阻止料渣继续沿螺杆径向向内运行，充分保证了榨汁机运行的平稳性和封渣的可靠性。

5、压力排出通道与内环形本体配合形成延伸段，延伸段与缓冲通道连通，由于料渣已被封渣部阻挡，延伸段保证螺杆体底部与集汁腔或挤压筒底部之间的配合平稳可靠，保证运动部件和静部件之间的相对稳定，同时对料渣起到二次阻挡作用，避免料渣运行至螺杆轴处。

6、爬升段起始端与压力通道连接，爬升段的终止端与缓冲通道连接，爬升通道的起始端和终止端之间具有高度差，也就在压力通道和缓冲通道之间形成压力差，料渣在运行到爬升段起始端后，难以受到排渣齿的作用力影响，因此难以在克服重力的作用下通过爬升段进入到缓冲通道，即使有小部分料渣进入到缓冲通道，在此空间内也不受其他径向外力作用，而不会继续向内运行，从而起到封渣作用。

7、外环形本体内侧设有定位环筋，定位环筋的底面不高于所述排渣齿的底面，在定位环筋和排渣齿的底面之间形成高度差，从而在所述定位环筋和环形凹陷配合形成次级压力通道，相当于将压力通道在沿螺杆轴向上局部向下延伸，从而增加了料渣通过压力通道的路程，有效抑制料渣进一步向爬升段运行。另外，定位环筋还对螺杆起到辅助定位作用，在允许螺杆存在轴向窜动量的情况下，避免外环形本体局部脱离排渣通道。环形凹陷的宽度相对于排渣通道宽度的占比为a，0.2≤a≤0.7，从而保证压力通道和次级压力通道均能够为料渣提供一定的暂贮空间，而且与螺杆向下运输物料的速率以及排渣速率相匹配，避免误引导过多的料渣进入到压力通道内，同时还有效抑制螺杆在径向发生位移。

附图说明

图1为本实用新型所述榨汁机在实施例一中的整机结构示意图。

图2为本实用新型所述榨汁机在实施例一中压榨组件结构示意图。

图3为本实用新型所述榨汁机在实施例一中螺杆排渣段结构示意图。

图4为本实用新型所述榨汁机在实施例一中螺杆与集汁腔配合形成封渣部的结构示意图。

图5 为本实用新型所述榨汁机在实施例一中集汁腔结构示意图。

图6为本实用新型所述榨汁机在实施例一中挤压筒结构示意图。

图7为本实用新型所述榨汁机在实施例二中螺杆排渣段结构示意图。

图8为本实用新型所述榨汁机在实施例二中螺杆与集汁腔配合形成封渣部的结构示意图。

图9为本实用新型所述榨汁机在实施例三中挤压筒和旋转刷结构示意图。

图10为本实用新型所述榨汁机在实施例三中螺杆结构示意图。

图中所标各部件名称如下：

1、机座；11、电机；2、集汁腔；21、排渣通道；211、排渣口；212、环形凹陷；22、围边；23、延伸段；24、出汁通道；25、出渣通道；26、压力排出通道；27、限位环；271、凸块；3、螺杆；31、螺杆体；311、螺旋；32、排渣段；321、排渣齿；33、外环形本体；331、定位环筋；34、内环形本体；35、环形凹槽；36、驱动齿；4、挤压筒；41、排渣通道；411、排渣口；412、环形凹陷；42、上过滤缝隙；43、下过滤间隙；44、开口；45、围边；5、封渣部；51、压力通道；511、次级压力通道；52、缓冲通道；53、爬升段；6、上盖；7、旋转刷；71、刷齿。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1至图10所示，本实用新型提供一种排渣顺畅的立式榨汁机，包括机座1，设置在机座上的压榨组件，所述机座内设有电机11，所述压榨组件包括集汁腔2，纵向设置于集汁腔内的螺杆3，套设于螺杆外部的挤压筒4，以及盖合于集汁腔上方的上盖6，上盖上设有进料通道，螺杆包括螺杆轴和螺杆体31，螺杆体上设有螺旋311，其中，所述螺杆体下端设有排渣段32，排渣段上设有排渣齿321，排渣齿与螺旋下端连接，排渣段32底部与集汁腔或挤压筒底部配合形成封渣部5，封渣部沿螺杆径向外侧到内侧包括压力通道51和缓冲通道52，所述压力通道51和缓冲通道52通过爬升段53连接，料渣通过压力通道并经由所述爬升段爬升至缓冲通道内。所述排渣段32底部与集汁腔底部配合形成封渣部，或者所述排渣段32底部与挤压筒底部配合形成封渣部，从而保障料渣的顺利排出，同时避免螺杆下部积渣而影响整机的运行。具体的，螺杆纵向设置于集汁腔内，挤压筒套设在螺杆外部并与螺杆配合对物料进行挤压粉碎，物料在螺旋推进作用下向下运行，至螺杆体的下端，挤压后的料渣从排渣口211排出。对于不设置底壁的挤压筒，螺杆排渣段底部与集汁腔底部配合形成封渣部，而对于设置底壁的挤压筒，则由螺杆排渣段底部与挤压筒底壁配合形成封渣部5。

封渣部5沿螺杆径向外侧到内侧包括压力通道51和缓冲通道52，且压力通道通过爬升段53与缓冲通道连接，料渣在运行到排渣段底部时，有部分料渣在排渣齿的作用下从螺杆体外侧向内侧，先在螺旋和排渣齿的推进压力作用下进入到压力通道51内，进而在克服自身重力的前提下沿爬升段53向上爬升至缓冲通道52内，由于缓冲通道高于压力通道，位于缓冲通道内的部分料渣不会受到外力也就不会继续向螺杆内侧运行，而压力通道内的料渣量恒定且在周向设置的螺旋311和排渣齿321作用下沿螺杆周向均匀分部在压力通道51内，对螺杆体排渣段底部起到平衡作用，避免螺杆底部受力不均而晃动，使得螺杆运行平稳且挤压粉碎间隙值恒定，从而保证出汁效率和出汁率，绝大部分经过挤压脱汁的料渣能够顺利通过排渣口排出，避免在螺杆底部积聚，使得排渣顺畅且料渣不易上涌与汁液混合，从而使得挤压出的汁液口感细腻纯正。

实施例一

如图1至图6所示，本实施例提供一种排渣顺畅的立式榨汁机，包括机座1，置在机座上的压榨组件，所述机座内设有电机11，所述压榨组件包括集汁腔2，纵向设置于集汁腔内的螺杆3，套设于螺杆外部的挤压筒4，以及盖合于集汁腔上方的上盖6，具体的，所述挤压筒为上下敞口的环形筒体，集汁腔底部设有排渣口211，集汁腔还设有岀汁通道24，以及与排渣口连通的出渣通道25，上盖上设有进料通道，螺杆3包括螺杆轴和螺杆体，螺杆体31上设有螺旋311，其中，所述螺杆体下端设有排渣段32，排渣段上设有排渣齿321，排渣段底部与集汁腔底部配合形成封渣部5，封渣部沿螺杆径向外侧到内侧包括压力通道51和缓冲通道52，所述压力通道和缓冲通道通过爬升段53连接，料渣通过压力通道并经由所述爬升段爬升至缓冲通道内。

如图2和图4所示，螺杆与挤压筒之间形成挤压粉碎间隙，物料在螺旋的推动作用下向下运行，封渣部沿螺杆径向外侧到内侧包括压力通道和缓冲通道，且压力通道通过爬升段与缓冲通道连接，本实施例中，所述压力通道的宽度为9.8mm，缓冲通道的宽度为6.5mm，料渣在运行到排渣段底部时，有部分料渣在排渣齿的作用下从螺杆体外侧向内侧，先在螺旋和排渣齿321的推进压力作用下进入到压力通道51内，进而在克服自身重力的前提下沿爬升段向上爬升至缓冲通道52内，由于缓冲通道高于压力通道，位于缓冲通道内的部分料渣不会受到外力也就不会继续向螺杆内侧运行，而压力通道内的料渣量恒定且在周向设置的螺旋和排渣齿作用下沿螺杆周向均匀分部在压力通道内，对螺杆体排渣段底部起到平衡作用，避免螺杆底部受力不均而晃动，使得螺杆运行平稳且挤压粉碎间隙值恒定，从而保证出汁效率和出汁率，绝大部分经过挤压脱汁的料渣能够顺利通过排渣口211排出，避免在螺杆底部积聚，使得排渣顺畅且料渣不易上涌与汁液混合，从而使得挤压出的汁液口感细腻纯正。

如图3所示，所述封渣部包括设置在螺杆体底部的外环形本体33，所述集汁腔底部设有排渣通道21，排渣通道的底壁设有所述排渣口211，排渣口211位于排渣齿321下方，所述外环形本体底面与所述排渣通道底面配合形成所述压力通道51。本实施例中，所述压力通道51基本水平设置，压力通道外侧设有外扩的导向通道，料渣在排渣齿的推力作用下，大部分料渣通过排渣口顺利排出，当料渣的排出速率与进料速率和螺杆粉碎物料的速率不匹配时，部分料渣在螺旋和排渣齿的持续压力下经由导向通道进入到所述压力通道51，压力通道围绕螺杆体周向设置使得螺杆底部的压力通道内均填充有料渣，从而保证螺杆平衡，同时避免螺杆底部积渣。另外，由于料渣被推动进入到压力通道的压力有限，绝大部分料渣在螺杆运行平衡后仍然会在排渣齿的推动下沿排渣通道运行到排渣口211并排出。

所述压力通道51的动态间隙值为A，0.01mm≤A≤1.7mm，本实施例中，A优选在0.1mm~1mm的范围内，所述动态间隙是在榨汁机额定功率状态运行时的间隙，这样设置不仅使得部分料渣能够进入到压力通道51内，并填充该空间，使得螺杆运行平稳，而且能够避免过多的料渣进入后将螺杆体向上顶起，也就避免影响挤压粉碎间隙值发生变化，从而提升榨汁效率和汁液过滤效果。

所述封渣部5包括设置在螺杆体底部的内环形本体34，外环形本体33和内环形本体34之间形成环形凹槽35，集汁腔底部设有与所述环形凹槽配合的围边22，所述环形凹槽35的底面与围边22的顶面配合形成所述缓冲通道52，本实施例中，所述缓冲通道水平设置且呈围绕螺杆体下部呈环形。所述缓冲通道52与压力通道通过爬升段53连接，料渣在螺杆施加的压力作用下运行到压力通道内并对螺杆体下部产生缓冲作用，螺杆进入平稳运行状态，避免螺杆体下部料渣积聚导致局部受力不均匀，而由于爬升段53的设置，料渣无法继续在压力作用下沿爬升段向上爬升，从而避免料渣进入到缓冲通道，缓冲通道52的动态间隙值为B，0.02mm≤B≤2.5mm，本实施例中B优选在0.15mm~1.5mm之间，缓冲通道为料渣的运行路径和动作提供缓冲空间，而爬升段则很好的阻止料渣继续向缓冲通道运行，从而使所述封渣部既为料渣提供一定的贮存空间，又进一步阻止料渣继续沿螺杆径向向内侧运行，充分保证了榨汁机运行的平稳性和封渣的可靠性。

本实施例中，如图5所示，所述集汁腔底部还设有压力排出通道26，所述围边22围绕所述压力排出通道外围设置，所述压力排出通道与内环形本体配合形成延伸段23，所述延伸段23与缓冲通道内侧连通。由于料渣已被封渣部阻挡，延伸段起到平衡作用，保证螺杆体底部与集汁腔底部之间的配合平稳可靠，保证运动部件和静部件之间的相对稳定，同时对料渣起到二次阻挡作用，避免料渣运行至螺杆轴处。

环形凹槽35侧壁与外环形本体侧壁配合形成所述爬升段53，本实施例中，在穿过螺杆轴心的纵截面上，所述爬升段53竖直设置，所述爬升段的起始端与所述压力通道51连接，爬升段的终止端与缓冲通道52连接，爬升通道的起始端和终止端之间具有高度差，也就在压力通道和缓冲通道之间形成压力差，料渣在运行到爬升段起始端后，难以受到排渣齿的作用力影响，因此难以在克服重力的作用下通过爬升段进入到缓冲通道52，即使有小部分料渣进入到缓冲通道，在此空间内也不受其他径向外力作用，而不会继续向内运行，从而起到封渣作用。

本实施例中，如图5和图6所示，所述集汁腔底壁设有限位环27，限位环围绕排渣通道21外围设置，所述挤压筒上不设置小网孔，而是在挤压筒上部设置条形上过滤缝隙42，所述挤压筒下部与限位环插接配合并形成下过滤间隙43，而挤压筒中部用于与螺杆配合挤压粉碎物料，不承担过滤功能，充分保证挤压筒强度。具体的，所述挤压筒下部周向间隔设置有开口44，所述限位环上周向间隔设有与所述开口44配合的凸块271，所述凸块伸入所述开口内从而形成所述下过滤间隙43。所述限位环包括环形壁，所述凸块周向固定设置在所述环形壁内，限位环上还设有对挤压筒下部定位的定位结构。

可以理解的，所述爬升段还可以倾斜设置，从而增加了爬升段的路程，进一步抑制料渣进入缓冲通道内。

实施例二

如图7和图8所示，本实施例中，为进一步优化封渣部，螺杆的外环形本体33内侧还设有定位环筋331，定位环筋的底面不高于所述排渣齿的底面。排渣通道底面的内侧设有环形凹陷212，定位环筋的下端面位于环形凹陷212内，从而在定位环筋下端和环形凹陷之间形成次级压力通道511。相当于将压力通道在沿螺杆轴向上局部向下延伸，也增加了料渣通过压力通道的路程，有效抑制料渣进一步向爬升段运行。另外，定位环筋331还对螺杆起到辅助定位作用，在允许螺杆存在轴向窜动量的情况下，避免外环形本体局部脱离排渣通道。环形凹陷212的宽度相对于排渣通道宽度的占比为a，0.2≤a≤0.7，本实施例中，排渣通道的宽度为9mm，环形凹陷的宽度为2.8mm，从而保证压力通道51和次级压力通道511均能够为料渣提供一定的暂贮空间，而且与螺杆向下运输物料的速率以及排渣速率相匹配，避免误引导过多的料渣进入到压力通道内，同时还有效抑制螺杆在径向发生位移。

本实施例中其他结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例三

如图9和图10所示，本实施例与实施例一的区别在于，所述挤压筒结构不同，相应的，所述封渣部结构不同。

具体的，所述挤压筒4包括环形侧壁和环形底壁，环形底壁上设有环形的排渣通道41以及与排渣通道连通的排渣口411，所述螺杆体下端设有排渣段，排渣段上设有排渣齿321，排渣段底部与挤压筒底部配合形成封渣部5，封渣部沿螺杆径向外侧到内侧包括压力通道51和缓冲通道52，所述压力通道和缓冲通道通过爬升段53连接，料渣通过压力通道并经由所述爬升段爬升至缓冲通道内。

所述封渣部5包括设置在螺杆体底部的外环形本体33和内环形本体34，外环形本体和内环形本体之间形成环形凹槽35，挤压筒底部设有与所述环形凹槽配合的围边45，所述围边45设置于挤压筒环形底壁的内侧且由环形底壁内边缘向上凸出形成，所述环形凹槽的底面与围边的顶面配合形成所述缓冲通道52。本实施例中，集汁腔底部还设有压力排出通道26，所述围边围绕所述压力排出通道外围设置，所述压力排出通道与内环形本体配合形成延伸段23，所述延伸段与缓冲通道连通。

本实施例中，所述挤压筒的环形侧壁上设有网孔，用于汁液过滤，所述内环形本体的下端面还设有驱动齿36，集汁腔底部设有中间齿轮，挤压筒外部套设有用于清洁挤压筒侧壁上网孔的环形旋转刷7，旋转刷底部设有刷齿71，中间齿轮分别与驱动齿和刷齿啮合，从而将螺杆的动力传递至旋转刷，在榨汁过程中旋转刷同时转动并对挤压筒上的网孔进行清洁，防止堵塞。

本实施例中其他结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

以上所述者，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围，即凡依本实用新型所作的均等变化与修饰，皆为本实用新型权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。

Claims (10)

1.一种排渣顺畅的立式榨汁机，包括机座，设置在机座上的压榨组件，所述机座内设有电机，所述压榨组件包括集汁腔，纵向设置于集汁腔内的螺杆，套设于螺杆外部的挤压筒，以及盖合于集汁腔上方的上盖，上盖上设有进料通道，螺杆包括螺杆轴和螺杆体，螺杆体上设有螺旋，其特征在于，所述螺杆体下端设有排渣段，排渣段上设有排渣齿，排渣段底部与集汁腔或挤压筒底部配合形成封渣部，封渣部沿螺杆径向外侧到内侧包括压力通道和缓冲通道，所述压力通道和缓冲通道通过爬升段连接，料渣通过压力通道并经由所述爬升段爬升至缓冲通道内，所述缓冲通道与压力通道的径向宽度比为w，0.25≤w≤0.57。

2.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，所述封渣部包括设置在螺杆体底部的外环形本体，所述集汁腔或挤压筒底部设有排渣通道，排渣通道内设有排渣口，所述外环形本体底面与所述排渣通道底面配合形成所述压力通道。

3.根据权利要求2所述的榨汁机，其特征在于，所述压力通道的动态间隙值为A，0.01mm≤A≤1.7mm。

4.根据权利要求2所述的榨汁机，其特征在于，所述封渣部包括设置在螺杆体底部的内环形本体，外环形本体和内环形本体之间形成环形凹槽，集汁腔或挤压筒底部设有与所述环形凹槽配合的围边，所述环形凹槽的底面与围边的顶面配合形成所述缓冲通道。

5.根据权利要求4所述的榨汁机，其特征在于，所述缓冲通道的动态间隙值为B，0.02mm≤B≤2.5mm。

6.根据权利要求4所述的榨汁机，其特征在于，集汁腔底部还设有压力排出通道，所述围边围绕所述压力排出通道外围设置，所述压力排出通道与内环形本体配合形成延伸段，所述延伸段与缓冲通道连通。

7.根据权利要求2所述的榨汁机，其特征在于，环形凹槽侧壁与外环形本体侧壁配合形成所述爬升段，所述爬升段的起始端与所述压力通道连接，爬升段的终止端与缓冲通道连接。

8.根据权利要求2所述的榨汁机，其特征在于，外环形本体内侧设有定位环筋，定位环筋的底面不高于所述排渣齿的底面。

9.根据权利要求8所述的榨汁机，其特征在于，排渣通道底面的内侧设有环形凹陷，定位环筋的下端面位于环形凹陷内，从而在定位环筋下端和环形凹陷之间形成次级压力通道。

10.根据权利要求9所述的榨汁机，其特征在于，环形凹陷的宽度相对于排渣通道宽度的占比为a，0.2≤a≤0.7。

Images