CN210676812U - 燃油喷射系统支架自动铆铜装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了燃油喷射系统支架自动铆铜装置，涉及铆铜技术领域，旨在解决传统铆铜方式需要手动推动铜丝移动，降低生产效率且不利于安全生产的问题。其技术方案要点是下模座上设置有两个传送单元，传送单元包括固定连接的主动块和从动块，主动块内沿铜丝的传送方向设置有管体，从动块上设置有与管体连接的弹簧；管体的外圆周侧壁上设置有抵接面，穿孔的径长与管体的外径走向一致；抵接面处设置有滚珠，在管体向远离从动块的方向移动时，滚珠与铜丝抵接；两个传送单元均为从动块的一端靠近铆铜冲头，靠近铆铜冲头的传送单元与下模座滑动连接，另一个固定连接，两个传送单元间连接有弹簧。本实用新型达到了提高生产效率的和安全性的效果。

Description

燃油喷射系统支架自动铆铜装置

技术领域

本实用新型涉及铆铜技术领域，尤其是涉及一种燃油喷射系统支架自动铆铜装置。

背景技术

燃油喷射系统是指在一定的压力下，利用喷油器将一定数量的燃料直接喷入气缸或进气道内的燃油供给装置。其中，燃油喷射系统包括有支架，用于承载燃油供给系统等部件，支架上铆接有铜点。

传统方式利用人工方式进行铆铜，将铜丝置于模具上，再将支架放在模具内，将铜丝对准支架上预留的孔中，利用冲压装置冲压铜丝，铜丝断开，铜点铆接在支架上，再将铆铜后的支架从模具上取下，然后更换支架上的铆接点，移动铜丝位置对准预留的孔，重复上述操作。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于传统的铆铜生产方式不连续，需要不断手动调整铜丝的位置，生产效率低，导致铆铜的生产成本增加。同时，手动调整铜丝，如果工作人员还未将手从冲压装置之间取出，冲压装置就已经工作，将对工作人员造成伤害，该问题有待解决。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种燃油喷射系统支架自动铆铜装置，其具有提高生产效率和安全性的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种燃油喷射系统支架自动铆铜装置，包括呈相对设置的上模座和下模座，所述下模座上设置有铆铜冲头，所述下模座上设置有用于向铆铜冲头传送铜丝的传送装置，所述传送装置包括两个沿铜丝的传送方向分布的传送单元；所述传送单元包括相互固定的主动块和从动块，所述主动块内沿铜丝的传送方向设置有穿孔，所述穿孔内设置有管体，所述从动块上设置有与管体连接的第一弹性件，铜丝穿过所述管体和从动块并与传送单元滑动配合；所述管体的外圆周侧壁上沿其周向设置有倾斜的抵接面，所述管体的抵接面处的径长沿远离从动块的方向逐渐减小，所述穿孔的径长与管体的外径走向一致；所述管体上位于抵接面处设置有在管体相对于主动块向远离从动块的方向移动时，与铜丝抵接的滚珠；两个所述传送单元均为从动块的一端靠近铆铜冲头，靠近所述铆铜冲头的传送单元与下模座滑动连接，远离所述铆铜冲头的传送单元与下模座固定连接，靠近所述铆铜冲头的传送单元的主动块与另一传送单元的从动块之间连接有第二弹性件。

通过采用上述技术方案，将铜丝同时穿过两个传送单元，在初始状态下，铜丝被滚珠夹紧，铜丝位置固定。在需要向铆铜冲头传送铜丝时，推动靠近铆铜冲头的传送单元向远离铆铜冲头的方向滑动，该传送单元的主动块和从动块远离铆铜冲头，管体相对于主动块向从动块移动，从而解除滚珠对铜丝的抵接作用力，靠近铆铜冲头的传送单元解除对铜丝的夹紧作用力。与此同时，靠近铆铜冲头的传送单元的移动令第二弹性件压缩。而远离铆铜冲头的传送单元由于与下模座固定，因此保持位置固定。此时，铆铜冲头冲断铜丝，上模座下行至铜丝压变形埋满产品内孔，完成铆铜工艺。当解除推动靠近铆铜冲头的传送单元的作用力后，在第二弹性件的作用下，靠近铆铜冲头的主动块和从动块向靠近铆铜冲头的方向移动，该传送单元的管体相对于主动块向远离从动块的方向移动，滚珠夹紧铜丝，并具有共同随主动块一起向靠近铆铜冲头的方向移动的趋势。此时另一铆铜冲头上的滚珠仍然夹紧铜丝，当铜丝具有移动趋势时，管体随之具有移动趋势，滚珠对铜丝的夹紧作用力逐渐减小，直到铜丝与管体移动。当第二弹性件恢复形变至靠近铆铜冲头的传送单元停止移动时，该传送单元上的滚珠夹紧铜丝，而另一传送单元上的滚珠对铜丝无作用力。此时，铜丝已经前进一段距离，从而完成了铜丝的送料。再次按压靠近铆铜冲头的传送单元，在该传送单元上的滚珠压紧铜丝的情况下，铜丝具有向远离铆铜冲头的运动趋势，从而驱动另一传送单元上的管体在与铜丝的摩擦作用下，朝远离铆铜冲头的方向移动，使得滚珠夹紧铜丝，铜丝位置固定。不断重复上述操作，即可不断推动铜丝移动。利用机械结构推动主动块即可实现铜丝的送料，无需手动推进铜丝，从而达到了提高工作效率和安全性的效果。

本实用新型进一步设置为：靠近所述铆铜冲头的传送单元的主动块靠近铆铜冲头的一端顶部设置有导向面，所述上模座的底壁上设置有插块，所述插块位于靠近铆铜冲头的传送单元上方，所述插块远离铆铜冲头的一侧底部设置有与导向面滑动配合的驱动面。

通过采用上述技术方案，插块在导向面和驱动面的配合作用下推动主动块移动，直到插块与主动块靠近铆铜冲头的侧壁相抵接，一方面上模座下行即可推动主动块移动，大大简化了结构，并且实现了上模座一下一上的来回，铜丝前进一次，保证了铜丝的供给。另一方面，插块的尺寸固定，即主动块的移动范围固定，从而达到了铜丝的前进长度固定的效果，更方便对准铆铜位置，从而生产的效率更高。

本实用新型进一步设置为：所述导向面和驱动面与水平面之间的夹角均为45°，所述导向面与驱动面相互平行。

通过采用上述技术方案，导向面与驱动面相互平行，在插块随上模座下行过程中，导向面与驱动面相互贴合，并相对滑动，直到两者分离，插块与主动块靠近铆铜冲头的侧壁相抵接。贴合滑动令插块与主动块之间的相对移动更加平稳，即传送单元移动更稳定。

本实用新型进一步设置为：所述从动块靠近主动块的侧壁上设置有放置槽，所述第一弹性件位于放置槽内。

通过采用上述技术方案，开设供第一弹性件放置的放置槽，避免其暴露在外，从而起到了保护第一弹性件的效果。

本实用新型进一步设置为：所述管体的抵接面处设置有贯穿管体圆周侧壁的通孔，所述滚珠位于通孔内，所述通孔的径长沿远离管体中心轴线的方向逐渐增大。

通过采用上述技术方案，滚珠在通孔内移动，限制滚珠的移动范围，从而达到了能够更好地控制滚珠的效果。

本实用新型进一步设置为：所述滚珠的直径小于抵接面靠近从动块的一端径长且大于抵接面远离从动块的一端径长。

通过采用上述技术方案，当管体相对于主动块向远离从动块的方向移动时，滚珠与抵接面相抵，抵接面对滚珠产生挤压力令其压紧铜丝，从而夹紧铜丝。而当管体相对于主动块向靠近从动块的方向移动时，抵接面对滚珠的作用力逐渐减小至铜丝可以在管体内自由活动。

本实用新型进一步设置为：所述滚珠直径大于通孔延伸至管体内侧壁的径长且小于通孔延伸至管体外侧壁的径长。

通过采用上述技术方案，进一步限制滚珠的移动范围，从而达到了提高滚珠可控性的效果。

本实用新型进一步设置为：所述第一弹性件和第二弹性件均为弹簧。

通过采用上述技术方案，弹簧的加工工艺成熟且难以由于老化而降低弹性，延长了使用寿命。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过两个传送单元、主动块、从动块、管体、滚珠、第一弹性件和第二弹性件的设置，将铜丝向铆铜冲头传送，从而达到了提高工作效率和安全性的效果；

2.通过插块、导向面和驱动面的设置，从而达到了防止漏铆和铜丝传送长度固定的效果；

3.通过放置槽的设置，从而达到了保护第一弹性件的效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例开模状态的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例闭模状态的整体结构示意图；

图3是本实用新型实施例中传送单元的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中传送单元的剖视图。

图中，1、上模座；11、压料块；12、插块；13、驱动面；2、下模座；21、铆铜冲头；22、托料块；3、传送单元；31、主动块；32、穿孔；33、管体；34、抵接面；35、滚珠；36、导向面；37、通孔；4、从动块；41、第一弹性件；42、放置槽；5、第二弹性件；6、铜丝；7、螺丝。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种燃油喷射系统支架自动铆铜装置，包括呈相对设置的上模座1和下模座2，上模座1的底壁上固定有压料块11，下模座2的顶壁上与压料块11相对设置有托料块22，托料块22上设置有用于冲断铜丝的铆铜冲头21。下模座2上设置有位于铆铜冲头21右侧的传送装置，用于向铆铜冲头21传送铜丝。

参照图1和图2，传送装置包括两个沿铜丝的传送方向分布的传送单元3。传送单元3包括主动块31和从动块4，主动块31和从动块4相互固定。在本实施例中，主动块31与从动块4通过螺丝7固定。两个传送单元3均为从动块4靠近铆铜冲头21，其中位于左侧的传送单元3上的主动块31和从动块4可以沿铜丝的传送方向在下模座2上滑动，位于右侧的传送单元3上的主动块31和从动块4与下模座2固定连接。两个传送单元3之间通过第二弹性件5连接。在本实施例中，第二弹性件5为压缩弹簧，压缩弹簧的一端与左侧传送单元3的主动块31连接，另一端与右侧传送单元3的从动块4连接。

参照图3和图4，主动块31内上沿铜丝的传送方向设置有穿孔32，穿孔32内设置有管体33，管体33与穿孔32滑动连接。从动块4靠近主动块31的侧壁上开设有放置槽42，放置槽42与管体33相通，放置槽42内设置有第一弹性件41。在本实施例中，第一弹性件41为弹簧，弹簧一端与放置槽42的底壁连接，另一端与管体33靠近放置槽42的一端连接。铜丝6同时穿过两个传送单元3的管体33和从动块4。

参照图3和图4，管体33中部的外圆周侧壁上沿其周向设置有倾斜的抵接面34，抵接面34呈圆锥型，即抵接面34处的径长沿远离从动块4的方向逐渐减小。穿孔32的径长与管体33的外径走向一致。

参照图3和图4，管体33的抵接面34处设置有通孔37，通孔37贯穿管体33圆周侧壁设置，即通孔37的一端延伸至管体33的内圆周侧壁，另一端延伸至抵接面34。通孔37内设置有滚珠35，滚珠35在通孔37内自由活动。沿远离管体33中心轴线的方向，通孔37的径长逐渐增大。抵接面34靠近从动块4的一端径长大于滚珠35的直径，抵接面34另一端的径长小于滚珠35的直径。通孔37延伸至管体33内圆周侧壁的径长小于滚珠35直径，通孔37延伸至抵接面34的径长小于滚珠35的直径。当管体33相对于主动块31向右移动时，滚珠35随通孔37移动至抵接面34的右端，此时穿孔32圆周侧壁与铜丝6圆周侧壁间的间距离小于滚珠35的直径，因此滚珠35与铜丝6紧密抵接，此时铜丝6被夹紧，无法移动。当管体33相对于主动块31向左移动时，滚珠35随通孔37移动至抵接面34的左端，此时穿孔32圆周侧壁与铜丝6圆周侧壁间的间距离大于滚珠35的直径，因此滚珠35解除对铜丝6的抵接作用力，铜丝6在管体33内能够自由活动。

参照图1和图2，左侧传送单元3上的主动块31靠近铆铜冲头21的一端顶部倾斜设置有导向面36，上模座1的底壁上固定有插块12，插块12位于左侧传送单元3的正上方。插块12远离铆铜冲头21的一侧底部倾斜设置有驱动面13，驱动面13与导向面36相互滑动配合。导向面36和驱动面13与水平面之间的夹角均为45°，导向面36与驱动面13相对设置且相互平行。

本实施例的实施原理为：将燃油喷射系统支架放置在托料块22上，铆铜冲头21正对支架上的预留内孔，铜丝固定在传送装置内。令上模座1下行，插块12与左侧传送单元3上的主动块31接触，继续下行，导向面36与驱动面13贴合滑动，直至插块12与左侧传送单元3的主动块31靠近铆铜冲头21的侧壁相抵。在此过程中，左侧传送单元3的主动块31和从动块4同时向左侧移动，解除滚珠35对铜丝6的夹紧，因此传送单元3整体相对于铜丝6向左移动，第二弹性件5压缩。而由于铜丝6保持不动，右侧的传送单元3仍然保持对铜丝6的夹紧状态。上模座1下行至插块12与左侧传送单元3相抵后，铆铜冲头21冲断铜丝，上模座1继续下行至铜丝变形埋满铲平内孔，完成铆铜工艺。

之后上模座1上行，插块12远离传送单元3，在第二弹簧的作用下，左侧传送单元3上的主动块31和从动块4向左移动，管体33相对于主动块31向右移动，从而将铜丝夹紧。左侧传送单元3将铜丝6夹紧后，第二弹簧继续驱动其向左侧移动，从而拉动铜丝6向左移动，右侧传送单元3上由于在铜丝6移动瞬间，滚珠35依然夹紧铜丝6，因此管体33随铜丝6一起向左侧移动，右侧传送单元3解除对铜丝6的夹紧作用力，方便铜丝6随左侧传送单元3移动，从而完成铜丝的输送。

在下一次上模座1下行时，插块12驱动左侧传送单元3移动的瞬间，左侧传送单元3上的滚珠35依然夹紧铜丝6，因此传送单元3与铜丝6整体向右移动，右侧传送单元3在铜丝移动时，管体33随铜丝共同向右移动，从而令右侧单元夹紧铜丝，铜丝无法继续移动，左侧单元上的主动块31和从动块4相对于对应管体33向右移动，解除对铜丝的夹紧作用力。重复上述操作，即可实现铜丝的定长持续前进，从而完成自动铆铜，大大提高了工作效率，提高了工作安全性。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种燃油喷射系统支架自动铆铜装置，包括呈相对设置的上模座(1)和下模座(2)，所述下模座(2)上设置有铆铜冲头(21)，其特征在于：所述下模座(2)上设置有用于向铆铜冲头(21)传送铜丝的传送装置，所述传送装置包括两个沿铜丝的传送方向分布的传送单元(3)；所述传送单元(3)包括相互固定的主动块(31)和从动块(4)，所述主动块(31)内沿铜丝的传送方向设置有穿孔(32)，所述穿孔(32)内设置有管体(33)，所述从动块(4)上设置有与管体(33)连接的第一弹性件(41)，铜丝(6)穿过所述管体(33)和从动块(4)并与传送单元(3)滑动配合；所述管体(33)的外圆周侧壁上沿其周向设置有倾斜的抵接面(34)，所述管体(33)的抵接面(34)处的径长沿远离从动块(4)的方向逐渐减小，所述穿孔(32)的径长与管体(33)的外径走向一致；所述管体(33)上位于抵接面(34)处设置有在管体(33)相对于主动块(31)向远离从动块(4)的方向移动时，与铜丝(6)抵接的滚珠(35)；两个所述传送单元(3)均为从动块(4)的一端靠近铆铜冲头(21)，靠近所述铆铜冲头(21)的传送单元(3)与下模座(2)滑动连接，远离所述铆铜冲头(21)的传送单元(3)与下模座(2)固定连接，靠近所述铆铜冲头(21)的传送单元(3)的主动块(31)与另一传送单元(3)的从动块(4)之间连接有第二弹性件(5)。

2.根据权利要求1所述的燃油喷射系统支架自动铆铜装置，其特征在于：靠近所述铆铜冲头(21)的传送单元(3)的主动块(31)靠近铆铜冲头(21)的一端顶部设置有导向面(36)，所述上模座(1)的底壁上设置有插块(12)，所述插块(12)位于靠近铆铜冲头(21)的传送单元(3)上方，所述插块(12)远离铆铜冲头(21)的一侧底部设置有与导向面(36)滑动配合的驱动面(13)。

3.根据权利要求2所述的燃油喷射系统支架自动铆铜装置，其特征在于：所述导向面(36)和驱动面(13)与水平面之间的夹角均为45°，所述导向面(36)与驱动面(13)相互平行。

4.根据权利要求1所述的燃油喷射系统支架自动铆铜装置，其特征在于：所述从动块(4)靠近主动块(31)的侧壁上设置有放置槽(42)，所述第一弹性件(41)位于放置槽(42)内。

5.根据权利要求1所述的燃油喷射系统支架自动铆铜装置，其特征在于：所述管体(33)的抵接面(34)处设置有贯穿管体(33)圆周侧壁的通孔(37)，所述滚珠(35)位于通孔(37)内，所述通孔(37)的径长沿远离管体(33)中心轴线的方向逐渐增大。

6.根据权利要求5所述的燃油喷射系统支架自动铆铜装置，其特征在于：所述滚珠(35)的直径小于抵接面(34)靠近从动块(4)的一端径长且大于抵接面(34)远离从动块(4)的一端径长。

7.根据权利要求6所述的燃油喷射系统支架自动铆铜装置，其特征在于：所述滚珠(35)直径大于通孔(37)延伸至管体(33)内侧壁的径长且小于通孔(37)延伸至管体(33)外侧壁的径长。

8.根据权利要求1所述的燃油喷射系统支架自动铆铜装置，其特征在于：所述第一弹性件(41)和第二弹性件(5)均为弹簧。

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