CN210660333U - 一种发动机气缸盖结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种发动机气缸盖结构，包括缸盖本体、与所述缸盖本体一体成型的进气道以及集成于所述缸盖本体上的曲通通道，所述曲通通道的出口连通于所述进气道的入口，曲通气体经所述曲通通道流入所述进气道。本实用新型将曲通通道通过机械加工成型于在缸盖本体的内侧，且各缸通往进气道的曲通通道也由机械加工成型，由于本实用新型取消了外接管路，减小了发动机整体外形尺寸，降低了连接成本和外部泄露风险。
Description
技术领域
本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种发动机气缸盖结构。
背景技术
气缸盖是发动机的重要组成部件，图1为现有技术中一发动机气缸盖结构图，参考图1可知：气缸盖1上布置有配气机构及发动机必要的润滑油道，同时气缸盖1为其他零部件提供安装支座，如进气歧管2、缸盖罩3、油气分离器4等零部件。
通常情况下，油气分离器4分离后的曲通气体通过曲通外接管路5连接至发动机进气歧管，该结构具有以下缺点：
(1)此结构需要的布置空间较大，发动机总体尺寸较大；
(2)存在专用管路及连接头，成本较高且装配复杂；
(3)兼顾整机外形布置，曲通管路致使曲通气体整体流通不畅，
(4)连接橡胶管用久老化，可能致使曲通气体外泄，污染环境。
(5)在极端低温情况下，曲通管路内的冷凝水结冰堵塞通道，可能致使曲通失效。
实用新型内容
有鉴于此，有必要提供一种既减小发动机整体尺寸同时降低外部泄露风险的发动机气缸盖结构。
本实用新型提供了一种发动机气缸盖结构，包括缸盖本体、与所述缸盖本体一体成型的进气道以及集成于所述缸盖本体上的曲通通道，所述曲通通道的出口连通于所述进气道的入口，曲通气体经所述曲通通道流入所述进气道。
一优选实施例中，所述曲通通道通过机械加工成型于所述缸盖本体内侧。
一优选实施例中，所述曲通通道包括位于所述缸盖本体后端的第一通道和第二通道、连通于所述第二通道的出口的第三通道、以及连通所述第三通道的出口和所述进气道的入口的第四通道，所述第一通道的出口连通所述第二通道的入口。
一优选实施例中，所述第一通道垂直于所述缸盖本体底面。
一优选实施例中，所述第二通道与所述缸盖本体底面的夹角α大于发动机在整车上的布置角度β。
一优选实施例中，所述第三通道沿所述缸盖本体的前后端方向布设于所述进气道的上方，所述第四通道的一端贯通所述第三通道，所述第四通道的另一端连通于所述进气道的空腔内。
一优选实施例中，所述第三通道与所述进气主油道平行。
一优选实施例中，所述第四通道与所述进气道一一对应，所述进气道与发动机气缸一一对应连通，所述第四通道的布置角度γ大于所述进气道的布置角度σ。
一优选实施例中，各个所述第四通道的直径大小根据曲通气体流动仿真计算或实际测试来确定。
一优选实施例中，所述第二通道、所述第三通道及所述第四通道上设有加工工艺孔，且所述加工工艺孔通过实心钢球或塞子或堵头进行封堵。
综上所述，本实用新型将曲通通道通过机械加工成型于在缸盖本体的内侧，且各缸通往进气道的曲通通道也由机械加工成型，进一步由于本发明取消了外接管路，减小了发动机整体外形尺寸，降低了连接成本和外部泄露风险。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
图1为现有技术中发动机气缸盖结构一具体实施例的结构示意图；
图2为本实用新型提供的发动机气缸盖结构一具体实施例的结构示意图；
图3为图2中各曲通通道连接的结构示意图；
图4为图2的另一视角的结构示意图；
图5为沿图4中A－A方向的截面示意图；
图6为沿图4中B－B方向的截面示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型详细说明如下。
如图2￣图6所示，一种发动机气缸盖结构，包括缸盖本体11、与缸盖本体11一体成型的进气道12以及集成于缸盖本体11上的曲通通道13(重点参考图2和图4)。
一并参考图3，其中，缸盖本体11为铸造成型的铝合金件。具体地，曲通通道13的出口连通于进气道12的入口，曲通气体经曲通通道13流入进气道12，本实用新型将曲通通道13通过机械加工成型于缸盖本体11的内侧，且各缸通往进气道12的曲通通道13也由机械加工成型，其可根据曲通系统的需求调整各曲通通孔的大小以保证各缸的曲通分配均匀性。
与此同时，如图5和图6所示，缸盖本体11上曲通通道13的布置角度大于发动机在整车上的倾角、通往进气道12的曲通通道13倾角大于进气道12的倾角(也即布置角度)，使曲通气体流通通畅、避免曲通冷凝水逆流至油气分离器，进一步由于本发明取消了外接管路，减小了发动机整体外形尺寸，降低了连接成本和外部泄露风险。
具体地，曲通通道13包括位于缸盖本体11后端的第一通道13a和第二通道13b、连通于第二通道13b的出口的第三通道13c、以及连通第三通道13c的出口和进气道12的入口的第四通道13d，且第一通道13a的出口连通第二通道13b的入口，从而实现曲通气体经第一通道13a流入第二通道13b并流入第三通道13c，再经第四通道13d分别导向以流入进气道12。本实用新型中，发动机气缸数量根据需要选择，而进气道12与发动机气缸一一对应连通，第四通道13d与进气道12一一对应，最后使流入进气道12内的曲通气体流入发动机气缸。一优选实施例中，发动机为四缸机，因此与发动机气缸一一对应的进气道12和第四通道13d均为4个。
进一步地，一并参考图5，本实用新型中第一通道13a垂直于缸盖本体11底面，且第二通道13b与缸盖本体11底面的夹角α大于发动机于整车上的布置角度β；一优选实施例中，α角度为13°，β为11°，发动机装配于整车情况下，曲通通道13整体走向为向进气道12方向倾斜，使得曲通通道13内的冷凝水顺利流至气缸内，避免整车工况下的曲通通道13内的曲通冷凝水回流，影响曲通的油气分离效果。
本实用新型提供的第三通道13c沿缸盖本体11的前后端方向布设于进气道12的上方，第四通道13d贯通进气道12，且第三通道13c与进气主油道平行，结构紧凑，减小了发动机整体外形尺寸，同时由于取消了外接管路，工艺简单。
如图6所示，本实用新型中，第四通道的曲通气体流向与进气道12内的气流方向一致，且第四通道13d的布置角度γ大于进气道12的布置角度σ，使得曲通气流和进气气流更为顺畅，曲通气体流动至各个气缸内更为均匀。一优选实施例中，γ为69°，σ为25°。
更进一步地，本实用新型中，各个第四通道13d的直径大小可根据曲通气体流动仿真计算或实际测试来确定，以优化各个曲通孔大小，使各缸曲通气体分配均匀。
本实用新型中，第二通道13b、第三通道13c及第四通道13d上设有加工工艺孔，且加工工艺孔通过钢球或塞子或堵头进行封堵，以使得曲通通道13形成封闭通道。本实用新型中，钢球可为实心钢球，塞子可为碗型塞，堵头可为螺栓堵头等结构来封堵加工工艺孔。
具体地，第二通道13b和第三通道13c上的加工工艺孔通过第一钢球21封堵，第四通道13d通过第二钢球22封堵，降低了外部泄露风险。一优选实施例中，第一钢球21为直径为φ9.5mm实心钢球，第二钢球22为直径为φ6mm的实心钢球。
综上，本实用新型将曲通通道通过机械加工成型于缸盖本体的内侧，且各缸通往进气道的曲通通道也由机械加工成型，其可根据曲通系统的需求调整各曲通通孔的大小以保证各缸的曲通气体分配均匀性；同时缸盖本体上曲通通道的布置角度大于发动机在整车上的倾角，通往进气道的曲通通道倾角大于进气道的倾角(也即布置角度)，使曲通气体流通通畅、避免曲通冷凝水逆流至油气分离器，进一步由于本发明取消了外接管路，减小了发动机整体外形尺寸，降低了连接成本和外部泄露风险。
以上，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种发动机气缸盖结构，其特征在于，包括缸盖本体(11)、与所述缸盖本体(11)一体成型的进气道(12)以及集成于所述缸盖本体(11)上的曲通通道(13)，所述曲通通道(13)的出口连通于所述进气道(12)的入口，曲通气体经所述曲通通道(13)流入所述进气道(12)。
2.根据权利要求1所述的发动机气缸盖结构，其特征在于，所述曲通通道(13)通过机械加工成型于所述缸盖本体(11)内侧。
3.根据权利要求1所述的发动机气缸盖结构，其特征在于，所述曲通通道(13)包括位于所述缸盖本体(11)后端的第一通道(13a)和第二通道(13b)、连通于所述第二通道(13b)的出口的第三通道(13c)、以及连通所述第三通道(13c)的出口和所述进气道(12)的入口的第四通道(13d)，所述第一通道(13a)的出口连通所述第二通道(13b)的入口。
4.根据权利要求3所述的发动机气缸盖结构，其特征在于，所述第一通道(13a)垂直于所述缸盖本体(11)底面。
5.根据权利要求3所述的发动机气缸盖结构，其特征在于，所述第二通道(13b)与所述缸盖本体(11)底面的夹角α大于发动机在整车上的布置角度β。
6.根据权利要求3所述的发动机气缸盖结构，其特征在于，所述第三通道(13c)沿所述缸盖本体(11)的前后端方向布设于所述进气道(12)的上方，所述第四通道(13d)的一端贯通所述第三通道(13c)，所述第四通道(13d)的另一端连通于所述进气道(12)的空腔内。
7.根据权利要求6所述的发动机气缸盖结构，其特征在于，所述第三通道(13c)与所述进气主油道平行。
8.根据权利要求3所述的发动机气缸盖结构，其特征在于，所述第四通道(13d)与所述进气道(12)一一对应，所述进气道(12)与发动机气缸一一对应连通，所述第四通道(13d)的布置角度γ大于所述进气道(12)的布置角度σ。
9.根据权利要求8所述的发动机气缸盖结构，其特征在于，各个所述第四通道(13d)的直径大小根据曲通气体流动仿真计算或实际测试来确定。
10.根据权利要求3－9任一项所述的发动机气缸盖结构，其特征在于，所述第二通道(13b)、所述第三通道(13c)及所述第四通道(13d)上设有加工工艺孔，且所述加工工艺孔通过钢球或塞子或堵头进行封堵。
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| CN201920927816.7U Active CN210660333U (zh) | 2019-06-18 | 2019-06-18 | 一种发动机气缸盖结构 |
Country Status (1)
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