CN210618582U - 一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，套袋机构包括机架、第一滚轴、第二滚轴和胶袋夹头，胶袋夹头能沿机架水平移动，第二滚轴的一侧设有管位调节机构，管位调节机构包括拍管板、固定板和安装板，固定板上设有水平排布的压管针，且两端设有驱动其移动的第一气缸，拍管板设有针位避让孔，且连接设有驱动其移动的第二气缸，第一气缸和第二气缸均与安装板固定连接，套袋机构的一侧设有推料机构，另一侧设有捆扎机构，通过压管针插进管材内，防止管材跳动，通过拍管板往套袋的相反方向推动管材，使管材完全套进胶袋内，通过推料机构自动将管材推送上料，更加省时省力，通过捆扎机构对管材的端部和中部捆扎，使捆扎更稳固。

Description

一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置

技术领域

本实用新型涉及管材包装设备领域，尤其是一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置。

背景技术

目前的管材包装设备采取人工取放上料，劳动大容易产生疲劳，导致生产效率低，且管材套袋的时候，胶袋容易在套到管材末端时将其拉起，进而使管材跳动撞击设备变形，或飞出击伤工人，且在捆扎的时候，只能捆扎管材两端，不能捆扎管材中部，导致捆扎不稳固，捆扎完成后是通过人工去将捆扎膜切断，极其不方便，工作效率低。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种上料省时省力、防止管材跳动移位且捆扎更稳固的自动包装捆扎装置。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，包括套袋机构，套袋机构包括机架、第一滚轴、第二滚轴和胶袋夹头，胶袋夹头设置于机架上并能沿机架水平移动，第一滚轴和第二滚轴均设置于胶袋夹头的下方，第二滚轴远离第一滚轴的一侧设有管位调节机构，管位调节机构包括拍管板、固定板和安装板，固定板上设有水平排布的压管针，且两端设有驱动其移动的第一气缸，拍管板设有针位避让孔，且连接设有驱动其移动的第二气缸，第一气缸和第二气缸均与安装板固定连接，套袋机构的一侧设有将待包装管材推送至套袋机构的推料机构，另一侧设有将若干个带袋管材统一捆扎的捆扎机构。

作为优选，推料机构包括L形托管架和第三气缸，第三气缸的输出端与L形托管架固定连接。

作为优选，捆扎机构包括分管组件、打捆组件和将捆扎膜切断的切膜组件，分管组件包括传送带、凹形托块和可调节前后距离的活动挡板，传送带的端部前侧设有凸块，凸块的顶部呈倾斜设置，活动挡板设置于凸块的一侧，凹形托块设置于凸块的另一侧，且其前方设有固定架，凹形托块能进行水平移动和升降，进而将管材运输到凸块顶部使管材沿凸块顶部下滑至固定架上。

作为优选，打捆组件包括U形架、第一缠绕杆和压紧板，U形架的内侧两端对称设有旋转驱动杆，旋转驱动杆的端部与第一缠绕杆连接，且其中部贯穿设有伸缩杆，压紧板固定连接于伸缩杆的端部。

作为优选，U形架中部设有支撑板，支撑板一侧设有圆弧形缠绕板，圆弧形缠绕板的内侧设有与其滑动连接的轴承，轴承连接于支撑板的侧面，且沿圆弧形缠绕板内侧边缘设有若干个，圆弧形缠绕板的外侧设有与其啮合连接的旋转驱动齿轮，圆弧形缠绕板侧面设有横向伸出的第二缠绕杆，U形架上设有用于固定捆扎膜膜头的张紧杆，张紧杆与U形架铰接。

作为优选，第一缠绕杆和第二缠绕杆上均设有安装捆扎膜的内撑头。

作为优选，切膜组件包括切刀和摆动杆，摆动杆一端与U形架铰接，另一端与切刀固定连接，切刀与张紧杆平行设置。

作为优选，第一滚轴和第二滚轴的端部均通过单向轴承连接设有驱动电机。

作为优选，第一滚轴和第二滚轴之间设有滚动支撑件，滚动支撑件一侧设有倾料机构。

作为优选，倾料机构包括倾料杆和驱动倾料杆转动的第四气缸，第四气缸与滚动支撑件固定连接，且其输出端顶紧于倾料杆的下侧，倾料杆远离第四气缸的一端转动连接于滚动支撑件的一侧。

本实用新型的有益效果在于：

该用于管材的自动包装捆扎装置通过压管针插进管材内，防止管材跳动，通过拍管板往套袋的相反方向推动管材，使管材完全套进胶袋内，通过推料机构自动将管材推送上料，更加省时省力，通过捆扎机构对管材的端部和中部捆扎，使捆扎更稳固。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大图。

图3为图1中B处的局部放大图。

图4为图1中C处的局部放大图。

图5为图1中D处的局部放大图。

图6为图1中E处的局部放大图。

图7为图1中F处的局部放大图。

图8为图1中G处的局部放大图。

图中：1.套袋机构；2.机架；3.第一滚轴；4.第二滚轴；5.胶袋夹头；6.管位调节机构；7.拍管板；8.固定板；9.安装板；10.压管针；11.第一气缸；12.针位避让孔；13.第二气缸；14.推料机构；15.捆扎机构；16.L形托管架；17.第三气缸；18.分管组件；19.打捆组件；20.切膜组件；21.传送带；22.凹形托块；23.活动挡板；24.凸块；25.固定架；26.U形架；27.第一缠绕杆；28.压紧板；29.旋转驱动杆；30.伸缩杆；31.支撑板；32.圆弧形缠绕板；33.轴承；34.旋转驱动齿轮；35.第二缠绕杆；36.张紧杆；37.内撑头；38.倾料杆；39.第四气缸；40.切刀；41.摆动杆；42.单向轴承；43.驱动电机；44.滚动支撑件；45.倾料机构；46.下料气缸；47.倾斜板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-8，本实用新型提供一种技术方案：一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，包括套袋机构1，套袋机构1包括机架2、第一滚轴3、第二滚轴4和胶袋夹头5，胶袋夹头5设置于机架2上并能沿机架2水平移动，第一滚轴3和第二滚轴4均设置于胶袋夹头5的下方，第二滚轴4远离第一滚轴3的一侧设有管位调节机构6，管位调节机构6包括拍管板7、固定板8和安装板9，固定板8上设有水平排布的压管针10，且两端设有驱动其移动的第一气缸11，拍管板7设有针位避让孔12，且连接设有驱动其移动的第二气缸13，第一气缸11和第二气缸13均与安装板9固定连接，套袋机构1的一侧设有将待包装管材推送至套袋机构1的推料机构14，另一侧设有将若干个带袋管材统一捆扎的捆扎机构15。

为了方便上料，本实施例中，优选的，推料机构14包括L形托管架16和第三气缸17，第三气缸17的输出端与L形托管架16固定连接，目的是L形托管架16将管材推送到套袋机构1上方，方便人工将管材放置于套袋工位上。

为了方便将管材分量进行捆扎，本实施例中，优选的，捆扎机构15包括分管组件18、打捆组件19和将捆扎膜切断的切膜组件20，分管组件18包括传送带21、凹形托块22和可调节前后距离的活动挡板23，传送带21的端部前侧设有凸块24，凸块24的顶部呈倾斜设置，活动挡板23设置于凸块24的一侧，凹形托块22设置于凸块24的另一侧，且其前方设有固定架25，凹形托块22能进行水平移动和升降，进而将管材运输到凸块24顶部使管材沿凸块24顶部下滑至固定架25上。

为了方便将管材夹紧定位后再进行捆扎，本实施例中，优选的，打捆组件19包括U形架26、第一缠绕杆27和压紧板28，U形架26的内侧两端对称设有旋转驱动杆29，旋转驱动杆29的端部与第一缠绕杆27连接，且其中部贯穿设有伸缩杆30，压紧板28固定连接于伸缩杆30的端部，目的是使伸缩杆30驱动两侧压紧板28将管材夹紧，然后旋转驱动杆29驱动第一缠绕杆27再进行旋转捆扎。

为了方便提高管材的捆扎效果，本实施例中，优选的，U形架26中部设有支撑板31，支撑板31一侧设有圆弧形缠绕板32，圆弧形缠绕板32的内侧设有与其滑动连接的轴承33，轴承33连接于支撑板31的侧面，且沿圆弧形缠绕板32内侧边缘设有若干个，圆弧形缠绕板32的外侧设有与其啮合连接的旋转驱动齿轮34，圆弧形缠绕板32侧面设有横向伸出的第二缠绕杆35，U形架26上设有用于固定捆扎膜膜头的张紧杆36，张紧杆36与U形架26铰接，目的是通过旋转驱动齿轮34驱动圆弧形缠绕板32旋转，进而带动第二缠绕杆35对管材中部进行捆扎，使捆扎更牢固。

为了方便安装捆扎膜，本实施例中，优选的，第一缠绕杆27和第二缠绕杆35上均设有安装捆扎膜的内撑头37，目的是通过内撑头37的径向弹性，使捆扎膜更好地放入安装。

为了方便捆扎后对捆扎膜进行切断，本实施例中，优选的，切膜组件20包括切刀40和摆动杆41，摆动杆41一端与U形架26铰接，另一端与切刀40固定连接，切刀40与张紧杆36平行设置。

为了方便下侧胶袋能持续与上侧胶袋同步移动，防止其卡死于滚轴处形成起皱现象，本实施例中，优选的，第一滚轴3和第二滚轴4的端部均通过单向轴承42连接设有驱动电机43。

为了方便对管材中部进行支撑，防止管材受力不均匀而变形，本实施例中，优选的，第一滚轴3和第二滚轴4之间设有滚动支撑件44，滚动支撑件44一侧设有倾料机构45。

为了方便自动将已经套好袋的管材转移到捆扎工位，本实施例中，优选的，倾料机构45包括倾料杆38和驱动倾料杆38转动的第四气缸39，第四气缸39与滚动支撑件44固定连接，且其输出端顶紧于倾料杆38的下侧，倾料杆38远离第四气缸39的一端转动连接于滚动支撑件44的一侧。

本实用新型的工作原理及使用流程：L形托管架16用于放置待包装的管材，包装时，第三气缸17驱动L形托管架16移动，使L形托管架16将管材推送到套袋机构1上方，方便人工将管材放置于套袋工位上。

当人工将管材放置于第一滚轴3和第二滚轴4的上侧后，将胶袋的袋头套进管材，然后用胶袋夹头5将胶袋的袋头夹紧，胶袋夹头5是通过气缸驱动移动件压向固定件，进而将胶袋的袋头夹紧，继而通过齿轮齿条传动，使胶袋夹头5于机架2上水平移动，带动胶袋将管材包裹，同时地，驱动电机43驱动第一滚轴3旋转，使下侧胶袋能持续与上侧胶袋同步移动，防止其卡死于第一滚轴3处形成起皱现象，当行程开关识别到胶袋已靠近第二滚轴4时，驱动电机43驱动第二滚轴4转动，防止第二滚轴4与第一滚轴3同时转动而将没套上胶袋的管材表面刮花，当第一滚轴3旋转的同时，第一气缸11驱动压管针10从针位避让孔12伸出，方便管材的管孔能套入，进行固定，防止胶袋拉过管材末端时将管材拉起，进而使管材跳动撞击设备变形，或飞出击伤工人，第二气缸13驱动拍管板7伸出，使拍管板7往套袋的相反方向推动管材，进而使管材完全套进胶袋内，管位调节机构设有感应开关，当人靠近时会将设备停转，更加安全。

气缸驱动胶袋夹头5将胶袋的袋头松开，然后第四气缸39驱动倾料杆38绕端部转动，使已经套袋的管材沿倾料杆38下滑至捆扎工位，捆扎开始前将捆扎膜的膜头固定在张紧杆36上。

已套袋管材于传送带21上移动，通过调节活动挡板23的前后距离，进而改变管材从传送带21落入凹形托块22的数量，当凹形托块22落入一定数量的管材后，凹形托块22带动管材进行升降后平移，进而将管材运输到凸块24顶部，然后凹形托块22下降，使管材沿凸块24顶部下滑至固定架25上，同时地，管材中部从圆弧形缠绕板32的开口进入圆弧形缠绕板32内，然后伸缩杆30驱动两侧压紧板28将管材夹紧，继而旋转驱动杆29驱动第一缠绕杆27对已套袋管材进行旋转捆扎，同时，旋转驱动齿轮34连接的电机驱动其旋转，进而带动圆弧形缠绕板32侧面横向伸出的第二缠绕杆35对管材中部进行捆扎，捆扎一圈后，气缸驱动摆动杆41，带动切刀40向下翻转，通过气缸带动铰接杆使张紧杆36向下翻转，进而将捆扎膜拉断，继而通过第一缠绕杆27和第二缠绕杆35继续对已套袋管材进行旋转捆扎，捆扎若干圈后，气缸带动铰接杆使张紧杆36向上翻转，第一缠绕杆27和第二缠绕杆35再捆扎一圈，使捆扎膜固定于张紧杆36下侧，然后气缸驱动摆动杆41，带动切刀40向上翻转，将张紧杆36上侧的捆扎膜切断，无需人工切断，提高工作效率，U形架上设有输出端上带有倾斜板47的下料气缸46，捆扎完成后，下料气缸46驱动倾斜板47向上将已经捆扎后的管材托起，使管材上升后沿倾斜板47下滑完成下料。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，包括套袋机构(1)，其特征在于：所述套袋机构(1)包括机架(2)、第一滚轴(3)、第二滚轴(4)和胶袋夹头(5)，所述胶袋夹头(5)设置于机架(2)上并能沿机架(2)水平移动，所述第一滚轴(3)和第二滚轴(4)均设置于胶袋夹头(5)的下方，所述第二滚轴(4)远离第一滚轴(3)的一侧设有管位调节机构(6)，所述管位调节机构(6)包括拍管板(7)、固定板(8)和安装板(9)，所述固定板(8)上设有水平排布的压管针(10)，且两端设有驱动其移动的第一气缸(11)，所述拍管板(7)设有针位避让孔(12)，且连接设有驱动其移动的第二气缸(13)，所述第一气缸(11)和第二气缸(13)均与安装板(9)固定连接，所述套袋机构(1)的一侧设有将待包装管材推送至套袋机构(1)的推料机构(14)，另一侧设有将若干个带袋管材统一捆扎的捆扎机构(15)。

2.根据权利要求1所述的一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，其特征在于：所述推料机构(14)包括L形托管架(16)和第三气缸(17)，所述第三气缸(17)的输出端与L形托管架(16)固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，其特征在于：所述捆扎机构(15)包括分管组件(18)、打捆组件(19)和将捆扎膜切断的切膜组件(20)，所述分管组件(18)包括传送带(21)、凹形托块(22)和可调节前后距离的活动挡板(23)，所述传送带(21)的端部前侧设有凸块(24)，所述凸块(24)的顶部呈倾斜设置，所述活动挡板(23)设置于凸块(24)的一侧，所述凹形托块(22)设置于凸块(24)的另一侧，且其前方设有固定架(25)，所述凹形托块(22)能进行水平移动和升降，进而将管材运输到凸块(24)顶部使管材沿凸块(24)顶部下滑至固定架(25)上。

4.根据权利要求3所述的一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，其特征在于：所述打捆组件(19)包括U形架(26)、第一缠绕杆(27)和压紧板(28)，所述U形架(26)的内侧两端对称设有旋转驱动杆(29)，所述旋转驱动杆(29)的端部与第一缠绕杆(27)连接，且其中部贯穿设有伸缩杆(30)，所述压紧板(28)固定连接于伸缩杆(30)的端部。

5.根据权利要求4所述的一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，其特征在于：所述U形架(26)中部设有支撑板(31)，所述支撑板(31)一侧设有圆弧形缠绕板(32)，所述圆弧形缠绕板(32)的内侧设有与其滑动连接的轴承(33)，所述轴承(33)连接于支撑板(31)的侧面，且沿圆弧形缠绕板(32)内侧边缘设有若干个，所述圆弧形缠绕板(32)的外侧设有与其啮合连接的旋转驱动齿轮(34)，所述圆弧形缠绕板(32)侧面设有横向伸出的第二缠绕杆(35)，所述U形架(26)上设有用于固定捆扎膜膜头的张紧杆(36)，所述张紧杆(36)与U形架(26)铰接。

6.根据权利要求5所述的一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，其特征在于：所述第一缠绕杆(27)和第二缠绕杆(35)上均设有安装捆扎膜的内撑头(37)。

7.根据权利要求5所述的一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，其特征在于：所述切膜组件(20)包括切刀(40)和摆动杆(41)，所述摆动杆(41)一端与U形架(26)铰接，另一端与切刀(40)固定连接，所述切刀(40)与张紧杆(36)平行设置。

8.根据权利要求1所述的一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，其特征在于：所述第一滚轴(3)和第二滚轴(4)的端部均通过单向轴承(42)连接设有驱动电机(43)。

9.根据权利要求1所述的一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，其特征在于：所述第一滚轴(3)和第二滚轴(4)之间设有滚动支撑件(44)，所述滚动支撑件(44)一侧设有倾料机构(45)。

10.根据权利要求9所述的一种用于管材的自动包装和智能捆扎装置，其特征在于：所述倾料机构(45)包括倾料杆(38)和驱动倾料杆(38)转动的第四气缸(39)，所述第四气缸(39)与滚动支撑件(44)固定连接，且其输出端顶紧于倾料杆(38)的下侧，所述倾料杆(38)远离第四气缸(39)的一端转动连接于滚动支撑件(44)的一侧。

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