CN210587225U - 一种分体式刀柄 - Google Patents

Abstract

一种分体式刀柄，包括：刀柄主体，其具有形成在刀柄主体一侧的第一端面，及自所述第一端面沿着刀柄主体轴线向内形成的圆锥孔；接杆，其具有形成在接杆一侧的第二端面，及自所述第二端面沿着接杆轴线向外形成的圆锥台；连接件，用于刀柄主体和接杆插接组装后的连接固定；当所述刀柄主体和接杆插接组装后，所述圆锥台配合到所述圆锥孔中，所述第一端面和所述第二端面紧密抵触。拉紧时，同时具有圆锥面与端面过定位配合的状态，有效避免长期使用中可能出现的磨损、偏心等问题影响刀柄精度，稳定性强、强度高，拆装方便，实用性强。

Description

一种分体式刀柄

技术领域

本实用新型涉及刀具技术领域，尤其与一种圆锥面、端面过定位配合的分体式高精度刀柄相关。

背景技术

刀具是机械加工中的常用切削加工工具，具有耐高温、耐磨、高强度等特性。实际应用时，一般需要将刀具可拆卸的装配于刀柄上进行使用。刀柄一般包括了前端的刀具夹持部和后端的安装部。现有的刀柄结构为前端和后端一体式成型，这种结构的好处是，刀柄本身的结构稳定性强，但是由于刀柄材料多为合金钢材质，价格非常昂贵，若是针对不同的刀具，都需要专门定制刀柄，将极大提高刀柄的制备成本，对于下游应用厂商来讲，也不利于成本的控制，尤其是在需要根据不同的刀具更换前端夹持部时，只能连同刀柄一起更换；同时，在刀柄前端夹持部受损需要更换时，也只能连同刀柄整体一起更换。此种方式，并不利于精益生产管理。因此，有必要对刀柄结构进行改进，降低更换成本，提高更换效率，且具有稳定可靠的结构特性。

实用新型内容

本实用新型提出一种分体式刀柄，以解决上述现有技术不足，刀柄主体和接杆通过连接件装配，装配连接固定后处于圆锥面与端面过定位配合的状态，有效避免了两者装配后长期使用中可能出现的磨损、偏心等问题影响刀柄精度和使用寿命，具备较强的稳定性和强度，拆装方便，实用性强。

为了实现上述目的，拟采用以下技术手段：

一种分体式刀柄，其特征在于，包括：

刀柄主体，其具有形成在刀柄主体一侧的第一端面，及自所述第一端面沿着刀柄主体轴线向内形成的圆锥孔；

接杆，其具有形成在接杆一侧的第二端面，及自所述第二端面沿着接杆轴线向外形成的圆锥台；

连接件，用于刀柄主体和接杆插接组装后的连接固定；

当所述刀柄主体和接杆插接组装后，所述圆锥台配合到所述圆锥孔中，所述第一端面和所述第二端面紧密抵触。

进一步，圆锥孔深度大于等于圆锥台的锥面长度。

进一步，连接件，通过沿轴向对刀柄主体和接杆拉紧或压紧以完成连接固定。

进一步，连接件包括顶端限位于刀柄主体内，下部从圆锥孔一端伸出刀柄主体并与接杆的螺纹孔螺纹配合的第一螺钉。

进一步，刀柄主体内还设有与第一螺钉螺旋方向相反的第二螺钉。

进一步，刀柄主体和接杆完全拉紧装配后，第一螺钉的顶面与第二螺钉的底面之间存在间隙。

进一步，第二螺钉为中空螺钉，外侧面与刀柄主体的螺纹配合。

进一步，第一螺钉、第二螺钉均位于刀柄中轴线上。第一端面和第二端面平行且与中轴线垂直。

进一步，刀柄主体另一侧设有承接孔，接杆另一侧设有刀具安装腔。

进一步，承接孔、第二螺钉的安装腔、第一螺钉的限位腔依次连通。

进一步，圆锥台中部设有沉孔，螺纹孔位于沉孔底部。

本实用新型有益效果在于：

1、通过将刀柄设计为分体式的刀柄主体和接杆两部分，极大提高了刀柄的实用性，可方便的进行接杆的拆装，对于下游应用场景来说，便于刀具的更换和选择，降低了所需的刀柄数量，从而降低成本；

2、本方案中同时具有圆锥台与圆锥孔配合，第一端面与第二端面配合，使圆锥面与端面处于过定位配合状态，使分体式装配的刀柄整体具有了较强的稳定性和较高的强度，有利于提高刀柄及刀具使用的精度，延迟使用寿命。具体的：

2.1、在对刀柄主体和接杆分别进行加工时，在现有的工艺条件下端面的加工精度容易控制，而锥面的加工精度不容易控制且加工难度高，因此，通过采用了圆锥面和端面的结构，可以降低对生产加工工艺及加工设备的要求，只需要实现并保障端面与刀柄主体/接杆轴线的垂直关系，采用常规的方式对圆锥面进行加工，无需在锥面加工上过多追求不易实现的高精度，也不影响装配精度及使用寿命；

2.2、在对刀柄主体和接杆进行装配时，圆锥面与端面处于过定位配合状态，即使在现有的工艺条件下无法避免的存在圆锥面中心轴与刀柄主体/接杆轴线不重合、有误差的情况，也可通过端面之间的紧密抵触配合，将这种不重合或角度的不匹配校正到中心轴线上，使两个圆锥面同心，并与刀柄主体/接杆轴线重合，解决仅锥面配合接触存在的不稳定性和晃动可能性；

2.3、在装配后进行使用时，由于具有良好的连接强度，及圆锥面与端面的过定位配合状态，有效避免了两者装配后长期使用中可能出现的圆锥面大端配合或小端配合、圆锥面磨损而引起接杆偏心等问题，而影响使用精度，即使使用中出现可能的锥面磨损，也还存在端面的继续配合，有利于保证精度和延迟使用寿命；

3、通过在中轴线上设置连接件，有效利用了刀柄的设计空间，通过主体对第一螺钉顶端限位，接杆对第一螺钉下部的进行螺纹配合，有效实现通过旋拧第一螺钉对接杆进行拉紧装配；

4、在第一螺钉的基础上设置螺旋方向相反的第二螺钉，且在拉紧状态下，两者具有间隙，一方面，可以在拆卸时，使第一螺钉具有拧松后退的距离/空间，同时能够有效对第一螺钉的顶端从另一方向进行限位，便于第一螺钉在继续拧松的过程中，将接杆从另一端退出，完成拆卸，另一方面，螺旋方向相反的设计，避免旋拧时带动第二螺钉，同时为了避免装配后的干涉，第二螺钉采用中空结构，便于通过中空处对第一螺钉实施旋拧，进一步有效优化了刀柄的整体结构，更加合理可靠；

5、通过沉孔的设置，一方面可以为圆锥台在与圆锥孔紧密配合后，圆锥台可能产生的向轴线方向的形变提供空间；另一方面可以减轻接杆和刀柄整体的重量，并减少接杆所需要的昂贵合金钢材料，而且方便进行接杆的加工，同时利于螺纹孔的开设。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的剖面视图。

图2是本实用新型实施例二的剖面视图。

图3是本实用新型实施例三的剖面视图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1所示，为本实用新型的一种实施方式。一种分体式刀柄，包括相互独立的刀柄主体1和接杆2。

刀柄主体1和接杆2通过设于刀柄上的连接件可拆卸的装配。通过将刀柄设计为分体式的刀柄主体1和接杆2两部分，极大提高了刀柄的实用性，可方便的进行接杆2的拆装，对于下游应用场景来说，便于刀具的更换和选择，降低了所需的刀柄数量，从而降低成本。

本实用新型的方案适用于刀柄结构，尤其适合热胀型/热装型刀柄。

具体的，如图1所示的刀柄主体1为7:24类型的刀柄主体。

本实施例所述的分体式刀柄，包括：

刀柄主体1，其具有形成在刀柄主体1一侧的第一端面12，及自所述第一端面12沿着刀柄主体1轴线向内形成的圆锥孔11；

接杆2，其具有形成在接杆2一侧的第二端面22，及自所述第二端面22沿着接杆2轴线向外形成的圆锥台21；

连接件，用于刀柄主体1和接杆2插接组装后的连接固定；

当所述刀柄主体1和接杆2插接组装后，所述圆锥台21配合到所述圆锥孔11中，所述第一端面12和所述第二端面22紧密抵触。

具体的实施的形式可以为，比如，刀柄主体1的一端设有圆锥孔11，另一端设有承接孔10。圆锥孔11的侧壁顶面设置为与刀柄中轴线垂直的第一端面12；接杆2一端设有圆锥孔11配合的圆锥台21，接杆2另一端设有刀具安装腔20。圆锥台21底部周侧设有与第一端面12配合的第二端面22。圆锥孔11的深度大于圆锥台21顶面到第二端面22的距离。

连接件将刀柄主体1和接杆2拉紧装配，具体是，圆锥台21与圆锥孔11配合，第一端面12与第二端面22配合，圆锥面与端面处于过定位配合状态，有效避免了两者装配后长期使用中可能出现的圆锥面磨损而引起接杆偏心等问题，不会影响刀具使用的精度问题，使分体式装配的刀柄整体具有了较强的稳定性和较高的强度。

作为连接件的一种具体实施方式，其包括顶端限位于刀柄主体1内，底端从圆锥孔11一端伸出刀柄主体1并与接杆2的螺纹孔23螺纹配合的第一螺钉31。具体的，第一螺钉31的杆体只要底端具有一定距离的与螺纹孔23配合的螺纹部的杆体即可，也可以是杆体全部带有螺纹的，也可以是下部和顶部带有螺纹。

装配时，将第一螺钉31从承接孔10插入，并使第一螺钉31底端从圆锥孔11一端伸出刀柄主体1，直到第一螺钉31顶端被刀柄主体1限位，达到接杆2待装配状态。然后，从另一端安装接杆2，使接杆2的螺纹孔2与第一螺钉31的螺纹部配合，可通过手旋拧接杆2直到两个端面完全配合至手无法继续拧动、或肉眼观察不到间隙、或间隙很小，再通过对第一螺钉31进行旋拧，将接杆2向刀柄主体1进一步拉紧，直到圆锥台21与圆锥孔11的圆锥面配合，第一端面12与第二端面22紧紧贴合，达到过定位配合状态，完成装配；也可在接杆2装配时，直接对第一螺钉31进行旋拧直至达到完全连接固定的装配状态。

作为连接件的优选实施方式，刀柄主体1内还设有与第一螺钉31螺旋方向相反的第二螺钉32。第二螺钉32设置于第一螺钉31顶端一侧，且刀柄主体1和接杆2完全拉紧装配后，第一螺钉31的顶面与第二螺钉32的底面之间存在间隙，例如可以设计为0.5~4mm，主要是使第一螺钉31具有拧松后退一定距离的空间，便于实施对接杆2的拧退。

具体的，第一螺钉31、第二螺钉32均位于刀柄中轴线上。

具体的，第二螺钉32为中空螺钉，外侧面与刀柄主体1的螺纹配合。具体可以是带有外螺纹和内六角通孔的螺钉/螺栓。中空孔，方便对第一螺钉31进行旋拧。

具体的，承接孔10、第二螺钉32的安装腔、第一螺钉31的限位腔依次连通。

装配时，依次从刀柄安装腔10插入第一螺钉31和第二螺钉32，并旋拧第二螺钉32，将第二螺钉32安装到位，安装到位后，通过第二螺钉32的中空孔，采用前文所述的方式旋拧第一螺钉31，将接杆2向刀柄主体1拉紧，直到圆锥台21与圆锥孔11的圆锥面配合，第一端面12与第二端面22紧紧贴合，形成过定位配合，完成装配。此时，第一螺钉31的顶面与第二螺钉32的底面之间存在间隙。在需要进行拆卸或松开接杆2时，首先将第一螺钉31拧松，由于第一螺钉31和第二螺钉32的螺旋方向相反，避免旋拧时带动第二螺钉，第一螺钉31拧松后，至其顶面与第二螺钉32底面接触；此时，继续拧松第一螺钉31，由于有第二螺钉32的支撑限位，将驱使接杆2从另一端退出，完成拆卸。

作为接杆2的一种具体的实施方式，圆锥台21中部设有沉孔24，螺纹孔23位于沉孔24底部。通过沉孔24的设置，一方面可以为圆锥台21在与圆锥孔11紧密配合后，圆锥台21可能产生的向轴线方向的形变提供空间，另一方面可以减轻接杆2和刀柄整体的重量，并减少所需要的昂贵的合金钢材料，而且方便进行接杆2的加工，同时利于螺纹孔23的开设。

如图2所示，为本实用新型的另一种实施方式。一种分体式刀柄，包括相互独立的刀柄主体1和接杆2，刀柄主体1另一端设有刀柄安装腔10，接杆2另一端设有刀具安装腔20。

具体的，如图2所示的刀柄主体1为HSK类型的刀柄主体。

如图3所示为，为本实用新型的又一种实施方式。一种分体式刀柄，包括相互独立的刀柄主体1和接杆2，刀柄主体1另一端设有刀柄安装腔10，接杆2另一端设有刀具安装腔20。

具体的，如图3所示的刀柄主体1为直柄型的刀柄主体。

根据本实用新型的构思，所述的刀柄主体1还可以是除上述所列实施例以外的类型，这里不再一一赘述。

本实用新型将刀柄设计为分体式、可方便装配/拆卸的刀柄主体和接杆两部分，极大提高了刀柄的实用性，可方便的进行接杆的拆装，对于下游应用场景来说，便于刀具的更换和选择，降低了所需的刀柄数量，从而降低成本。

本实用新型的刀柄主体和接杆通过连接件装配，连接固定后处于圆锥面与端面过定位配合的状态，有效避免了两者装配后长期使用中可能出现的磨损、偏心等问题影响刀柄精度，具备较强的稳定性和强度，拆装方便，实用性强。

Claims (10)

1.一种分体式刀柄，其特征在于，包括：

刀柄主体（1），其具有形成在刀柄主体（1）一侧的第一端面（12），及自所述第一端面（12）沿着刀柄主体（1）轴线向内形成的圆锥孔（11）；

接杆（2），其具有形成在接杆（2）一侧的第二端面（22），及自所述第二端面（22）沿着接杆（2）轴线向外形成的圆锥台（21）；

连接件，用于刀柄主体（1）和接杆（2）插接组装后的连接固定；

当所述刀柄主体（1）和接杆（2）插接组装后，所述圆锥台（21）配合到所述圆锥孔（11）中，所述第一端面（12）和所述第二端面（22）紧密抵触。

2.根据权利要求1所述的分体式刀柄，其特征在于，圆锥孔（11）深度大于等于圆锥台（21）的锥面长度。

3.根据权利要求1或2所述的分体式刀柄，其特征在于，连接件，通过沿轴向将刀柄主体（1）和接杆（2）拉紧或压紧以完成连接固定。

4.根据权利要求3所述的分体式刀柄，其特征在于，连接件包括顶端限位于刀柄主体（1）内，下部从圆锥孔（11）一端伸出刀柄主体（1）并与接杆（2）的螺纹孔（23）螺纹配合的第一螺钉（31）。

5.根据权利要求4所述的分体式刀柄，其特征在于，刀柄主体（1）内还设有与第一螺钉（31）螺旋方向相反的第二螺钉（32）。

6.根据权利要求5所述的分体式刀柄，其特征在于，刀柄主体（1）和接杆（2）完全拉紧装配后，第一螺钉（31）的顶面与第二螺钉（32）的底面之间存在间隙。

7.根据权利要求5所述的分体式刀柄，其特征在于，第二螺钉（32）为中空螺钉，外侧面与刀柄主体（1）的螺纹配合。

8.根据权利要求5所述的分体式刀柄，其特征在于，第一螺钉（31）、第二螺钉（32）均位于刀柄中轴线上。

9.根据权利要求5所述的分体式刀柄，其特征在于，刀柄主体（1）另一侧设有承接孔（10），接杆（2）另一侧设有刀具安装腔（20）。

10.根据权利要求4所述的分体式刀柄，其特征在于，圆锥台（21）中部设有沉孔（24），螺纹孔（23）位于沉孔（24）底部。

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