CN210580777U - 一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，包括杀菌罐，杀菌罐包括预热腔、杀菌腔和冷却腔，内壁上均设有紫外线杀菌灯，预热腔内设有预热管道，预热管道的进料管口设有进料阀，预热腔与杀菌腔之间的设有第一隔热板，预热管道连通杀菌管道，第一隔热板上设有换气口，换气口上设有气体单向阀，杀菌腔与冷却腔之间设有第二隔热板，第二隔热板上方转动连接导气管，导气管上设有若干蒸汽喷头，导气管底部连接蒸汽发生器，蒸汽发生器连通预热腔的出气口，杀菌管道连通冷却管道，冷却腔连通循环泵，循环泵连通冷凝器，冷却腔连通冷凝器，冷却管道的出料口设有出料阀，操作简单，自动化程度高，产品质量高，能源充分利用。

Description

一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置

技术领域

本实用新型涉及一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置。

背景技术

现在使用在软饮料等液体的杀菌设备和方法有很多，能够提供快速有效的杀菌，但是杀菌的设备余热利用率不高，造成资源浪费。

复合植物蛋白饮料在进行杀菌前需要进行预热，以便于短时间升温杀菌，在保证产品营养成分的同时，进行彻底的杀菌。一方面现在预热设备与杀菌设备不配套，需要长时间搁置才可以装满一锅，造成时间延长、温度下降；另一方面，杀菌过程采用油液作为加热介质，容易发生漏油，监测系统不完善很容易造成产品污染，采用蒸汽加热灭菌，加热后的蒸汽仍携带大量热量，直接排除造成热量损失，因此提出一种复配植物蛋白饮料的杀菌装置。

实用新型内容

为解决上述问题，提供一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，本实用新型的技术方案是：

一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，包括杀菌罐，所述杀菌罐包括预热腔、杀菌腔和冷却腔，所述预热腔、所述杀菌腔和所述冷却腔的内壁上均设有紫外线杀菌灯，所述紫外线杀菌灯外部套接有透明玻璃罩，对杀菌罐内部进行无菌处理，所述预热腔内设有预热管道，所述预热管道的进料管口设有进料阀，所述预热腔与所述杀菌腔之间的设有第一隔热板，所述预热管道出料口穿过所述第一隔热板连通杀菌管道，所述第一隔热板上设有换气口，所述换气口上设有气体单向阀，杀菌腔内的热蒸汽进入预热腔对预热管道内的物料进行预热处理，所述杀菌腔与所述冷却腔之间设有第二隔热板，所述第二隔热板上方转动连接导气管，所述导气管上设有若干蒸汽喷头，所述导气管底部连接蒸汽发生器的输出端，所述蒸汽发生器的输入端连通所述预热腔的出气口，所述杀菌腔内设有压力检测仪，对杀菌腔内压力进行检测，避免杀菌腔内压力过大，所述杀菌管道出料口穿过所述第二隔热板连通冷却管道，所述冷却腔的进水口连通循环泵，所述循环泵连通冷凝器的输出端，所述冷却腔的出水口连通所述冷凝器的输入端，对杀菌后的物料进行水冷，所述冷却管道的出料口设有出料阀。

作为优选的技术方案，所述预热管道的进料口处、所述杀菌管道的出料口处以及所述冷却管道的出料口处均设有温度传感器，对预热温度、杀菌温度以及冷却温度进行检测，预热温度在90-95摄氏度，杀菌温度为120-135摄氏度，冷却温度为20-25摄氏度。

作为优选的技术方案，所述预热管道、所述杀菌管道以及所述冷却管道均为螺旋盘管状设置，增大热交换面积，提高均匀交换，提高杀菌效果。

作为优选的技术方案，所述杀菌管道直径小于所述预热管道直径，所述杀菌管道直径小于所述冷却管道直径，预热流速和冷却流速小于杀菌流速，保证预热和冷却的充分性，另一方面杀菌出温度高，高流速可以避免产品与管道内壁结垢。

作为优选的技术方案，所述蒸汽喷头与所述导气管的垂直轴偏离角度为 25°～60°，所述蒸汽喷头等距圆周分布，蒸汽喷头在蒸汽的冲力下旋转，保证杀菌腔内温度均匀。

作为优选的技术方案，所述压力检测仪的输出端与压力比较器的输入端连接，所述压力比较器的输出端与压力反馈模块的输入端连接，所述压力反馈模块连接控制器，所述控制器电性连接所述温度传感器，所述进料阀、所述出料阀、所述气体单向阀，压力检测仪的检测值超过比较器的设定值后，压力反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制气体单向阀增大流量是杀菌腔内降压。

作为优选的技术方案，所述温度传感器均连接温度比较器，所述温度比较器电性连接控制器，所述温度比较器的输出端与温度反馈模块的输入端连接，所述温度反馈模块连接所述控制器，所述控制器电性连接所述循环泵和所述冷凝器，温度比较器，预热腔温度传感器的检测值低于控制预热腔的温度比较器的最小设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制气体单向阀增大流量提高预热腔温度，高于温度比较器的最大设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制气体单向阀减小流量降低预热腔温度；杀菌腔温度传感器的检测值低于控制杀菌腔的温度比较器的最小设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制蒸汽发生器，提高工作效率，同时控制气体单向阀减小流量，高于温度比较器的最大设定值时，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器降低蒸发器工作效率，控制气体单向阀增大流量；冷却腔温度传感器的检测值低于控制冷却腔的温度比较器的最小设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制冷凝器停止工作，高于温度比较器的最大设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制循环泵加大工作效率提高循环速度。

由于采用了上述技术方案，一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，包括杀菌罐，所述杀菌罐包括预热腔、杀菌腔和冷却腔，所述预热腔、所述杀菌腔和所述冷却腔的内壁上均设有紫外线杀菌灯，所述紫外线杀菌灯外部套接有透明玻璃罩，所述预热腔内设有预热管道，所述预热管道的进料管口设有进料阀，所述预热腔与所述杀菌腔之间的设有第一隔热板，所述预热管道出料口穿过所述第一隔热板连通杀菌管道，所述第一隔热板上设有换气口，所述换气口上设有气体单向阀，所述杀菌腔与所述冷却腔之间设有第二隔热板，所述第二隔热板上方转动连接导气管，所述导气管上设有若干蒸汽喷头，所述导气管底部连接蒸汽发生器的输出端，所述蒸汽发生器的输入端连通所述预热腔的出气口，所述杀菌腔内设有压力检测仪，所述杀菌管道出料口穿过所述第二隔热板连通冷却管道，所述冷却腔的进水口连通循环泵，所述循环泵连通冷凝器的输出端，所述冷却腔的出水口连通所述冷凝器的输入端，所述冷却管道的出料口设有出料阀；使用时，启动紫外线灯对杀菌罐进行无菌处理，提高杀菌罐内部的清洁度，杀菌完成后，关闭紫外线杀菌灯，管道内高温水进行浸泡冲洗后，启动蒸汽发生器，蒸汽通过导气管和蒸汽喷头排出，进行杀菌腔以及预热腔温度的提高同时将管道内水分蒸发完全，启动冷凝器和循环泵对冷却腔内进行降温，从预热管道进料口输入复合植物蛋白饮料，在预热管道内预热，杀菌管道内杀菌，冷却管道内冷却，控制器通过获得压力检测仪和温度传感器的检测信号实现对杀菌腔内压力的控制以及杀菌罐内的温度控制，保证工作工况正常，保证设备安全有效运行。本实用新型获得的有益效果：1、杀菌腔携带余热的蒸汽进入预热腔内进行预热，预热后的蒸汽回到蒸汽发生器进行循环，最大限度的提高了能量的利用率；2、温度传感器保证了预热腔、杀菌腔和冷却腔的温度在标准范围内；3、预热腔、杀菌腔与冷却腔相配适，节奏快，杀菌腔流速快，杀菌彻底，产品品质高；4、操作简单，自动化程度高，产品不会受到污染。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例导气管和蒸汽喷头的结构示意图；

图中：1－杀菌罐；2－预热腔；3－杀菌腔；4－冷却腔；5－紫外线杀菌灯； 6－透明玻璃罩；7－预热管道；8－进料阀；9－第一隔热板；10－杀菌管道； 11－换气口；12－气体单向阀；13－第二隔热板；14－导气管；15－蒸汽喷头； 16－蒸汽发生器；17－压力检测仪；18－冷却管道；19－循环泵；20－冷凝器； 21－出料阀；22－温度传感器；23－压力比较器；24－控制器；25－温度比较器。

具体实施方式

为了进一步说明本发明，下面结合附图进行说明：

实施例：如图1～2所示，一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，包括杀菌罐1，杀菌罐1包括预热腔2、杀菌腔3和冷却腔4，预热腔2、杀菌腔3和冷却腔4的内壁上均设有紫外线杀菌灯5，紫外线杀菌灯5外部套接有透明玻璃罩6，对杀菌罐内部进行无菌处理，预热腔2内设有预热管道7，预热管道7的进料管口设有进料阀8，预热腔2与杀菌腔3之间的设有第一隔热板9，预热管道7出料口穿过第一隔热板9连通杀菌管道10，第一隔热板9上设有换气口11，换气口11上设有气体单向阀12，杀菌腔内的热蒸汽进入预热腔对预热管道内的物料进行预热处理，杀菌腔3与冷却腔4之间设有第二隔热板13，第二隔热板 13上方转动连接导气管14，导气管14上设有若干蒸汽喷头15，导气管14底部连接蒸汽发生器16的输出端，蒸汽发生器16的输入端连通预热腔2的出气口，杀菌腔3内设有压力检测仪17，对杀菌腔内压力进行检测，避免杀菌腔内压力过大，杀菌管道10出料口穿过第二隔热板13连通冷却管道18，冷却腔4的进水口连通循环泵19，循环泵19连通冷凝器20的输出端，冷却腔4的出水口连通冷凝器20的输入端，对杀菌后的物料进行水冷，冷却管道18的出料口设有出料阀21。

预热管道7的进料口处、杀菌管道10的出料口处以及冷却管道18的出料口处均设有温度传感器22，对预热温度、杀菌温度以及冷却温度进行检测，预热温度在90-95摄氏度，杀菌温度为120-135摄氏度，冷却温度为20-25摄氏度。

预热管道7、杀菌管道10以及冷却管道18均为螺旋盘管状设置，增大热交换面积，提高均匀交换，提高杀菌效果。

杀菌管道10直径小于预热管道直径7，杀菌管道10直径小于冷却管道直径18，预热流速和冷却流速小于杀菌流速，保证预热和冷却的充分性，另一方面杀菌出温度高，高流速可以避免产品与管道内壁结垢。

蒸汽喷头15与导气管14的垂直轴偏离角度为25°～60°，蒸汽喷头15等距圆周分布，蒸汽喷头在蒸汽的冲力下旋转，保证杀菌腔内温度均匀。

压力检测仪17的输出端与压力比较器23的输入端连接，压力比较器23的输出端与压力反馈模块的输入端连接，压力反馈模块连接控制器24，控制器电性连接温度传感器22，进料阀8、出料阀21、气体单向阀12，压力检测仪的检测值超过比较器的设定值后，压力反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制气体单向阀增大流量是杀菌腔内降压。

温度传感器22均连接温度比较器25，温度比较器电性连接控制器24，温度比较器的输出端与温度反馈模块的输入端连接，温度反馈模块连接控制器，控制器电性连接循环泵19和冷凝器20，温度比较器25，预热腔温度传感器的检测值低于控制预热腔的温度比较器的最小设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制气体单向阀增大流量提高预热腔温度，高于温度比较器的最大设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制气体单向阀减小流量降低预热腔温度；杀菌腔温度传感器的检测值低于控制杀菌腔的温度比较器的最小设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制蒸汽发生器，提高工作效率，同时控制气体单向阀减小流量，高于温度比较器的最大设定值时，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器降低蒸发器工作效率，控制气体单向阀增大流量；冷却腔温度传感器的检测值低于控制冷却腔的温度比较器的最小设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制冷凝器停止工作，高于温度比较器的最大设定值后，温度反馈模块将信号传递给控制器，控制器控制循环泵加大工作效率提高循环速度。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，包括杀菌罐，其特征在于：所述杀菌罐包括预热腔、杀菌腔和冷却腔，所述预热腔、所述杀菌腔和所述冷却腔的内壁上均设有紫外线杀菌灯，所述紫外线杀菌灯外部套接有透明玻璃罩，所述预热腔内设有预热管道，所述预热管道的进料管口设有进料阀，所述预热腔与所述杀菌腔之间的设有第一隔热板，所述预热管道出料口穿过所述第一隔热板连通杀菌管道，所述第一隔热板上设有换气口，所述换气口上设有气体单向阀，所述杀菌腔与所述冷却腔之间设有第二隔热板，所述第二隔热板上方转动连接导气管，所述导气管上设有若干蒸汽喷头，所述导气管底部连接蒸汽发生器的输出端，所述蒸汽发生器的输入端连通所述预热腔的出气口，所述杀菌腔内设有压力检测仪，所述杀菌管道出料口穿过所述第二隔热板连通冷却管道，所述冷却腔的进水口连通循环泵，所述循环泵连通冷凝器的输出端，所述冷却腔的出水口连通所述冷凝器的输入端，所述冷却管道的出料口设有出料阀。

2.如权利要求1所述的一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，其特征在于：所述预热管道的进料口处、所述杀菌管道的出料口处以及所述冷却管道的出料口处均设有温度传感器。

3.如权利要求1所述的一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，其特征在于：所述预热管道、所述杀菌管道以及所述冷却管道均为螺旋盘管状设置。

4.如权利要求3所述的一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，其特征在于：所述杀菌管道直径小于所述预热管道直径，所述杀菌管道直径小于所述冷却管道直径。

5.如权利要求1所述的一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，其特征在于：所述蒸汽喷头与所述导气管的垂直轴偏离角度为25°～60°，所述蒸汽喷头等距圆周分布。

6.如权利要求2所述的一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，其特征在于：所述压力检测仪的输出端与压力比较器的输入端连接，所述压力比较器的输出端与压力反馈模块的输入端连接，所述压力反馈模块连接控制器，所述控制器电性连接所述温度传感器，所述进料阀、所述出料阀、所述气体单向阀。

7.如权利要求6所述的一种生产复配植物蛋白饮料的杀菌装置，其特征在于：所述温度传感器均连接温度比较器，所述温度比较器电性连接控制器，所述温度比较器的输出端与温度反馈模块的输入端连接，所述温度反馈模块连接所述控制器，所述控制器电性连接所述循环泵和所述冷凝器。

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