CN210552779U - 一种前模镶件抽芯机构注塑模具 - Google Patents

Abstract

一种前模镶件抽芯机构注塑模具，包括动模板、动模仁、定模板、定模仁，动模仁、定模仁分别固定安装在动模板、定模板上，其特征在于：动模仁和定模仁合模时形成模腔，模腔用于形成在分型面的非垂直方向上有斜柱孔或深凹槽的塑件内部结构，定模仁上安装有T型锁紧块先抽芯机构和弹簧推顶机构；T型锁紧块先抽芯机构利用三板模前模需要打开，模板之间须分开的动作，通过固定的T型槽驱动块来驱动位于前模模腔镶件内的斜滑块来实施塑件前模斜孔的先抽芯，T型槽的设计减小了机构对模具结构空间的使用要求；另一种机构通过简单的弹簧驱动机构来驱动顶出件将塑件在模腔打开时将其辅助顶出，较好地实现了塑件的自动脱模。模具机构精简，运用合理。

Description

一种前模镶件抽芯机构注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种三板注塑模具，尤其涉及一种前模镶件抽芯机构注塑模具。

背景技术

脱模机构是模具结构设计中的重点，对于结构特征比较特殊的塑件，需设计特殊的脱模机构。例如较复杂的勺状塑件，因其总体弯曲弧度方向决定了其开模方向，分型线通常为勺状塑件的最大外沿轮廓，而分型线的选取限制了塑件在模具中的布局摆放，如果凸面一侧的非开模方向有倾斜孔或较深凹槽的话，只能设置于定模板一侧，无法在分型面分开时顺利脱模，倾斜孔不提前抽芯的话脱模时会破坏塑件形状，而较深凹槽与动模仁的粘附力小于与定模仁的粘附力的局部特征，如较深的凹槽，塑件前端不易从母模上先脱离，但是前模中进行抽芯脱模是比较困难的，因而需要针对该类特征在前模内设计特殊的辅助脱模机构。

实用新型内容

本实用新型提供一种使不易从前模中脱模的塑件能顺利脱模的前模镶件抽芯机构注塑模具。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种前模镶件抽芯机构注塑模具，包括动模板、动模仁、定模板、定模仁，所述动模仁、定模仁分别固定安装在动模板、定模板上，所述动模仁和定模仁合模时形成模腔，所述模腔用于形成在分型面的非垂直方向上有斜柱孔特征的塑件内部结构，所述定模仁上安装有T型锁紧块先抽芯机构，所述T型锁紧块先抽芯机构包括斜柱孔型芯、斜滑块、T型块、驱动锁紧块和玻珠螺丝，所述斜柱孔内部设置有用于形成孔斜柱孔内孔特征的斜柱孔型芯，所述斜柱孔型芯为条状体，所述斜柱孔型芯插入斜滑块的中部通孔，所述斜滑块两侧设置有矩形的卡位凸起，所述定模仁与卡位凸起相匹配开设有滑动槽，所述斜滑块远离斜柱孔的一端通过螺钉紧固安装有T型块，所述T型块由两块长方体拼合而成，靠近斜柱孔的长方体嵌入斜滑块，与斜滑块固定连接，另一个长方体嵌入驱动锁紧块的T型槽内，所述T型块与驱动锁紧块为T型槽滑动配合联结，所述驱动锁紧块上部通过螺钉紧固安装于模架的面板上，所述玻珠螺丝固定安装于定模仁内，所述玻珠螺丝的玻珠端与斜滑块上部连接。

进一步地，所述定模仁上还设置有弹簧推顶机构，所述模腔形成塑件中与动模仁的粘附力小于与定模仁的粘附力的局部特征，所述弹簧推顶机构包括推出镶件、弹簧，所述推出镶件为柱状体，所述定模仁内与推出镶件相匹配开设有通槽，所述推出镶件滑动安装于定模仁的通槽内，所述推出镶件插入定模仁的顶部设置有周向凸起，所述定模仁与周向凸起相匹配设置有定距槽；所述定模板在推出镶件顶端的对应位置上开设有一个弹簧槽，所述弹簧槽内放置有弹簧，所述弹簧为压缩安装。

进一步地，所述动模仁的材质选用45钢，所述定模仁的材质选用P20预硬钢。

进一步地，模具布局为一模两腔，两对所述动模仁、定模仁呈中心对称设置，模具的浇注采用单点点浇口浇注，模架使用三板模架。

与现有技术相比，本实用新型前模镶件抽芯机构注塑模具结合塑件的形状特点，针对塑件在前模脱模困难的问题，设计了两种前模脱模机构来实现实现塑件在前模的脱模，一种机构为T型锁紧块先抽芯机构，机构利用三板模前模需要打开，模板之间须分开的动作，通过固定的T型槽驱动块来驱动位于前模模腔镶件内的斜滑块来实施塑件前模斜孔的先抽芯，T型槽的设计减小了机构对模具结构空间的使用要求。另一种机构通过简单的弹簧驱动机构来驱动顶出件将塑件在模腔打开时将其辅助顶出，较好地实现了塑件的自动脱模。模具结构简单，机构精简，运用合理，十分实用。

附图说明

图1为本实用新型前模镶件抽芯机构注塑模具的爆炸视图。

图2为本实用新型前模镶件抽芯机构注塑模具的侧视图。

图3为本实用新型前模镶件抽芯机构注塑模具的主视图。

图4为本实用新型实施例塑件的立体示意图。

图5为本实用新型T型锁紧块先抽芯机构的爆炸视图。

图6为本实用新型模具安装在模架内的立体示意图。

附图标记说明：

1-动模板；11-动模仁；

2-定模板；21-定模仁；211-滑动槽；212-通槽；213-定距槽；214-弹簧槽；

3-塑件；31-大端；311-斜柱孔；32-柄部；33-小端；331-凹槽；

4-T型锁紧块先抽芯机构；41-斜柱孔型芯；42-斜滑块；421-卡位凸起；43-T型块；44-驱动锁紧块；441-T型槽；45-玻珠螺丝；451-玻珠端；

5-弹簧推顶机构；51-推出镶件；511-周向凸起；52-弹簧；

6-模架；61-面板；62-流道板；63-垫块；64-底板。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图6所示，一种前模镶件抽芯机构注塑模具，包括动模板1、动模仁11、定模板2、定模仁21，定模仁21上安装有T型锁紧块先抽芯机构4；动模仁11、定模仁21分别固定安装在动模板1、定模板2上，动模仁11和定模仁21合模时形成模腔，模腔用于形成在分型面的非垂直方向上有斜柱孔311特征的塑件3内部结构，本实施例中该塑件3具体形状为勺子形状，柄部32与圆台状的大端31结合部位有一斜柱孔311，孔深9.5毫米，其口部直径为10.6毫米，斜柱孔311中心线与水平线的夹角为27°，由于该类塑件3分型线通常为塑件3的最大外沿轮廓，而分型线的选取限制了塑件3在模具中的布局摆放，导致塑件3有斜柱孔311特征的一侧只能设置于定模板2中，且斜柱孔311与柄部32之间的夹角处有局部特征，该处脱模也比较困难，因而，柄部32位于型腔一侧的表面及斜柱孔311特征都需要从前模中进行抽芯脱模；因而需要设置特殊的T型锁紧块先抽芯机构4来进行脱模。

T型锁紧块先抽芯机构4包括斜柱孔型芯41、斜滑块42、T型块43、驱动锁紧块44和玻珠螺丝45，斜柱孔311内部设置有斜柱孔型芯41，斜柱孔型芯41为条状体，用于形成斜柱孔311内孔特征，斜柱孔型芯41插入斜滑块42的中部通孔，斜滑块42用于形成斜柱孔311的外壁特征，由于本实施例塑件3的斜柱孔311与柄部32之间的夹角处有局部特征，斜滑块42的抽芯动作会影响该局部区域的单独脱模，因此斜滑块42下部用于形成柄部32的局部区域表面，以便该区域与斜滑块42的抽芯动作同时完成；斜滑块42两侧设置有矩形的卡位凸起421，定模仁21与卡位凸起421相匹配开设有滑动槽211，斜滑块42远离斜柱孔311的一端通过螺钉紧固安装有用于压紧斜柱孔型芯41的T型块43，T型块43由两块长方体拼合而成，靠近斜柱孔311的长方体嵌入斜滑块42，与斜滑块42固定连接，另一个长方体嵌入驱动锁紧块44的T型槽441内，T型块43与驱动锁紧块44为T型槽441滑动配合联结，驱动锁紧块44上部通过螺钉紧固安装于模架6的面板61上，玻珠螺丝45固定安装于定模仁21内，玻珠螺丝45的玻珠端451与斜滑块42上部连接，用于控制斜滑块42抽芯行程位置，并增强对斜滑块42的限位，玻珠螺丝45为现有技术，具体结构不再赘述；开模时，由驱动锁紧块44通过T型块43驱动斜滑块42在定模仁21所开设的滑动槽211内斜向抽芯抽出。

定模仁21上还设置有弹簧推顶机构5，应用于塑件3中与动模仁11的粘附力小于与定模仁21的粘附力的局部特征，塑件3不易从定模仁21上脱落，本实施例中该塑件3具体特征为勺状物小端33的凹槽331深度较深，柄部32小端33的下表面黏附于动模仁11上的粘附力小于上表面黏附于定模仁21上的粘附力，塑件3的小端33不易从定模仁21上先脱离，因而需要设置特殊的弹簧推顶机构5。弹簧推顶机构5包括推出镶件51、弹簧52，推出镶件51为柱状体，定模仁21内与推出镶件51相匹配开设有通槽212，推出镶件51滑动安装于定模仁21的通槽212内，推出镶件51插入定模仁21的顶部设置有周向凸起511，定模仁21与周向凸起511相匹配设置有定距槽213，通过限制周向凸起511的位移从而控制推出镶件51的位移；定模板2在推出镶件51顶端的对应位置上开设有一个弹簧槽214，弹簧槽214内放置有弹簧52，该弹簧52为压缩安装，模具闭合时，动模仁11将继续压缩弹簧52，从而让推出镶件51复位，开模时，在弹簧52的驱动下，推出镶件51将塑件3的小端33从定模仁21中推出，从而达到将塑件3留于动模仁11上的目的。

另外，动模仁11的材质选用45钢，定模仁21的材质选用P20预硬钢；并且，为提高注塑效率，模腔布局为一模两腔，两对动、定模仁呈中心对称设置，模具的浇注采用单点点浇口浇注，综合模具脱模机构的设计需要和塑件3自动化注塑生产的需要，模架6使用三板模架6，本实施例选用龙记LKM DCI 4545标准模架6，为现有技术，具体结构不再赘述。模架6从上到下依次为面板61、流道板62、定模板2、动模板1、垫块63和底板64，模架6的三个打开面及其打开顺序为流道板62和定模板2、面板61和流道板62、动模板1和定模板2。其打开顺序控制件分别为弹力胶、开闭器、长拉杆、短拉杆、拉杆套。

模具的工作原理为：

1)模具安装于注塑机上后，闭合，注塑，保压，冷却后等待开模。

2)流道板62和定模板2分开：模具在注塑机动模板1的驱动下，模具打开，弹力胶的反弹首先将流道板62和定模板2撑开，打开时，流道废料在浇口处崩断，塑件3与流道废料先分离，同步地，驱动锁紧块44驱动斜滑块42开始抽芯。

3)面板61和流道板62分开：动模继续后退，模具在面板61和流道板62间打开，驱动锁紧块44继续驱动斜滑块42抽芯。

4)动模板1和定模板2分开：动模继续后退，过程中，驱动锁紧块44驱动斜滑块42完成抽芯，动模的后退驱动力将迫使动模板1克服开闭器的阻力而使模具在动模板1和定模板2结合处打开，打开的同时，弹簧52同步驱动推出镶件51将塑件3从定模仁21中顶出，使塑件3留于动模仁11上。

5)顶出：开模完毕，注塑机顶杆推动顶出板及其上的顶杆将塑件3从动模仁11上顶出，实现塑件3的完全脱模。

6)闭合复位：其过程与开模过程相反，不再赘述。

本实用新型前模镶件抽芯机构注塑模具结合塑件3的形状特点，针对使塑件3在前模脱模困难的两个特征：在分型面的非垂直方向上有斜柱孔311、局部特征与动模仁11的粘附力小于与定模仁21的粘附力，设计了两种前模脱模机构来实现实现塑件3在前模的脱模，一种机构为T型锁紧块先抽芯机构4，机构利用三板模前模需要打开，模板之间须分开的动作，通过固定的T型槽441驱动块来驱动位于前模模腔镶件内的斜滑块42来实施塑件3前模斜孔的先抽芯，T型槽441的设计减小了机构对模具结构空间的使用要求，并使用玻珠螺丝45对滑动部件进行抽芯行程限位，简单有效。另一种机构通过简单的弹簧52驱动机构来驱动顶出件将塑件3在模腔打开时将其辅助顶出，较好地实现了塑件3的自动脱模。模具结构简单，机构精简，运用合理，适合于同类塑件3注塑模具设计参考。

最后应说明的是：以上实施例仅说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种前模镶件抽芯机构注塑模具，包括动模板(1)、动模仁(11)、定模板(2)、定模仁(21)，所述动模仁(11)、定模仁(21)分别固定安装在动模板(1)、定模板(2)上，其特征在于：所述动模仁(11)和定模仁(21)合模时形成模腔，所述模腔用于形成在分型面的非垂直方向上有斜柱孔(311)特征的塑件(3)内部结构，所述定模仁(21)上安装有T型锁紧块先抽芯机构(4)，所述T型锁紧块先抽芯机构(4)包括斜柱孔型芯(41)、斜滑块(42)、T型块(43)、驱动锁紧块(44)和玻珠螺丝(45)，所述斜柱孔(311)内部设置有用于形成孔斜柱孔(311)内孔特征的斜柱孔型芯(41)，所述斜柱孔型芯(41)为条状体，所述斜柱孔型芯(41)插入斜滑块(42)的中部通孔，所述斜滑块(42)两侧设置有矩形的卡位凸起(421)，所述定模仁(21)与卡位凸起(421)相匹配开设有滑动槽(211)，所述斜滑块(42)远离斜柱孔(311)的一端通过螺钉紧固安装有T型块(43)，所述T型块(43)由两块长方体拼合而成，靠近斜柱孔(311)的长方体嵌入斜滑块(42)，与斜滑块(42)固定连接，另一个长方体嵌入驱动锁紧块(44)的T型槽(441)内，所述T型块(43)与驱动锁紧块(44)为T型槽(441)滑动配合联结，所述驱动锁紧块(44)上部通过螺钉紧固安装于模架(6)的面板(61)上，所述玻珠螺丝(45)固定安装于定模仁(21)内，所述玻珠螺丝(45)的玻珠端(451)与斜滑块(42)上部连接。

2.根据权利要求1所述的前模镶件抽芯机构注塑模具，其特征在于，所述定模仁(21)上还设置有弹簧推顶机构(5)，所述模腔形成塑件(3)中与动模仁(11)的粘附力小于与定模仁(21)的粘附力的局部特征，所述弹簧推顶机构(5)包括推出镶件(51)、弹簧(52)，所述推出镶件(51)为柱状体，所述定模仁(21)内与推出镶件(51)相匹配开设有通槽(212)，所述推出镶件(51)滑动安装于定模仁(21)的通槽(212)内，所述推出镶件(51)插入定模仁(21)的顶部设置有周向凸起(511)，所述定模仁(21)与周向凸起(511)相匹配设置有定距槽(213)；所述定模板(2)在推出镶件(51)顶端的对应位置上开设有一个弹簧槽(214)，所述弹簧槽(214)内放置有弹簧(52)，所述弹簧(52)为压缩安装。

3.根据权利要求1所述的前模镶件抽芯机构注塑模具，其特征在于，所述动模仁(11)的材质选用45钢，所述定模仁(21)的材质选用P20预硬钢。

4.根据权利要求1所述的前模镶件抽芯机构注塑模具，其特征在于，模具布局为一模两腔，两对所述动模仁(11)、定模仁(21)呈中心对称设置，模具的浇注采用单点点浇口浇注，模架(6)使用三板模架。

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