CN210482709U - 钢筋桁架楼承板的升降板节点结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，包含钢筋桁架楼承板一、钢筋桁架楼承板二和至少一个钢梁，每个所述钢梁包含顶板、腹板和底板，每个所述钢筋桁架一的端部与垂直于所述钢筋桁架一长度方向上的所述钢梁的顶板相互连接，所述底模一的端部与周围所有所述钢梁的顶板具有间隙一，每个所述钢梁上连接有托板，每个所述钢筋桁架二的端部与垂直于所述钢筋桁架二长度方向上的所述托板相互连接，所述底模二的端部与周围所有所述托板具有间隙二。采用本结构有利于提高加工精度和施工效率，不受升降板间的高差约束，节省人工成本和材料，提升经济性，减少现场工作量，提高楼板的浇筑质量，避免升降板节点出现质量隐患，有效缩短施工周期。

Description

钢筋桁架楼承板的升降板节点结构

技术领域

本实用新型涉及钢筋桁架楼承板技术领域，特别涉及钢筋桁架楼承板的升降板节点结构。

背景技术

随着钢结构的不断发展，传统现浇板的施工速度跟不上钢柱和钢梁的施工速度，同时，由于现浇板的施工，仍然需要大量的模板和脚手架，这与钢结构的现场施工管理要求有很大的偏差，与施工过程不匹配。而钢筋桁架楼承板这种由钢筋桁架、楼承板组成新兴建筑材料，通过将楼板中的钢筋在工厂中加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与底模连接成一体形成组合模板，由于生产标准化，减少现场钢筋绑扎工程量，加快施工进度，能够节省部分支模工作及费用，因而获得大量应用。

但现有技术中，在楼承板升降板节点处的衔接问题上，通常需要采用各种异形连接板，增加大量焊接工作量，连接过程复杂，导致材料浪费，成本增加，施工效率降低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中楼承板在标高差的节点结构形式存在材料浪费，成本增加，施工效率降低等上述不足，提供一种钢筋桁架楼承板的升降板节点结构。

为了实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，包含钢筋桁架楼承板一、钢筋桁架楼承板二和至少一个钢梁，每个所述钢梁包含顶板、腹板和底板，所述钢筋桁架楼承板一的标高高于所述钢筋桁架楼承板二的标高，所述钢筋桁架楼承板一包含底模一和若干个钢筋桁架一，所述钢筋桁架楼承板二包含底模二和钢筋桁架二，每个所述钢筋桁架一的端部与垂直于所述钢筋桁架一长度方向上的所述钢梁的顶板相互连接，所述底模一的端部与周围所有所述钢梁的顶板具有间隙一，每个所述钢梁上连接有托板，每个所述钢筋桁架二的端部与垂直于所述钢筋桁架二长度方向上的所述托板相互连接，所述底模二的端部与周围所有所述托板具有间隙二，所述托板的宽度大于对应所述顶板外缘与腹板的间距。

采用本实用新型所述的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，采用平面的托板直接连接在钢梁上，能够在工厂中进行下料组装，有利于标准加工，提高加工精度和施工效率，改善连接稳定性，提高节点刚度，节省人工成本，并且不受升降板间的高差约束，对不同高差情况下的托板厚度无需单独考虑，有效节省材料，提升经济性，减少现场支模和焊接工作量，有利于节能环保，提高楼板的浇筑质量，避免升降板节点出现质量隐患，有效缩短施工周期，所述间隙一的尺寸和间隙二的尺寸在预设范围内，如小于或等于5mm，能够保证现浇时不漏浆，同时，当采用的楼承板为可拆卸底模的类型时，能够便于后期脱模，避免脱模时损坏节点处混凝土表面，减少对底模的浪费。

优选的，每个所述钢筋桁架一包含上弦钢筋一、腹杆钢筋一、下弦钢筋一、支座水平筋一和支座竖筋一，每个所述钢筋桁架二包含上弦钢筋二、腹杆钢筋二、下弦钢筋二、支座水平筋二和支座竖筋二，所有所述支座竖筋一均焊接于对应所述钢梁顶板的上表面，所有所述支座竖筋二均焊接于对应所述托板的上表面。

所述钢筋桁架二与托板的搭接长度大于或等于50mm。

进一步优选的，所述钢筋桁架楼承板一还包含附加筋一和分布筋一，所述附加筋一与若干个上弦钢筋一绑扎连接，所述钢筋桁架楼承板二还包含附加筋二和分布筋二，所述附加筋二与所述分布筋二绑扎连接，所述分布筋二分别与上弦钢筋二和下弦钢筋二绑扎连接，所述附加筋一或分布筋一伸入所述钢筋桁架楼承板二中并与所述下弦钢筋二绑扎连接。

若所述钢筋桁架楼承板一的钢筋桁架方向平行于所述钢梁，则不需要另外增加附加钢筋一，将所述分布筋一端部做成Z型锚入所述钢筋桁架楼承板二中，若所述钢筋桁架楼承板一的钢筋桁架方向垂直于所述钢梁，则将增设所述附加筋一并将其一端部做成Z型锚入所述钢筋桁架楼承板二中。

进一步优选的，当所述钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二间的高差等于所述钢梁的高度时，所述托板能够替换为所述钢梁的底板。

即所有所述支座竖筋二焊接于对应所述底板的上表面。

进一步优选的，每个所述腹板两侧连接有若干个加劲板，所述加劲板的外端与对应所述钢梁顶板的外端齐平。

进一步优选的，当所述钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二间的高差小于所述钢筋桁架楼承板一的厚度时，设有所述托板一侧的所有所述加劲板连接于所述托板的底部。

优选的，所述托板焊接连接在所述钢梁的腹板上。

进一步优选的，所述顶板顶面和托板顶面均连接有栓钉。

进一步优选的，所述钢筋桁架楼承板一包含至少两个所述钢筋桁架楼承板一单元，所述钢筋桁架楼承板二包含至少两个所述钢筋桁架楼承板二单元。

进一步优选的，其特征在于，当所述钢筋桁架楼承板一或所述钢筋桁架楼承板二为板跨大于2.5m的简支板结构时，在对应的所述钢筋桁架楼承板一的中部下方或所述钢筋桁架楼承板二的中部下方设置支撑装置。

进一步优选的，在对应位置的两个相邻所述底模一之间设置连接板一，在对应位置的两个相邻所述底模二之间设置连接板二，所述支撑装置设于所述连接板一和连接板二的下方。

所述钢筋桁架楼承板一包含至少两个所述钢筋桁架楼承板一单元，所述钢筋桁架楼承板二包含至少两个所述钢筋桁架楼承板二单元，相邻两个所述钢筋桁架楼承板一单元扣合连接，相邻两个所述钢筋桁架楼承板二单元扣合连接，当跨度较大或有早拆要求时，在所述钢筋桁架楼承板一中部的两个相临所述底模一之间设置连接板一，在所述钢筋桁架楼承板二中部的两个相邻所述底模二之间设置连接板二，由于连接板一和连接板二上方无需设置钢筋桁架，因此即使在现场组装，工作量也不大，并且在连接板一和连接板二下方设置支撑架，待楼板混凝土强度达到40%-50%左右，能够拆除所有底模一和所有底模二，仅保留支撑装置、连接板一和连接板二，实现模板早拆。

综上所述，与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、采用本实用新型所述的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，有利于标准加工，提高加工精度和施工效率，改善连接稳定性，节省人工成本，并且不受升降板间的高差约束，对不同高差情况下的托板厚度无需单独考虑，有效节省材料，提升经济性，减少现场支模和焊接工作量，有利于节能环保，提高楼板的浇筑质量，避免升降板节点出现质量隐患，有效缩短施工周期，能够便于后期脱模，避免脱模时损坏混凝土表面。

附图说明：

图1为实施例1中的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构的结构示意图一；

图2为实施例1中的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构的结构示意图二；

图3为实施例2中的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构的结构示意图；

图4为实施例3中的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构的结构示意图。

图中标记：11-顶板，12-腹板，13-底板，21-底模一，22-底模二，31-间隙一，32-间隙二，4-托板，51-上弦钢筋一，52-上弦钢筋二，61-腹杆钢筋一，62-腹杆钢筋二，71-下弦钢筋一，72-下弦钢筋二，8-加劲板，9-栓钉，101-支座竖筋一，102-支座竖筋二。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本实用新型内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。

实施例1

如图1所示，本实用新型所述的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，包含钢筋桁架楼承板一、钢筋桁架楼承板二和至少一个钢梁，如四边支承，则四周均设有所述钢梁，每个所述钢梁包含顶板11、腹板12和底板13，每个所述钢梁上焊接连接有平面的托板4，如宽度为100mm，厚度为8mm的钢板，所述托板4的宽度大于对应所述顶板11外缘与腹板12的间距，优选的，每个所述腹板12两侧连接有若干个加劲板8，所述加劲板8的外端与对应所述钢梁顶板11的外端齐平，即所述托板4的外缘伸出所述加劲板8外端，优选的，所述顶板11顶面和托板4顶面均连接有栓钉9，所述钢筋桁架楼承板一的标高高于所述钢筋桁架楼承板二的标高。

所述钢筋桁架楼承板一包含底模一21和若干个钢筋桁架一，每个所述钢筋桁架一包含上弦钢筋一51、腹杆钢筋一61、下弦钢筋一71、支座水平筋一和支座竖筋一101，所述钢筋桁架楼承板二包含底模二22和钢筋桁架二，每个所述钢筋桁架二包含上弦钢筋二52、腹杆钢筋二62、下弦钢筋二72、支座水平筋二和支座竖筋二102。

每个所述钢筋桁架一的端部与垂直于所述钢筋桁架一长度方向上的所述钢梁的顶板相互连接，如图1中的所述钢筋桁架一的长度方向垂直于所述钢梁，因此其每个所述支座竖筋一101均焊接于对应所述钢梁顶板11的上表面，图1中的所述钢筋桁架二的长度方向平行于所述钢梁，因此，此方向上钢筋桁架二不与托板4搭接，在所述钢筋桁架楼承板二的另一方向上每个钢筋桁架二的端部与所述托板4相互连接，即如图2中所示，每个所述支座竖筋二102均焊接于对应所述托板4的上表面，优选的，所述钢筋桁架二与托板4的搭接长度大于或等于50mm。

优选的，所述钢筋桁架楼承板一还包含附加筋一和分布筋一，所述附加筋一与若干个上弦钢筋一51绑扎连接，所述钢筋桁架楼承板二还包含附加筋二和分布筋二，所述附加筋二与所述分布筋二绑扎连接，所述分布筋二分别与所述上弦钢筋二52和所述下弦钢筋二72绑扎连接，所述附加筋一或分布筋一伸入所述钢筋桁架楼承板二中并与所述下弦钢筋二72绑扎连接。

若所述钢筋桁架楼承板一的钢筋桁架方向平行于所述钢梁，则不需要另外增加附加钢筋一，将所述分布筋一端部做成Z型锚入所述钢筋桁架楼承板二中，若所述钢筋桁架楼承板一的钢筋桁架方向垂直于所述钢梁，即图1中的情况，则将增设所述附加筋一并将其一端部做成Z型锚入所述钢筋桁架楼承板二中。

所述钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二优选采用现有技术中的可拆底模的结构，便于拆模，节省底模材料。

所述底模一21的端部与周围所有所述钢梁的顶板11具有间隙一31，即若底模一21周围均设有的钢梁，则底模一21与每个所述钢梁顶板11之间均具有间隙一31，所述底模二22的端部与周围所有所述托板4具有间隙二32，所述底模二22同理，所述间隙一31的尺寸和间隙二32的尺寸在预设范围内，如小于或等于5mm，能够保证现浇时不漏浆。

作为优选，所述钢筋桁架楼承板一包含至少两个所述钢筋桁架楼承板一单元，所述钢筋桁架楼承板二包含至少两个所述钢筋桁架楼承板二单元，即每个所述钢筋桁架楼承板一由多个所述钢筋桁架楼承板一单元组成，便于运输存放，相邻两个所述钢筋桁架楼承板一单元扣合连接，相邻两个所述钢筋桁架楼承板二单元扣合连接。

当跨度较大时，如对于板厚120mm,板跨＞2.9m、板厚110mm,板跨＞2.7m、板厚100mm,板跨＞2.5m的简支板，或有早拆要求时，在所述钢筋桁架楼承板一跨度方向的中部的两个相临所述底模一之间设置连接板一，在所述钢筋桁架楼承板二跨度方向的中部的两个相邻所述底模二之间设置连接板二，由于连接板一和连接板二上方无需设置钢筋桁架，因此即使在现场组装，工作量也不大，并且在连接板一和连接板二下方设置支撑装置，如双排架，待楼板混凝土强度达到40%-50%左右，即能够拆除所有底模一和所有底模二，仅保留支撑装置、连接板一和连接板二，实现模板早拆。

采用本实用新型所述的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，采用平面的托板4直接连接在钢梁上，能够在工厂中进行下料组装，有利于标准加工，提高加工精度和施工效率，改善连接稳定性，提高节点刚度，节省人工成本，并且不受升降板间的高差约束，对不同高差情况下的托板4厚度无需单独考虑，有效节省材料，提升经济性，减少现场支模和焊接工作量，有利于节能环保，提高楼板的浇筑质量，避免升降板节点出现质量隐患，有效缩短施工周期，同时，当采用的楼承板为可拆卸底模的类型时，能够便于后期脱模，避免脱模时损坏混凝土表面，减少对底模的浪费。

实施例2

如图3所示，本实用新型所述的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，其结构与实施例1大致相同，其不同之处在于，所述钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二间的高差小于所述钢筋桁架楼承板一的厚度，设有所述托板4一侧的所有所述加劲板8连接于所述托板4的底部，由于所述托板4的外缘突出所述钢梁的顶部11之外，为加强支承，所述托板4的可采用异形结构，如图3中所示。

实施例3

如图4所示，本实用新型所述的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，其结构与实施例1大致相同，其不同之处在于，当所述钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二间的高差等于所述钢梁的高度时，所述托板4能够替换为所述钢梁的底板13，即无需额外安装所述托板4，每个所述腹杆钢筋二62和支座竖筋二102分别焊接于对应所述底板13的上表面，所述顶板11顶面和底板13顶面均连接有栓钉9。

实施例4

本实用新型所述的一种钢筋桁架楼承板的升降板节点结构的施工方法，采用如实施例1或2所述的一种钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，包含如下步骤：

a、在工厂加工所有钢梁、钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二，并在对应所述钢梁的对应位置连接托板4和加劲板8；

b、安装所述钢梁；

c、安装所述钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二，将支座竖筋一101焊接于垂直于所述钢筋桁架一长度方向上的所述钢梁顶板11的上表面，将支座竖筋二102焊接于垂直于所述钢筋桁架二长度方向上的所述托板4的上表面，所述底模一21的端部与周围所有所述钢梁的顶板11具有间隙一31，所述底模二22的端部与周围所有所述托板4具有间隙二32；

d、检查所有所述间隙一31和所有间隙二32，确保所述间隙一31和所有间隙二32均小于或等于5mm；

e、在所述钢筋桁架楼承板一中绑扎附加筋一和分布筋一，在所述钢筋桁架楼承板二中绑扎附加筋二和分布筋二；

f、浇筑混凝土，完成钢筋桁架楼承板的升降板节点结构的施工；

其中，所述钢筋桁架楼承板一包含底模一21、上弦钢筋一51、腹杆钢筋一61、下弦钢筋一71、支座水平筋一、支座竖筋一101、附加筋一和分布筋一，所述钢筋桁架楼承板二包含底模二22、上弦钢筋二52、腹杆钢筋二62、下弦钢筋二72、支座水平筋二、支座竖筋二102、附加筋二和分布筋二。

若采用实施例3中的结构，则无需安装所述托板4，直接采用钢梁。

采用本实用新型所述的钢筋桁架楼承板的升降板节点结构的施工方法，在工厂完成钢梁和其上的托板4的连接，有效保证加工精度和效率，在现场先进行钢梁的安装，即托板4也安装到位，然后通过支座竖筋一101和支座竖筋二102将钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二分别与钢梁连接，并确保底模一21和底模二22分别与钢梁之间具有间隙一31和间隙二32且不漏浆，若间隙一31或间隙二32大于5mm但小于或等于20mm的，可以采用纸胶带封闭，若大于20mm，则采用薄铝皮进行封闭，铝皮一侧与钢梁或托板4焊接，另一侧与底模一21或底模二22连接固定。若跨度较大，先安装支撑装置，再根据需要绑扎附加筋一、分布筋一、分布筋二和附加筋二，将附加筋一或分布筋一伸入钢筋桁架楼承板二中，并安装栓钉9和根据规范增设楼板负筋，确保节点连接强度，最后加装封边板进行混凝土浇筑，采用上述施工方法，有效降低施工现场的支模和焊接的工作量，有利于提高混凝土的浇筑质量和美观度，对于不同高差的降板节点，均无需额外工作量，保证降板节点安全可靠，若需要拆模，则能够避免拆模时损坏混凝土面，有效提高施工效率，节省人工成本，减少材料浪费。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.钢筋桁架楼承板的升降板节点结构，其特征在于，包含钢筋桁架楼承板一、钢筋桁架楼承板二和至少一个钢梁，每个所述钢梁包含顶板(11)、腹板(12)和底板(13)，所述钢筋桁架楼承板一的标高高于所述钢筋桁架楼承板二的标高，所述钢筋桁架楼承板一包含底模一(21)和若干个钢筋桁架一，所述钢筋桁架楼承板二包含底模二(22)和钢筋桁架二，每个所述钢筋桁架一的端部与垂直于所述钢筋桁架一长度方向上的所述钢梁的顶板(11)相互连接，所述底模一(21)的端部与周围所有所述钢梁的顶板(11)具有间隙一(31)，每个所述钢梁上连接有托板(4)，每个所述钢筋桁架二的端部与垂直于所述钢筋桁架二长度方向上的所述托板(4)相互连接，所述底模二(22)的端部与周围所有所述托板(4)具有间隙二(32)，所述托板(4)的宽度大于对应所述顶板(11)外缘与腹板(12)的间距。

2.根据权利要求1所述的升降板节点结构，其特征在于，每个所述钢筋桁架一包含上弦钢筋一(51)、腹杆钢筋一(61)、下弦钢筋一(71)、支座水平筋一和支座竖筋一(101)，每个所述钢筋桁架二包含上弦钢筋二(52)、腹杆钢筋二(62)、下弦钢筋二(72)、支座水平筋二和支座竖筋二(102)，所有所述支座竖筋一(101)均焊接于对应所述钢梁顶板(11)的上表面，所有所述支座竖筋二(102)均焊接于对应所述托板(4)的上表面。

3.根据权利要求2所述的升降板节点结构，其特征在于，所述钢筋桁架楼承板一还包含附加筋一和分布筋一，所述附加筋一与若干个上弦钢筋一(51)绑扎连接，所述钢筋桁架楼承板二还包含附加筋二和分布筋二，所述附加筋二与所述分布筋二绑扎连接，所述分布筋二分别与上弦钢筋二(52)和下弦钢筋二(72)绑扎连接，所述附加筋一或分布筋一伸入所述钢筋桁架楼承板二中并与所述下弦钢筋二(72)绑扎连接。

4.根据权利要求3所述的升降板节点结构，其特征在于，当所述钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二间的高差等于所述钢梁的高度时，所述托板(4)能够替换为所述钢梁的底板(13)。

5.根据权利要求4所述的升降板节点结构，其特征在于，每个所述腹板(12)两侧连接有若干个加劲板(8)，所述加劲板(8)的外端与对应所述钢梁顶板(11)的外端齐平。

6.根据权利要求5所述的升降板节点结构，其特征在于，当所述钢筋桁架楼承板一和钢筋桁架楼承板二间的高差小于所述钢筋桁架楼承板一的厚度时，设有所述托板(4)一侧的所有所述加劲板(8)连接于所述托板(4)的底部。

7.根据权利要求1-6任一所述的升降板节点结构，其特征在于，所述托板(4)焊接连接在所述钢梁的腹板(12)上。

8.根据权利要求7所述的升降板节点结构，其特征在于，所述顶板(11)顶面和托板(4)顶面均连接有栓钉(9)。

9.根据权利要求8所述的升降板节点结构，其特征在于，所述钢筋桁架楼承板一包含至少两个所述钢筋桁架楼承板一单元，所述钢筋桁架楼承板二包含至少两个所述钢筋桁架楼承板二单元。

10.根据权利要求9所述的升降板节点结构，其特征在于，当所述钢筋桁架楼承板一或所述钢筋桁架楼承板二为板跨大于2.5m的简支板结构时，在对应的所述钢筋桁架楼承板一的中部下方或所述钢筋桁架楼承板二的中部下方设置支撑装置。

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