CN210456683U - 全自动散料装车机及装车系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于散料运输技术领域。一种全自动散料装车机，包括行走轨道梁、刮板输送机、固定卸料架、覆盖带和下料组件，刮板输送机匹配支撑设置在所述行走轨道梁上，并沿所述行走轨道梁往复移动；在所述固定卸料架上设置有溜管，且所述固定卸料架对应设置在所述刮板输送机上部；所述固定卸料架上设置有多组导向滚筒，所述覆盖带的两端固定在所述刮板输送机的两端，所述覆盖带的中部盘设在所述固定卸料架上，且所述覆盖带与刮板输送机的上部贴合设置。本申请还公开了一种全自动散料装车系统。本实用新型结构设计合理，能够有效的解决上述技术背景上提到的因现有散料装车的局限性，所存在安全、环保、以及成本高的问题。

Description

全自动散料装车机及装车系统

技术领域

本实用新型属于散料运输技术领域，具体涉及一种全自动散料装车机及装车系统。

背景技术

在目前国内的面粉厂、食用油加工厂、饲料加工厂等，对加工后的散料产品的运输方式主要分为袋装包装运输和散料装车运输两种形式。但随着产业结构的变化，运输方式的调整，以及袋装包装的运输成本高、还需要包装袋包装、使用还需要拆包，包装袋为一次性使用，造成资源浪费等问题，散料袋装包装将会逐渐被散料装车运输所代替。

而现有的散料装车存在着诸多安全、环保、以及成本高的问题。例如，在加工厂散料装车的流程为运输车停至装车位，装车工人打开散料溜管，散料由溜管落入车厢中，当装满车厢的一段空间后，由装车工人关闭溜管，提示司机移动车辆，将车厢的空位移动至溜管正下方，进一步的，装车工人再次打开溜管，向空位车厢溜入散料，重复进行上述操作，直至将车厢装满物料。在进行装车过程中，一方面，因散料落入车箱中具有高度差，造成扬尘，环保问题突出；另一方面，装车工人在装车过程中位于车厢上方，人为控制溜管工作，提示车辆移动，一旦操作不当，可能造成人员伤亡，安全问题突出。其次，这种装车方式，装车效率低，自动化程度低，已经不能满足今后的散料装车的需要，况且，近几年，国家对环保要求也越来越高，这种粗放式的装车方式，也将被环保部门所禁止。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种全自动散料装车机及装车系统，其结构设计合理，能够有效的解决上述技术背景上提到的因现有散料装车的局限性，所存在安全、环保、以及成本高的问题。

为达到上述目的，所采取的技术方案是：

一种全自动散料装车机，包括：行走轨道梁；刮板输送机，其匹配支撑设置在所述行走轨道梁上，并沿所述行走轨道梁往复移动；固定卸料架，在所述固定卸料架上设置有溜管，所述固定卸料架与所述行走轨道梁相对固定设置，且所述固定卸料架对应设置在所述刮板输送机上部；覆盖带，所述固定卸料架上设置有多组导向滚筒，所述覆盖带的两端固定在所述刮板输送机的两端，所述覆盖带的中部盘设在所述固定卸料架上，且所述覆盖带与刮板输送机的上部贴合设置；以及下料组件，其设置在所述刮板输送机的端部，并与所述刮板输送机的下料口对应。

根据本实用新型全自动散料装车机，优选地，所述固定卸料架上设置有除尘口，并连接有除尘设备。

根据本实用新型全自动散料装车机，优选地，所述行走轨道梁与所述刮板输送机之间设置有行走架，所述刮板输送机支撑设置在所述行走架上，所述行走架上设置有行走轮组和驱动行走轮组移动的行走动力机构。

根据本实用新型全自动散料装车机，优选地，所述刮板输送机的两端均设置有下料口，且在对应的下料口下部均连接设置有下料组件。

根据本实用新型全自动散料装车机，优选地，所述下料组件包括：电动闸板阀，其连接设置在所述下料口处；以及落料斗，其连接设置在所述电动闸板阀下部。

根据本实用新型全自动散料装车机，优选地，所述落料斗包括：斗体，所述斗体的顶部与所述电动闸板阀的下部软连接密封，所述斗体的底部设置有落料口：悬挂弹簧，多组悬挂弹簧设置在所述斗体与刮板输送机之间；以及阀体，其设置在所述斗体内，所述阀体的顶部通过连杆固定设置在所述刮板输送机上，所述阀体的底部与所述落料口相匹配；非作业状态下，所述阀体与所述落料口匹配密封；作业状态下，所述电动闸板阀开启卸料，物料在所述斗体内堆积，进而所述悬挂弹簧拉伸，且所述阀体与所述斗体的落料口分离。

根据本实用新型全自动散料装车机，优选地，所述斗体上部与所述电动闸板阀之间通过风琴管密封连接、或通过防尘布袋密封连接。

根据本实用新型全自动散料装车机，优选地，所述刮板输送机包括：机架，在所述机架上设置有料槽，所述下料口开设在所述料槽底部；机头部装；机尾部装，所述机头部装和机尾部装分别设置在所述机架的两端；刮板链，其传动设置在所述机头部装和机尾部装之间，并匹配设置在所述料槽内；以及输料动力机构，其设置在所述机头部装或机尾部装上。

根据本实用新型全自动散料装车机，优选地，所述输料动力机构包括输料电机和减速器。

一种全自动散料装车系统，包括：如上述的全自动散料装车机；位置检测模块，用于检测货车位置和全自动散料装车机位置；物料检测模块，用于控制货车车箱内物料堆叠高度；以及PLC控制模块，其用于控制所述全自动散料装车机的行走和卸料动作。

采用上述技术方案，所取得的有益效果是：

本实用新型通过采用移动式的刮板输送机，能够根据货车位置进行装料，而无需移动货车，实现自动装料，同时能够根据货车长度，依次移动装料位置，实现连续不间断装料，无需人工操作装料，大大提高了装料的效率，优化了装料的操作步骤。

本申请通过固定卸料架和覆盖带的设置，不仅方便通过溜管实现与上一工序之间的连接，而且能够实现在刮板输送机移动过程中的密封和除尘，有效的控制在散料装运过程中所产生的粉尘，大大提高了车间的空气质量。

本申请的下料组件的设置，能够实现自动控制，两个方位的装运，同时对于落料斗的结构，能够实现均匀下料，合理控制下料的流速，更便于散料的装运。

本申请的装运系统通过根据不同的常规车型布置相应的装料工艺，再配合检测传感器、CPU处理器和控制模块等设备，实现全自动的检测和装料，能够更好的实现装料方式的选择，在有限的空间内，满足更长的货车车厢的装运，实现一次性连续装料作业，无需因为货车车厢过长而多次移动货车，也无需占用更大的空间去满足更长的货车车厢的装运工作，整体实用性更强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下文中将对本实用新型实施例的附图进行简单介绍。其中，附图仅仅用于展示本实用新型的一些实施例，而非将本实用新型的全部实施例限制于此。

图1为根据本实用新型实施例的全自动散料装车机的主视结构示意图。

图2为根据本实用新型实施例的全自动散料装车机的侧视结构示意图。

图3为根据本实用新型实施例的全自动散料装车系统的装车结构示意图之一。

图4为根据本实用新型实施例的全自动散料装车系统的装车结构示意图之二。

图5为根据本实用新型实施例的全自动散料装车系统的装车结构示意图之三。

图6为根据本实用新型实施例的全自动散料装车系统的装车结构示意图之四。

图中序号：

100为行走轨道梁；

200为刮板输送机、201为机头部装、202为机尾部装、203为行走架、204为行走电机、205为行走轮组；

300为固定卸料架、301为溜管、302为除尘口、303为导向滚筒；

400为覆盖带；

500为下料组件、501为电动闸板阀、502为斗体、503为阀体、504为悬挂弹簧、505为防尘布袋；

600为钢结构。

具体实施方式

为了使得本实用新型的技术方案的目的、技术特征和技术效果更加清楚，下文中将结合本实用新型具体实施例的附图，对本实用新型实施例的示例方案进行清楚、完整地描述。

参见图1-图6，本实用新型公开了一种全自动散料装车机，包括行走轨道梁100、刮板输送机200、固定卸料架300、覆盖带400和下料组件500，行走轨道梁100和固定卸料架300均焊接或者通过螺栓连接固定设置在厂房顶部的钢结构600上，行走轨道梁100会平行布设的两道，刮板输送机200匹配支撑设置在所述行走轨道梁100上，并沿所述行走轨道梁100往复移动，具体的，是通过在行走轨道梁100与所述刮板输送机200之间设置有行走架203，刮板输送机200固定支撑设置在所述行走架203上，所述行走架203上设置有行走轮组205，通过多组行走轮组205吊挂在行走轨道梁100上，并且在行走架上设置驱动行走轮组移动的行走动力机构，具体采用行走电机204和减速器传动即可。

固定卸料架300下部与刮板输送机200滑动贴合设置，在固定卸料架300上设置有溜管301，溜管301的上端口与其他散料输送设备或者储料仓等连接，用于对接上一工序，溜管301的下部与刮板输送机对应，向刮板输送机200中下料；具体的就是固定卸料架300与所述行走轨道梁100相对固定设置，也可以是固定卸料架300固定在行走轨道梁100上，固定卸料架300对应设置在所述刮板输送机200上部；在固定卸料架300上设置有多组导向滚筒303，用于覆盖带的改向连接，覆盖带400的两端固定在刮板输送机的两端，覆盖带400的中部盘设在固定卸料架300上，且覆盖带400与刮板输送机200的上部贴合设置，上述结构的设置，使得覆盖带400和固定卸料架300共同实现刮板输料机的顶部的密封，避免扬尘，并且还能够保障刮板输送机的往复运动，而不会与固定卸料架发生干涉；固定卸料架300上设置有除尘口302，并连接有除尘设备，或者与车间的除尘风网连接，避免该位置的粉尘的溢出。

本实施的下料组件500设置在所述刮板输送机200的端部，并与所述刮板输送机200的下料口对应；具体的，为了优化装料工艺，在刮板输送机200的两端均设置有下料口，且在对应的下料口下部均连接设置有下料组件500，下料组件包括电动闸板阀501和落料斗，电动闸板阀501连接设置在所述下料口处；落料斗连接设置在所述电动闸板阀下部。

落料斗包括斗体502、悬挂弹簧504和阀体503，所述斗体502的顶部与所述电动闸板阀501的下部软连接密封，所述斗体502的底部设置有落料口：多组悬挂弹簧504设置在所述斗体502与刮板输送机200之间；阀体设置在所述斗体内，所述阀体503的顶部通过连杆固定设置在所述刮板输送机200上，所述阀体503的底部与所述落料口相匹配；非作业状态下，所述阀体503与所述落料口匹配密封；作业状态下，所述电动闸板阀501开启卸料，物料在所述斗体内堆积，进而所述悬挂弹簧拉伸，且所述阀体与所述斗体的落料口分离，斗体上部与所述电动闸板阀之间通过风琴管密封连接、或通过防尘布袋密封连接。

作业过程中电动闸板阀501开启，刮板输送机200运转，从而带动刮板链将料槽内的散料输送至下料口，进而落入斗体内，随着斗体内物料的堆积，斗体502向下运动，并与阀体503之间发生分离，形成落料缝隙，进而完成下料，根据刮板输送机的运输效率的高低，落料缝隙进行相应的自动调整，进而能够达到控制流速的目的。

本实施例中的刮板输送机包括机架、机头部装、机尾部装、刮板链和输料动力机构，在所述机架上设置有料槽，所述下料口开设在所述料槽底部；所述机头部装和机尾部装分别设置在所述机架的两端；刮板链传动设置在所述机头部装和机尾部装之间，并匹配设置在所述料槽内；输料动力机构设置在所述机头部装或机尾部装上，输料动力机构包括输料电机和减速器。

本申请还公开了一种全自动散料装车系统，包括如上述的全自动散料装车机、位置检测模块、物料检测模块和PLC控制模块，位置检测模块用于检测货车位置和全自动散料装车机位置；物料检测模块用于控制货车车箱内物料堆叠高度；PLC控制模块用于控制所述全自动散料装车机的行走和卸料动作。

参见图3-图6，首先，全自动散料装车机沿行走轨道梁顺长方向上，停靠至装车规定的原点位置，由设在全自动散料装车机上、地面上或者钢结构上的多个方位的传感器对装料车货箱进行长度测量，并将采集的数据传输至PLC控制模块中，由PLC控制模块内部CPU进行信号处理，计算出装车工作流程（附图中的装车示意图，以12米货车箱为例，做装车描述，但具体的装车描述并不局限于此车型），控制全自动散料装车机的各个执行机构，开始进行装车。

物料由上一层设备经溜管输送至固定卸料架中，随之落入刮板输送机中，此时固定卸料架上的除尘口对扬尘进行处理，避免扬尘外溢至外界空气中，物料由刮板链条带动，向机头方向输送，此时，相应端部电动闸板阀打开，物料经相应的下料口和落料斗，落入车厢中，随着物料在车厢的不断堆积，在落料斗中的正下部，形成物料堆，当物料堆积至装车高度后，在落料斗上的传感器感知到设定值，将信号传输至PLC控制模块，由CPU处理后，发出执行指令，控制全自动散料装车机移动，驱动行走轮，并带动这个刮板输料机，沿行走轨道梁顺长方向，向货车车头方向移动一定距离（在此过程中，物料未停止向车厢落入），继续完成装车作业。

重复上述工作流程，直至该落料斗移动至最大限位出，此时，PLC控制模块发出信号停止物料输送，该电动闸板阀关闭，进一步的，控制刮板输送机反转，并驱动全自动散料装车机的另一落料斗与车厢的剩余空间对应，开启另一电动闸板阀，开启物料输送，物料在刮板输送机中向机尾方向输送，经另一电动闸板阀、另一落料斗落入车厢中，重复上一工作流程，最终将车厢的剩余空间装满物料，完成整个散料装车工作流程。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请说明书以及权利要求书中使用的 “一个”或者“一”等类似词语也不必然表示数量限制。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似词语并非现定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

上文中参照优选的实施例详细描述了本实用新型的示范性实施方式，然而本领域技术人员可理解的是，在不背离本实用新型理念的前提下，可以对上述具体实施例做出多种变型和改型，且可以对本实用新型提出的各技术特征、结构进行多种组合，而不超出本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (10)

1.一种全自动散料装车机，其特征在于，包括：

行走轨道梁；

刮板输送机，其匹配支撑设置在所述行走轨道梁上，并沿所述行走轨道梁往复移动；

固定卸料架，在所述固定卸料架上设置有溜管，所述固定卸料架与所述行走轨道梁相对固定设置，且所述固定卸料架对应设置在所述刮板输送机上部；

覆盖带，所述固定卸料架上设置有多组导向滚筒，所述覆盖带的两端固定在所述刮板输送机的两端，所述覆盖带的中部盘设在所述固定卸料架上，且所述覆盖带与刮板输送机的上部贴合设置；以及

下料组件，其设置在所述刮板输送机的端部，并与所述刮板输送机的下料口对应。

2.根据权利要求1所述的全自动散料装车机，其特征在于，所述固定卸料架上设置有除尘口，并连接有除尘设备。

3.根据权利要求1所述的全自动散料装车机，其特征在于，所述行走轨道梁与所述刮板输送机之间设置有行走架，所述刮板输送机支撑设置在所述行走架上，所述行走架上设置有行走轮组和驱动行走轮组移动的行走动力机构。

4.根据权利要求1所述的全自动散料装车机，其特征在于，所述刮板输送机的两端均设置有下料口，且在对应的下料口下部均连接设置有下料组件。

5.根据权利要求1或4所述的全自动散料装车机，其特征在于，所述下料组件包括：

电动闸板阀，其连接设置在所述下料口处；以及

落料斗，其连接设置在所述电动闸板阀下部。

6.根据权利要求5所述的全自动散料装车机，其特征在于，所述落料斗包括：

斗体，所述斗体的顶部与所述电动闸板阀的下部软连接密封，所述斗体的底部设置有落料口：

悬挂弹簧，多组悬挂弹簧设置在所述斗体与刮板输送机之间；以及

阀体，其设置在所述斗体内，所述阀体的顶部通过连杆固定设置在所述刮板输送机上，所述阀体的底部与所述落料口相匹配；

非作业状态下，所述阀体与所述落料口匹配密封；作业状态下，所述电动闸板阀开启卸料，物料在所述斗体内堆积，进而所述悬挂弹簧拉伸，且所述阀体与所述斗体的落料口分离。

7.根据权利要求6所述的全自动散料装车机，其特征在于，所述斗体上部与所述电动闸板阀之间通过风琴管密封连接、或通过防尘布袋密封连接。

8.根据权利要求1所述的全自动散料装车机，其特征在于，所述刮板输送机包括：

机架，在所述机架上设置有料槽，所述下料口开设在所述料槽底部；

机头部装；

机尾部装，所述机头部装和机尾部装分别设置在所述机架的两端；

刮板链，其传动设置在所述机头部装和机尾部装之间，并匹配设置在所述料槽内；以及

输料动力机构，其设置在所述机头部装或机尾部装上。

9.根据权利要求8所述的全自动散料装车机，其特征在于，所述输料动力机构包括输料电机和减速器。

10.一种全自动散料装车系统，其特征在于，包括：

如权利要求1-9任一所述的全自动散料装车机；

位置检测模块，用于检测货车位置和全自动散料装车机位置；

物料检测模块，用于控制货车车箱内物料堆叠高度；以及

PLC控制模块，其用于控制所述全自动散料装车机的行走和卸料动作。

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