CN210435661U - 双压头切换多功能伺服压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双压头切换多功能伺服压机，包括工作台、工件固定组件、自动上料组件、压头双切组件和压装驱动组件，工件固定组件设置在工作台上，自动上料组件设置在工件固定组件的一侧上，压头双切组件活动设置在自动上料组件和工件固定组件的上方，压装驱动组件驱动压头双切组件上下移动；压头双切组件包括压头切换控制组件、第一压头安装座、第二压头安装座、轴承压头和铆接压头，第一压头安装座的第一端和第二压头安装座的第一端分别与压头切换控制组件连接，第一压头安装座的第二端与轴承压头连接，第二压头安装座的第二端与铆接压头连接，铆接压头包括侧铆压头和/或端铆压头。本实用新型集压装和铆接于一体，能提高生产效率。

Description

双压头切换多功能伺服压机

技术领域

本实用新型涉及压机装置技术领域，具体是涉及一种双压头切换多功能伺服压机。

背景技术

伺服压机是一种新型压力机，取代以前广泛使用的油压机，特别是现在汽车零配件装配行业，伺服压机得到推广使用。目前，通过对国内伺服压机各大生产厂家及汽车零配件厂的实地考察，发现目前伺服压机的功能单一，一般只能执行压装作业。在汽车零件的装配生产过程中，在压装轴承后还需要对轴承进行铆接。现有技术中，汽车零件在压力机上压装轴承后，需要转移到铆接机进行铆接，在转移和重新定位过程中会浪费较多的时间，不利于提高生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种集压装和铆接于一体的双压头切换多功能伺服电机。

为了实现上述的目的，本实用新型提供的双压头切换多功能伺服压机，包括工作台、工件固定组件、自动上料组件、压头双切组件和压装驱动组件，工件固定组件设置在工作台上，自动上料组件设置在工件固定组件的一侧上，压头双切组件活动设置在自动上料组件和工件固定组件的上方，压装驱动组件驱动压头双切组件上下移动；压头双切组件包括压头切换控制组件、第一压头安装座、第二压头安装座、轴承压头和铆接压头，第一压头安装座的第一端和第二压头安装座的第一端分别与压头切换控制组件连接，第一压头安装座的第二端与轴承压头连接，第二压头安装座的第二端与铆接压头连接，铆接压头包括侧铆压头和/或端铆压头。

由上述方案可见，通过设置轴承压头和铆接压头，并通过压头切换控制组件自动切换合适的压头，使得工件能在同一工序中进行轴承的压装和铆接，有利于提高生产效率，达到预定的生产节拍；通过设置侧铆压头和端铆压头，能根据工件的铆合要求选择适当的压头，设备兼容性高。

进一步的方案是，侧铆压头包括外压件和内芯轴，外压件的第一端分别与第二压头安装座和内芯轴的第一端连接，外压件能在其轴向上相对内芯轴来回移动，外压件的第二端上环向设置有多个压轮，内芯轴的第二端环向铰接有多个侧铆头，压轮与侧铆头抵接。

进一步的方案是，端铆压头包括外套件和定心轴，外套件的第一端与第二压头安装座连接，外套件的第二端与定心轴的第一端连接，外套件能在其轴向上相对定心轴来回移动，外套件的第二端端部上环向设置有多个铆接部。

进一步的方案是，自动上料组件包括料筒、平推组件和升降组件，平推组件包括平移驱动组件和平移座，平移驱动组件驱动平移座向工件固定组件的方向移动，料筒的出料端设置在平移座上，平移座上设置有第一避让孔，升降组件包括升降杆，升降杆上下移动地设置在第一避让孔内。

由上述方案可见，通过设置平推组件实现轴承从料筒内自动脱离，通过设置升降组件顶升轴承，将轴承放置在轴承压头内，实现自动上料，有利于提高生产效率。

进一步的方案是，自动上料组件还包括轴承安装座和支撑座，支撑座设置在轴承安装座上，平推组件设置在支撑座的下侧，料筒设置在支撑座的上侧，支撑座上设置有第二避让孔，料筒的出料端贯穿第二避让孔并与平移座邻接；平移座上设置有料槽，第一避让孔设置在料槽的第一端，第一避让孔与第二避让孔对应设置。

更进一步的方案是，料筒内设有导料杆和限位块，导料杆沿料筒的轴向方向设置，导料杆与料筒内侧壁之间形成环形置物腔，限位块套设在导料杆的上部并分别与料筒和导料杆间隙配合。

进一步的方案是，料槽包括第一滑移槽、第二滑移槽、第一阶梯槽和第二阶梯槽，第一滑移槽设置在第二滑移槽的下方，第一滑移槽的宽度小于第二滑移槽的宽度；第一避让孔设置在第一滑移槽和第二滑移槽的共同一端，第一阶梯槽和第二阶梯槽分别与第一避让孔同轴设置且三者相互连通，第二阶梯槽的直径大于第一阶梯槽的直径，第一阶梯槽的直径大于第一避让孔的直径。

由上述方案可见，通过设置第一阶梯槽和第二阶梯槽，尺寸较大的轴承放置在第二阶梯槽内，尺寸较小的轴承放置在第一阶梯槽内，有利于兼容两种尺寸不同的轴承；通过设置第一滑移槽和第二滑移槽，当平移板带动放置在第一避让孔上方的第一轴承移动时，料筒内最下端的第二轴承的底部抵接在第一滑移槽或第二滑移槽内，防止第二轴承过早脱离料筒的出料端。

进一步的方案是，工作台上设置有支撑架，支撑架跨设在工件固定组件和自动上料组件上方，压头双切组件设置在支撑架的下侧，压装驱动组件设置在支撑架的上侧；支撑架上设置有位移检测组件，位移检测组件用于检测压头双切组件在竖直方向上的位移量。

由上述方案可见，通过设置位移传感器，可精确控制压装和铆接时的位移，提高产品装配精度。

进一步的方案是，压装驱动组件和压头双切组件之间设置有压力检测组件。

由上述方案可见，通过设置压力传感器，可精确控制压装和铆接的力度，提高产品装配精度。

更进一步的方案是，压头切换控制组件包括盒组件、滑动板和滑动驱动组件，滑动板和滑动驱动组件均设置在盒组件内，滑动驱动组件驱动滑动板在盒组件内向工件固定组件的方向移动；轴承压头和铆接压头均设置在滑动板上并向下凸出盒组件。

附图说明

图1是采用本实用新型实施例进行轴承压装和侧铆的第一产品结构图。

图2是采用本实用新型实施例进行轴承压装和端铆的第二产品结构图。

图3是本实用新型实施例的结构图。

图4是本实用新型实施例的剖视图。

图5是本实用新型实施例压头切换控制组件第一视角的结构图。

图6是本实用新型实施例压头切换控制组件第二视角的结构图。

图7是本实用新型实施例侧铆压头的结构分解图。

图8是本实用新型实施例端铆压头的结构图。

图9是本实用新型实施例自动上料组件第一使用状态的结构图。

图10是本实用新型实施例自动上料组件第二使用状态的结构图。

图11是本实用新型实施例的平移座的局部位置剖视图。

图12是本实用新型自动上料组件实施例一的剖视图。

图13是本实用新型自动上料组件实施例二的剖视图。

图14是本实用新型自动上料组件实施例一的料筒的结构分解图。

图15是本实用新型自动上料组件实施例二的料筒的结构分解图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1，图1是采用本实用新型实施例进行轴承压装和侧铆的第一产品结构图。该第一产品1包括第一柱管11，轴承3设置在第一柱管11的第一端上，第一柱管11的第一端上环向设置有四个侧铆部 12，侧铆部12处于轴承3上方。

参见图2，图2是采用本实用新型实施例进行轴承压装和端铆的第二产品结构图。该第二产品2包括第二柱管21，轴承3设置在第二柱管21的第一端上，第一柱管11的第一端端部上环向设置有八个端铆部22。本实施例中，压装在第二产品2内的轴承3的尺寸大于压装在第一产品1内的轴承3的尺寸。

参见图3，图3是本实用新型实施例的结构图。本实施例的双压头切换多功能伺服压机包括工作台4、支撑架41、工件固定组件42、自动上料组件5、压头双切组件6和压装驱动组件8。工件固定组件 42和自动上料组件5均设置在工作台4上，自动上料组件5设置在工件固定组件42的后侧，支撑架41跨设在自动上料组件5和工件固定组件42的上方。工件固定组件42用于固定第一产品1或第二产品2。压头双切组件6上下移动地设置在支撑架41的下侧，压装驱动组件8 设置在支撑架41的上侧。压装驱动组件8优选为伺服电缸，该伺服电缸的输出端穿过支撑架41与压头双切组件6连接，用于驱动压头双切组件6在竖直方向上的上下移动。支撑架41上还设置有导向组件43 和位移检测组件44，导向组件43包括两个导杆431和连接板432，连接板432分别与两个导杆431的第一端连接。连接板432设置在支撑架41的上侧并置于压装驱动组件8的一侧上，两个导杆431的中部贯穿支撑架41，两个导杆431的第二端分别与压头双切组件6连接。位移检测组件44包括检测安装座441和位移传感器442，检测安装座441 竖直设置在连接板432的一侧，位移传感器442设置在检测安装座441 上。位移传感器442优选为微脉冲位移传感器，用于检测压头双切组件6在竖直方向上的位移量。

参见图4，图4是本实用新型实施例的剖视图。压装驱动组件8 的输出端设置有连接头，压头双切组件6的上部设置有连接座61，连接头与连接座61的第一端连接，连接座61的第二端设置有压力检测组件62，压力检测组件62优选为重量传感器，用于检测压装驱动组件8输出的压装力。

参见图5和图6，并结合图4，图5是本实用新型实施例压头切换控制组件第一视角的结构图，图6是本实用新型实施例压头切换控制组件第二视角的结构图。压头双切组件6包括压头切换控制组件63、第一压头安装座64、第二压头安装座65、轴承压头66和铆接压头7。压头切换控制组件63包括盒组件631、滑动板632和滑动驱动组件633。盒组件631向下一侧设置有开口，滑动板632和滑动驱动组件633均设置在盒组件631内，滑动驱动组件633优选为无杆气缸，该滑动驱动组件633的输出端设有气缸连接板634连接板432，气缸连接板634 连接板432与滑动板632连接，用于驱动滑动板632在盒组件631内向工件固定组件42的方向移动。轴承压头66和铆接压头7均设置在滑动板632上并向下凸出盒组件631的开口。轴承压头66内设置有轴承3，用于将轴承3压装至第一产品1或第二产品2上。

盒组件631的上侧设置有检测安装孔6311，压力检测组件62设置在检测安装孔6311内，压力检测组件62的第二端与第一压头安装座64的第一端或第二压头安装座65的第一端抵接。第一压头安装座 64的第二端与轴承压头66可拆卸连接，第二压头安装座65的第二端与铆接压头7可拆卸连接。铆接压头7包括侧铆压头71和/或端铆压头72。

参见图7并结合图1，图7是本实用新型实施例侧铆压头的结构分解图。侧铆压头71包括外压件711和内芯轴712，外压件711的第一端外侧与第二压头安装座65连接。外压件711的第一端内侧通过两个键条与内芯轴712的第一端连接，外压件711能在其轴向上相对内芯轴712来回移动，内芯轴712的第一端与外压件711的第一端内侧之间抵接有第一弹性件713，第一弹性件713优选为弹簧条。外压件 711的第二端环向设置有四个连接片714和四个压轮715，相邻两个连接片714之间形成有避让槽716，压轮715设置在避让槽716内。压轮715表面向内凸出外压件711的内表面。内芯轴712的第二端环向设置有四个侧铆头717，侧铆头717的第一端与内芯轴712的第二端侧面铰接，侧铆头717的第二端向内芯轴712第二端端部方向倾斜向外凸起，侧铆头717的第二端端部设置有铆压部7171，铆压部7171 用于与第一产品1的侧铆部12抵接。侧铆头717与内芯轴712之间抵接有第二弹性件718，第二弹性件718优选为弹簧条。内芯轴712的第二端端部还设置有定位凸起719，定位凸起719用于与第一产品1 的第一柱管11内周面抵接，防止侧铆时发生变形。

当外压件711沿其轴向向内芯轴712方向移动时，第一弹性件713 压缩变形，压轮715沿侧铆头717的表面移动并挤压侧铆头717，第二弹性件718压缩变形，使得四个侧铆头717上的铆压部7171均向内芯轴712的中心靠拢，使得第一产品1的侧铆部12向第一柱管11的中心变形。然后，驱使外压件711移动的动力取消，在第一弹性件713 的作用下，外压件711自动复位，压轮715与侧铆头717分离，侧铆头717在第二弹性件718的作用下，自动向外复位，以完成一次侧铆。

参见图8并结合图2，图8是本实用新型实施例端铆压头的结构图。端铆压头72包括外套件721和定心轴722，外套件721的第一端与第二压头安装座65连接，外套件721的第二端通过弹簧销723与定心轴722的第一端连接，外套件721能在其轴向上相对定心轴722来回移动。外套件721的第二端端部上环向设置有多个铆接部724。铆接部724优选为三角凸台，三角凸台上设置有倾斜面，该倾斜面由外套件721中心向边缘方向倾斜向外延伸，用于与第二产品2的端铆部 22抵接。定心轴722的第二端凸出外套件721的端部，用于与压装在第二产品2内的轴承3连接。

当外套件721沿其轴向向定心轴722方向移动时，弹簧销723在其径向上发生变形，外套件721的铆接部724与第二产品2的端铆部 22抵接并挤压端铆部22向第二产品2的中心方向变形，然后，驱使外套件721下移的动力取消，使得外套件721在弹簧销723的弹性作用力下自动复位，以完成一次端铆。

参见图9和图10，图9是本实用新型实施例自动上料组件的结构图，图10是本实用新型实施例自动上料组件第二使用状态的结构图。自动上料组件5包括轴承安装座51、支撑座52、料筒53、平推组件 54和升降组件55。支撑座52设置在轴承安装座51上，平推组件54设置在支撑座52的下侧，料筒53设置在支撑座52的上侧。平推组件 54包括平推驱动组件541和平移座542，平推驱动组件541优选为气缸，该气缸的活塞杆与平移座542的连接，用来驱动平移座542向工件固定组件42移动。升降组件55用于顶升落在平移座542上的轴承 3。

支撑座52上还设置有缺料检测组件522，缺料检测组件522包括调节杆5221、调节座5222和漫反射传感器5223，调节座5222上下移动地设置在调节杆5221上，漫反射传感器5223设置在调节座5222上。料筒53底部的一侧贯穿设置有检测孔531，漫反射传感器5223与检测孔531对应设置。

参见图11，图11是本实用新型实施例的平移座的局部位置剖视图。平移座542上设置有料槽543，料槽543的第一端上设置有第一避让孔5431。料槽543包括第一滑移槽5432、第二滑移槽5433、第一阶梯槽5434和第二阶梯槽5435，第一滑移槽5432设置在第二滑移槽5433的下方，第一滑移槽5432的宽度小于第二滑移槽5433的宽度。第一滑移槽5432和第二滑移槽5433均沿平移座542的移动方向设置，在第一滑移槽5432槽内和第二滑移槽5433内的共同一端上设置该第一避让孔5431，且第一滑移槽5432、第二滑移槽5433和第一避让孔5431相互连通。

第一阶梯槽5434设置为圆形，第二阶梯槽5435设置为弧形，第一阶梯槽5434和第二阶梯槽5435均与第一避让孔5431同轴设置，且第一阶梯槽5434处于第二阶梯槽5435和第一避让孔5431之间，第一避让孔5431设置在最下方。第二阶梯槽5435的直径大于第一阶梯槽 5434的直径，第一阶梯槽5434的直径大于第一避让孔5431的直径。第一阶梯槽5434的槽底低于第一滑移槽5432的槽底，第二阶梯槽5435 的槽底高于第一滑移槽5432的槽底并低于第二滑移槽5433的槽底。

参见图12，图12是本实用新型自动上料组件实施例一的剖视图。支撑座52上设置有第二避让孔521，第一避让孔5431与第二避让孔 521对应设置。料筒53的出料端贯穿第二避让孔521并与第一滑移槽 5432邻接。在本实施例中，料筒53内放置有尺寸较小的轴承3。第一个轴承3从料筒53的出料端落入第一阶梯槽5434内。此时，在平推驱动组件541的作用下，平移座542向右侧移动，带动第一个轴承3 与料筒53的出料端完全分离。在第一个轴承3与料筒53出料端完全分离的同时，第二个轴承3在重力作用下自动下移，使得第二个轴承 3的下端部直接与第一滑移槽5432的槽底抵接，第二个轴承3的上端处于料筒53的出料端内。在平移座542继续向右移动的过程中，第二个轴承3始终未与料筒53的出料端分离。

升降组件55包括升降杆551和升降驱动组件552，升降驱动组件 552优选气缸，该气缸的活塞杆端部上设置有顶升板553，顶升板553 设置在第一避让孔5431内。当轴承压头66移动至第一避让孔5431的正上方并下移时，升降驱动组件552驱动顶升板553竖直向上移动，以顶起放置在料槽543内的第一个轴承3，使第一个轴承3与第二阶梯槽5435分离并嵌入轴承压头66内。

参见图13，图13是本实用新型自动上料组件实施例二的剖视图。支撑座52上设置有第二避让孔521，第一避让孔5431与第二避让孔 521对应设置。料筒53的出料端贯穿第二避让孔521并与第二滑移槽 5433邻接。在本实施例中，料筒53内放置有尺寸较大的轴承3。第一个轴承3从料筒53的出料端落入第二阶梯槽5435内。此时，在平推驱动组件541的作用下，平移座542向右侧移动，带动第一个轴承3 与料筒53的出料端完全分离。在第一个轴承3与料筒53出料端完全分离的同时，第二个轴承3在重力作用下自动下移，使得第二个轴承 3的下端部直接与第二滑移槽5433的槽底抵接，第二个轴承3的上端处于料筒53的出料端内。在平移座542继续向右移动的过程中，第二个轴承3始终未与料筒53的出料端分离。

升降组件55包括升降杆551和升降驱动组件552，升降驱动组件 552优选气缸，该气缸的活塞杆端部上设置有顶升板553，顶升板553 设置在第一避让孔5431内。当轴承压头66移动至第一避让孔5431的正上方并下移时，升降驱动组件552驱动顶升板553竖直向上移动，以顶起放置在料槽543内的第一个轴承3，使第一个轴承3与第二阶梯槽5435分离并嵌入轴承压头66内。

参见图14，图14是本实用新型自动上料组件实施例一的料筒53 的结构分解图。料筒53用于放置尺寸较小的轴承3，料筒53上设有导料杆532、限位块533、挡片534和把手535，导料杆532沿料筒53 的轴向方向设置，多个轴承3上下堆叠地套设在导料杆532上。限位块533设置在料筒53的上端端部上，挡片534的两侧分别与限位块 533和把手535连接，把手535设置为蘑菇头状。料筒53的侧面对应设置有两个条形槽536，条形槽536沿料筒53的轴向设置。限位块533 的中心设置有环形部5331，环形部5331内侧与导料杆532间隙配合，环形部5331外侧与料筒53间隙配合。限位块533的边缘对称设置有两个凸起部5332，凸起部5332嵌入条形槽536内并能沿条形槽536 的长度方向上下移动。

参见图15并结合图13，图15是本实用新型自动上料组件实施例二的料筒53的结构分解图。本实施例二的料筒53与实施例一的料筒 53结构基本相同，区别在于，本实施例的料筒53用于尺寸较大的轴承3。本实施例的料筒53的出料端处设置有两个凸台537，相邻两个凸台537之间形成有缺口538，两个缺口538沿平移座542的移动方向设置在料筒53的两侧。凸台537贯穿支撑座52的第二避让孔521 向第二滑移槽5433方向延伸。缺口538的大小与放置在该料筒53内的轴承3的大小匹配，使得轴承3能从该缺口538内穿过。

Claims (10)

1.双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：包括工作台、工件固定组件、自动上料组件、压头双切组件和压装驱动组件，所述工件固定组件设置在所述工作台上，所述自动上料组件设置在所述工件固定组件的一侧上，所述压头双切组件活动设置在所述自动上料组件和所述工件固定组件的上方，所述压装驱动组件驱动所述压头双切组件上下移动；

所述压头双切组件包括压头切换控制组件、第一压头安装座、第二压头安装座、轴承压头和铆接压头，所述第一压头安装座的第一端和所述第二压头安装座的第一端分别与所述压头切换控制组件连接，所述第一压头安装座的第二端与所述轴承压头连接，所述第二压头安装座的第二端与所述铆接压头连接，所述铆接压头包括侧铆压头和/或端铆压头。

2.根据权利要求1所述的双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：

所述侧铆压头包括外压件和内芯轴，所述外压件的第一端分别与所述第二压头安装座和所述内芯轴的第一端连接，所述外压件能在其轴向上相对所述内芯轴来回移动，所述外压件的第二端上环向设置有多个压轮，所述内芯轴的第二端环向铰接有多个所述侧铆头，所述压轮与所述侧铆头抵接。

3.根据权利要求1所述的双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：

所述端铆压头包括外套件和定心轴，所述外套件的第一端与第二压头安装座连接，所述外套件的第二端与所述定心轴的第一端连接，所述外套件能在其轴向上相对所述定心轴来回移动，所述外套件的第二端端部上环向设置有多个铆接部。

4.根据权利要求1至3任一项所述的双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：

所述自动上料组件包括料筒、平推组件和升降组件，所述平推组件包括平移驱动组件和平移座，所述平移驱动组件驱动所述平移座向所述工件固定组件的方向移动，所述料筒的出料端设置在所述平移座上，所述平移座上设置有第一避让孔，所述升降组件包括升降杆，所述升降杆上下移动地设置在所述第一避让孔内。

5.根据权利要求4所述的双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：

所述自动上料组件还包括轴承安装座和支撑座，所述支撑座设置在所述轴承安装座上，所述平推组件设置在所述支撑座的下侧，所述料筒设置在所述支撑座的上侧，所述支撑座上设置有第二避让孔，所述料筒的出料端贯穿所述第二避让孔并与所述平移座邻接；

所述平移座上设置有料槽，所述第一避让孔设置在所述料槽的第一端,所述第一避让孔与所述第二避让孔对应设置。

6.根据权利要求5所述的双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：

所述料筒内设有导料杆和限位块，所述导料杆沿所述料筒的轴向方向设置，所述导料杆与所述料筒内侧壁之间形成环形置物腔，所述限位块套设在所述导料杆的上部并分别与所述料筒和所述导料杆间隙配合。

7.根据权利要求6所述的双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：

所述料槽包括第一滑移槽、第二滑移槽、第一阶梯槽和第二阶梯槽，所述第一滑移槽设置在所述第二滑移槽的下方，所述第一滑移槽的宽度小于所述第二滑移槽的宽度；

所述第一避让孔设置在所述第一滑移槽和所述第二滑移槽的共同一端，所述第一阶梯槽和第二阶梯槽分别与所述第一避让孔同轴设置且三者相互连通，所述第二阶梯槽的直径大于所述第一阶梯槽的直径，所述第一阶梯槽的直径大于所述第一避让孔的直径。

8.根据权利要求1至3任一项所述的双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：

所述工作台上设置有支撑架，所述支撑架跨设在所述工件固定组件和所述自动上料组件上方，所述压头双切组件设置在所述支撑架的下侧，所述压装驱动组件设置在所述支撑架的上侧；

所述支撑架上设置有位移检测组件，所述位移检测组件用于检测所述压头双切组件在竖直方向上的位移量。

9.根据权利要求1至3任一项所述的双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：

所述压装驱动组件和所述压头双切组件之间设置有压力检测组件。

10.根据权利要求1至3任一项所述的双压头切换多功能伺服压机，其特征在于：

所述压头切换控制组件包括盒组件、滑动板和滑动驱动组件，所述滑动板和所述滑动驱动组件均设置在所述盒组件内，所述滑动驱动组件驱动所述滑动板在所述盒组件内向所述工件固定组件的方向移动；

所述轴承压头和所述铆接压头均设置在所述滑动板上并向下凸出所述盒组件。

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