CN210415499U - 载带成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及载带成型装置，具有机座及组装在机座上的加热机构、成型机构及送料轨道，加热机构和成型机构依照送料轨道的送料方向依次布置，所述加热机构具有上加热模块和下加热模块，所述上加热模块组设在上滑动座上，所述下加热模块组设在下滑动座上，所述上滑动座和下滑动座限制在同样的直线导向系中滑动，并实现上加热模块和下加热模块上下正对相望，载带原料通过送料轨道导引下在上加热模块和下加热模块之间穿行；所述成型机构具有配套的上模和下模，载带原料经过加热机构加热后由上模和下模合模成型。本实用新型结构简单，减少调整工作及人工，合模加热稳定、可靠，提升生产效率及生产质量，促进载带成型的运行，降低生产成本。

Description

载带成型装置

技术领域

本实用新型涉及载带生产设备技术领域，尤其是涉及载带成型装置。

背景技术

载带是指在一种应用于电子包装领域的带状产品，它具有特定的厚度，在其长度方向上等距分布着用于承放电子元器件的孔穴（亦称口袋）和用于进行索引定位的定位孔，载带成型机就是生产载带的设备，载带生产过程一般要经过送料、加热、成型、打孔及收带的过程。载带成型过程，加热的好坏对成型质量影响巨大。现有载带成型机上的加热机构主要包括上加热模块和下加热模块，工作时利用上加热模块和下加热模块合模加热载带原料的上下侧；然而，在实际生产过程，由于结构缺陷，上加热模块和下加热模块合模的时常出现有误差，如上下不对位或者合模有夹角，导致加热不均；这时需要分别调整上加热模块和下加热模块，操作费时费力，也极大影响了生产效率。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种载带成型装置，减少调整工作，合模加热稳定、可靠，提升生产效率。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

载带成型装置，具有机座及组装在机座上的加热机构、成型机构及送料轨道，加热机构和成型机构依照送料轨道的送料方向依次布置，所述加热机构具有上加热模块和下加热模块，所述上加热模块组设在上滑动座上，所述下加热模块组设在下滑动座上，所述上滑动座和下滑动座限制在同样的直线导向系中滑动，并实现上加热模块和下加热模块上下正对相望，载带原料通过送料轨道导引下在上加热模块和下加热模块之间穿行；所述成型机构具有配套的上模和下模，载带原料经过加热机构加热后由上模和下模合模成型。

上述方案进一步是，所述直线导向系包括有第一框形支架，该第一框形支架具有上承载板、下承载板及连接上承载板和下承载板的第一导柱，上滑动座和下滑动座共同组装在第一导柱上，实现上加热模块和下加热模块在同样的直线导向系中同步升降，送料轨道穿设于第一框形支架内；下承载板面贴组装在载带成型机的机座上。

上述方案进一步是，所述成型机构还包括有第二框形支架，该第二框形支架具有上固定板、下固定板及连接上固定板和下固定板的第二导柱，上模吊装固定在上固定板上，而下模安装升降板上，该升降板组装在第二导柱上，实现升降板带动下模升降；下固定板面贴组装在载带成型机的机座。

上述方案进一步是，所述上滑动座和下滑动座均通过第一TRP滚珠导套组装连接第一导柱。

上述方案进一步是，所述升降板通过第二TRP滚珠导套组装连接第二导柱。

上述方案进一步是，所述第一导柱有四根，对称布置在送料轨道的左右两侧，第一导柱的轴向与送料轨道的送料方向垂直。

上述方案进一步是，所述上滑动座由上气缸驱动升降，该上气缸垂直安装在上承载板上，上气缸的伸缩端连接上滑动座的中心处；下滑动座由下气缸驱动升降，该下气缸垂直安装在下承载板上，下气缸的伸缩端连接下滑动座的中心处。

上述方案进一步是，所述机座上设有第一调正器，第一调正器分布在第一框形支架的左右外侧，第一调正器调整第一框形支架的水平位置。

上述方案进一步是，所述机座上设有第二调正器，第二调正器分布在第二框形支架的左右外侧，第二调正器调整第二框形支架的水平位置。

本实用新型结构简单，上滑动座和下滑动座限制在同样的直线导向系中滑动，并实现上加热模块和下加热模块上下正对相望，减少调整工作及人工，合模加热稳定、可靠，提升生产效率及生产质量，促进载带成型的运行，降低生产成本。

本实用新型再一优点是上模吊装固定在第二框形支架的上固定板上，而下模安装升降板上，该升降板组装在第二导柱上，实现升降板带动下模升降；下固定板面贴组装在载带成型机的机座，由此只有下模升降，与上模对位准确，减少调整工作及人工，合模成型稳定、可靠，提升生产效率及生产质量。

附图说明：

附图1为本实用新型其一实施例结构示意图；

附图2为图1实施例的局部结构剖视示意图。

具体实施方式：

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

参阅图1、2所示，是本实用新型的较佳实施例示意图，本实用新型有关一种载带成型装置，具有机座200及组装在机座200上的加热机构、成型机构及送料轨道6，加热机构和成型机构依照送料轨道的送料方向依次布置，加热机构优选电加热形式，成型机构优选充气加压成型形式，具体加热机构的加热方式及成型机构的充气成型方式为现有技术，在此不再赘述它们的工作原理。所述加热机构具有上加热模块1和下加热模块2，所述上加热模块1组设在上滑动座3上，所述下加热模块2组设在下滑动座4上，所述上滑动座3和下滑动座4限制在同样的直线导向系中滑动，并实现上加热模块1和下加热模块2上下正对相望，载带原料100通过送料轨道6导引下在上加热模块1和下加热模块2之间穿行；所述成型机构具有配套的上模301和下模302，载带原料100经过加热机构加热后由上模301和下模302合模成型。实现上加热模块1和下加热模块2合模给予载带原料100上下侧加热，以便后续成型作业。上滑动座3和下滑动座4限制在同样的直线导向系中滑动，保证了上加热模块1和下加热模块2直线相对运动合模，对位准确，减少误差，组装完成即为对位好，以致工作中无需在调整，减少调整工作及人工，合模加热稳定、可靠，提升生产效率及生产质量。

参阅图1、2所示，本实施例进一步是，所述直线导向系包括有第一框形支架5，该第一框形支架5具有上承载板51、下承载板52及连接上承载板51和下承载板52的第一导柱53，第一导柱53可通过组装式连接上承载板51和下承载板52，当然也不排除将第一框形支架5一体式构造。上滑动座3和下滑动座4共同组装在第一导柱53上，实现上加热模块1和下加热模块2在同样的直线导向系中同步升降，送料轨道6穿设于第一框形支架5内，本实施例中，送料轨道6具有左右相对夹槽，以便载带原料的两侧边限制在夹槽中并在牵引机构（图中未示）牵动，实现连续成型制作。下承载板52面贴组装在载带成型机的机座200上，接触面大，方便第一框形支架5定位安装在机座200上，安装简便且稳定。本实施例进一步是，所述上滑动座3由上气缸7驱动升降，该上气缸7垂直安装在上承载板51上，上气缸7的伸缩端连接上滑动座3的中心处；下滑动座4由下气缸8驱动升降，该下气缸8垂直安装在下承载板52上，下气缸8的伸缩端连接下滑动座4的中心处。上气缸7和下气缸8直接作用驱动，使上滑动座3和下滑动座4能够更平稳、顺畅地沿第一导柱53相对靠近或远离，减少工作误差，使上加热模块1和下加热模块2合模稳定、可靠，不易走位。所述机座200上设有第一调正器91，第一调正器91分布在第一框形支架5的左右外侧，第一调正器91调整第一框形支架5的水平位置。优选地，第一调正器91是可微调的螺旋顶杆结构，方便调整。安装使用时，利用第一框形支架5整体式结构体系，方便上加热模块1和下加热模块2的对位组装，且使用中无需再调整，减少调整工作及人工。第一框形支架5安装在机座200上，通过第一调正器91调整，即可在水平面上同步调整上加热模块1和下加热模块2与载带原料之间的关系，调整简单、快捷，减少调整工作，合模加热稳定、可靠，提升生产效率及生产质量，促进载带成型的运行，降低生产成本。

参阅图1、2所示，本实施例进一步是，所述成型机构还包括有第二框形支架303，该第二框形支架303具有上固定板3031、下固定板3032及连接上固定板3031和下固定板3032的第二导柱3033，第二导柱3033可通过组装式连接上固定板3031和下固定板3032，当然也不排除将第二框形支架303一体式构造。上模301吊装固定在上固定板3031上，而下模302安装升降板304上，该升降板304组装在第二导柱3033上，实现升降板304带动下模302升降，升降板304由气缸直接驱动升降，结构简单，易制作及控制；下固定板3032面贴组装在载带成型机的机座200，接触面大，方便第二框形支架303定位安装在机座200上，安装简便且稳定。所述机座200上设有第二调正器92，第二调正器92分布在第二框形支架303的左右外侧，第二调正器92调整第二框形支架303的水平位置。优选地，第二调正器92是可微调的螺旋顶杆结构，方便调整。安装使用时，利用第二框形支架303整体式结构体系，方便上模301和下模302的对位组装，且使用中无需再调整，减少调整工作及人工。第二框形支架303安装在机座200上，通过第二调正器92调整，即可在水平面上同步调整上模301和下模302与载带原料之间的关系，调整简单、快捷，减少调整工作，合模成型稳定、可靠，提升生产效率及生产质量，促进载带成型的运行，降低生产成本。

参阅图1、2所示，本实施例进一步是，本实施例优选地，第一导柱53及第二导柱3033均为光滑圆柱杆，上滑动座3和下滑动座4均通过第一TRP滚珠导套400组装连接第一导柱53，升降板304通过第二TRP滚珠导套500组装连接第二导柱3033，利用第一TRP滚珠导套400和第二TRP滚珠导套500的结构特性，进一步增加上滑动座3、下滑动座4及升降板304的直线移动性及使用寿命，提升了载带成型制作的质量。本实施例中，所述第一导柱53及第二导柱3033均有四根，分别对称布置在送料轨道6的左右两侧，第一导柱53及第二导柱3033的轴向均与送料轨道6的送料方向垂直。该结构获得较佳地直线导向性，使上加热模块1和下加热模块2合模稳定、可靠；以及使下模准确对位上模，获得较佳的密封效果，以便充气加压成型，提升成型质量及效率，减少不良率。

当然，本实用新型还可有其他多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.载带成型装置，具有机座（200）及组装在机座（200）上的加热机构、成型机构及送料轨道（6），加热机构和成型机构依照送料轨道的送料方向依次布置，其特征在于：所述加热机构具有上加热模块（1）和下加热模块（2），所述上加热模块（1）组设在上滑动座（3）上，所述下加热模块（2）组设在下滑动座（4）上，所述上滑动座（3）和下滑动座（4）限制在同样的直线导向系中滑动，并实现上加热模块（1）和下加热模块（2）上下正对相望，载带原料（100）通过送料轨道（6）导引下在上加热模块（1）和下加热模块（2）之间穿行；所述成型机构具有配套的上模（301）和下模（302），载带原料（100）经过加热机构加热后由上模（301）和下模（302）合模成型。

2.根据权利要求1所述的载带成型装置，其特征在于：所述直线导向系包括有第一框形支架（5），该第一框形支架（5）具有上承载板（51）、下承载板（52）及连接上承载板（51）和下承载板（52）的第一导柱（53），上滑动座（3）和下滑动座（4）共同组装在第一导柱（53）上，实现上加热模块（1）和下加热模块（2）在同样的直线导向系中同步升降，送料轨道（6）穿设于第一框形支架（5）内；下承载板（52）面贴组装在载带成型机的机座（200）上。

3.根据权利要求1所述的载带成型装置，其特征在于：所述成型机构还包括有第二框形支架（303），该第二框形支架（303）具有上固定板（3031）、下固定板（3032）及连接上固定板（3031）和下固定板（3032）的第二导柱（3033），上模（301）吊装固定在上固定板（3031）上，而下模（302）安装升降板（304）上，该升降板（304）组装在第二导柱（3033）上，实现升降板（304）带动下模（302）升降；下固定板（3032）面贴组装在载带成型机的机座（200）。

4.根据权利要求2所述的载带成型装置，其特征在于：所述上滑动座（3）和下滑动座（4）均通过第一TRP滚珠导套（400）组装连接第一导柱（53）。

5.根据权利要求3所述的载带成型装置，其特征在于：所述升降板（304）通过第二TRP滚珠导套（500）组装连接第二导柱（3033）。

6.根据权利要求2或4所述的载带成型装置，其特征在于：所述第一导柱（53）有四根，对称布置在送料轨道（6）的左右两侧，第一导柱（53）的轴向与送料轨道（6）的送料方向垂直。

7.根据权利要求2所述的载带成型装置，其特征在于：所述上滑动座（3）由上气缸（7）驱动升降，该上气缸（7）垂直安装在上承载板（51）上，上气缸（7）的伸缩端连接上滑动座（3）的中心处；下滑动座（4）由下气缸（8）驱动升降，该下气缸（8）垂直安装在下承载板（52）上，下气缸（8）的伸缩端连接下滑动座（4）的中心处。

8.根据权利要求2所述的载带成型装置，其特征在于：所述机座（200）上设有第一调正器（91），第一调正器（91）分布在第一框形支架（5）的左右外侧，第一调正器（91）调整第一框形支架（5）的水平位置。

9.根据权利要求3所述的载带成型装置，其特征在于：所述机座（200）上设有第二调正器（92），第二调正器（92）分布在第二框形支架（303）的左右外侧，第二调正器（92）调整第二框形支架（303）的水平位置。

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