CN210412127U - 智能化钢板数控冲床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及智能化钢板数控冲床，本实用新型通过在上料台的位置处增设自动上料装置，所述的自动上料装置利用容纳箱将待加工的钢板进行集中，通过丝杠带动T形滑块的移动，实现对不同大小的钢板进行限位，适应性广，通过电动伸缩杆和液压缸‑液压推杆两端位移的配合，将容纳箱中的钢板驱动，同时，利用厚度检测装置中两组配合转动的半圆板进行钢板厚度的检验，从而进行钢板单层判断来决定是否进行下一步的工序，厚度检测装置中采用在两组半圆板之间增设调节套来进行不同钢板检测时的适应性调节，本实用新型节省了人力物力，钢板转动位置精确，且在移动过程中亦可进行检测，节约了上料时间，极大程度上提高生产加工的效率和质量，适合推广。

Description

智能化钢板数控冲床

技术领域

本实用新型属于冲床设备的技术领域，尤其涉及智能化钢板数控冲床。

背景技术

我司在进行禽舍建设中，往往需要大量的钣材进行搭建，如此一来就需要进行大量钢板的加工，例如冲孔作业，因此，我司引进了智能化的数控冲床用以钢板的冲孔加工，使其成型后便于禽舍的安装，可是在使用中，往往需要人工将钢板移动至加工台上，浪费了大量的人力物力，其人工摆放位置存在偏差，需要冲床调整，如此一来，浪费了宝贵的加工时间，本来引进数控冲床的目的本来就是在于实现机械化生产，节省时间，提高生产效率，如果在钢板的上料环节耽误了时间，则违背了公司提高生产效率和生产质量的初衷，因此，在此基础上，我司研发了一种便于精准上料，同时节省上料时间，提供生产效率和质量的智能化钢板数控冲床用以解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种智能化钢板数控冲床，用以解决在钢板生产加工中因钢板上料位置不定，人工上料慢而导致的生产效率低的问题。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

智能化钢板数控冲床，包括数控冲床本体，所述的数控冲床本体包括上料台，其特征在于，所述的上料台配合一用以转运回收钢板的自动上料装置；

所述的自动上料装置包括一上料架，所述的上料架上滑动配合一电动伸缩杆，所述的电动伸缩杆的端部连接有两组竖向间隔设置的矩形板，上层的所述的矩形板连接有多组液压缸，所述的液压缸上连接有液压推杆，所述液压推杆滑动穿过下层矩形板，且在端部连接一真空吸盘，下层的矩形板上连接一厚度检测装置，用以检测真空吸盘抓取的钢板是否为单层钢板，还包括安装在下方矩形板下方用以盛放钢板的容纳箱；

所述的电动伸缩杆、液压缸、真空吸盘以及厚度检测装置与数控冲床本体之间电连接。

优选的，所述的容纳箱的底部分别沿横向开有一组、沿纵向间隔开有两组T形槽，所述的T形槽的内分别滑动配合有两组T形滑块，同一T形槽内的两组T形滑块相互配合，所述的T形滑块的上端延伸出容纳箱，且在端部向外侧倾斜延伸，T形滑块远离中心的一侧转动连接一螺纹穿设容纳箱体侧壁的丝杠，且在端部连接一旋钮。

优选的，所述的厚度检测装置包括竖向滑动连接在下层矩形板一侧的矩形筒，所述的矩形筒内转动连接一转轴，所述的转轴下端开有螺纹，转轴上固定安装一第一半圆板，所述的转轴上竖向滑动配合有置于第一半圆板下方的第二半圆板，所述的第二半圆板与第一半圆板之间连接有一活动套装在转轴外的调节套，所述的转轴上螺纹配合一置于第二半圆板下方的限位螺母，所述的第一半圆板和第二半圆板均为一面为平滑过渡曲面结构，两组半圆板相互配合，满足其随转轴的转动来对真空吸盘下方的钢板进行单层检测，所述的转轴的上端与安装在矩形筒上的驱动电机的输出轴之间经皮带进行传动连接，所述的矩形筒的一侧连接一延伸板，所述的延伸板的上下两侧分别连接有电磁铁，所述的电磁铁远离中心的一侧配合有一电磁继电器，满足两组电磁继电器在不同的通电状态下，分别与相应侧的电磁铁配合，从而改变矩形筒的竖向位置；

所述的驱动电机、两组电磁继电器与数控冲床本体电连接。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过在上料台的位置处增设自动上料装置，所述的自动上料装置利用容纳箱将待加工的钢板进行集中，通过丝杠带动T形滑块的移动，实现对不同大小的钢板进行限位，适应性广，通过电动伸缩杆和液压缸-液压推杆两端位移的配合，将容纳箱中的钢板驱动，同时，利用厚度检测装置中两组配合转动的半圆板进行钢板厚度的检验，从而进行钢板单层判断来决定是否进行下一步的工序，厚度检测装置中采用在两组半圆板之间增设调节套来进行不同钢板检测时的适应性调节，本实用新型节省了人力物力，钢板转动位置精确，且在移动过程中亦可进行检测，节约了上料时间，极大程度上提高生产加工的效率和质量，适合推广。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构图。

图2是本实用新型中自动上料装置的立体结构图。

图3是本实用新型中自动上料装置的主视图。

图4是本实用新型中自动上料装置容纳箱及其连接部分的立体图。

图5是本实用新型中自动上料装置隐去容纳箱后的立体结构图。

图6是本实用新型中自动上料装置的后端检测装置的立体结构图。

图7是本实用新型中厚度检测装置中半圆板部分的爆炸视图。

图中，1、数控冲床本体；2、上料台；3、上料架；4、电动伸缩杆；5、矩形板；6、液压缸；7、液压推杆；8、真空吸盘；9、容纳箱；10、T形槽；11、T形滑块；12、丝杠；13、旋钮；14、矩形筒；15、转轴；16、第一半圆板；17、第二半圆板；18、调节套；19、限位螺母；20、驱动电机；21、延伸板；22、电磁铁；23、电磁继电器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明。

实施例一，结合附图1-7，智能化钢板数控冲床，包括数控冲床本体1，所述的数控冲床本体1包括上料台2，其特征在于，所述的上料台2配合一用以转运回收钢板的自动上料装置；

所述的自动上料装置包括一上料架3，上料架3架设在上料台2的上方，所述的上料架3上滑动配合一电动伸缩杆4，上料架3的上端连接一横向延伸的滑动轨道，滑动轨道内滑动配合电动伸缩杆4，电动伸缩杆4连接有驱动部分，使得电动伸缩杆4可以在随驱动部分沿着滑动轨道进行移动，此处，我们可以采用电磁导轨来实现，电磁导轨已经是一项很成熟的现有技术，此处就不再赘述，所述的电动伸缩杆4的端部连接有两组竖向间隔设置的矩形板5，上层的所述的矩形板5连接有多组液压缸6，液压缸6呈矩形阵列排布，所述的液压缸6上连接有液压推杆7，所述液压推杆7滑动穿过下层矩形板5，且在端部连接一真空吸盘8，多组液压缸6可以同时进行工作，也可以部分工作，部分不工作，此处的选择依据是根据钢板的大小来决定的，同时电动伸缩杆4用来调节矩形板5竖直方向上的位置，下层的矩形板5上连接一厚度检测装置，用以检测真空吸盘8抓取的钢板是否为单层钢板，由于在上料时，往往由于钢板之间的间距过小，两组钢板产生吸力，使得真空吸盘8抓取钢板时，将下方钢板同时带上，所以，利用厚度检测装置来进行厚度的检测，避免此类问题的发生，提高生产系加工效率，还包括安装在下方矩形板5下方用以盛放钢板的容纳箱9；

所述的电动伸缩杆4、液压缸6、真空吸盘8、厚度检测装置与数控冲床本体1之间电连接，电动伸缩杆4、液压缸6、厚度检测装置以及上端的驱动部分，均通过控制器与数控冲床主体部分的控制端相连接，控制器控制本装置移动至容纳箱9的正上方，然后通过控制器控制电动伸缩杆4使其到达指定位置，然后在控制真空吸盘8进行抓取钢板，通过厚度检测装置后，转运至上料台2的指定位置，节省了上料时间，调高了上料效率，同时确保了钢板始终为单层。

实施例二，在实施例一的基础上，结合附图1-7，所述的容纳箱9的底部分别沿横向开有一组、沿纵向间隔开有两组T形槽10，所述的T形槽10的内分别滑动配合有两组T形滑块11，同一T形槽10内的两组T形滑块11相互配合，所述的T形滑块11的上端延伸出容纳箱9，且在端部向外侧倾斜延伸，T形滑块11远离中心的一侧转动连接一螺纹穿设容纳箱9体侧壁的丝杠12，且在端部连接一旋钮13，转动旋钮13，可以调节横向与纵向的间距，使其适用不同大小的钢板，T形滑块11的端部向上倾斜，且朝着远离中心的一侧倾斜，此处是为了确保在厚度检测装置检测到吸附有另一钢板，此时，一旦钢板由于外力作用，导致吸附力不足，落下时，此结构就确保了钢板能顺利掉落至几组T形滑块11之间，且位置不会发生改变。

实施例三，在实施例一或实施例二的基础上，结合附图1-7，所述的厚度检测装置包括竖向滑动连接在下层矩形板5一侧的矩形筒14，矩形筒14滑动配合在矩形板5一侧的支架上，所述的矩形筒14内转动连接一转轴15，转轴15与矩形筒14的内壁之间经轴承进行转动，所述的转轴15下端开有螺纹，转轴15上固定安装一第一半圆板16，所述的转轴15上竖向滑动配合有置于第一半圆板16下方的第二半圆板17，转轴15上开有键槽，第二半圆板17的内环的内壁上连接有与之滑动配合的固定键，使得第二半圆板17只能沿着转轴15竖向移动，所述的第二半圆板17与第一半圆板16之间连接有一活动套装在转轴15外的调节套18，所述的转轴15上螺纹配合一置于第二半圆板17下方的限位螺母19，在对不同厚度的钢板进行厚度检测时，我们可以将限位螺母19旋拧下，然后取下第二半圆板17，换上合适距离的限位套后再套装上第二半圆板17和限位螺母19，所述的第一半圆板16和第二半圆板17均为一面为平滑过渡曲面结构，两组半圆板相互配合，满足其随转轴15的转动来对真空吸盘8下方的钢板进行单层检测，两组半圆板朝向中心的一侧为螺旋曲面的结构，另一侧为平面结构，在进行检测时，从两组半圆板间距较大的一侧向钢板进行转入，转动到指定位置后，再回到初始位置，如此，不仅可以对钢板的层数进行检测，同时，还可以对吸附在钢板下方的其他钢板进行侧推，使其产生侧向的移动，减小吸附力，便于下方钢板的脱落，为了使其产生侧推，第一半圆板16和第二半圆板17的曲面弧形可以设置为倾斜弧度的曲面结构，所述的转轴15的上端与安装在矩形筒14上的驱动电机20的输出轴之间经皮带进行传动连接，所述的矩形筒14的一侧连接一延伸板21，所述的延伸板21的上下两侧分别连接有电磁铁22，所述的电磁铁22远离中心的一侧配合有一电磁继电器23，满足两组电磁继电器23在不同的通电状态下，分别与相应侧的电磁铁22配合，从而改变矩形筒14的竖向位置，上方的电磁继电器23通电时，将吸附电磁铁22，使其带动矩形筒14向上移动至矩形板5一侧，避免影响其他工序的作业，当下方的电磁继电器23通电时，与下方的电磁铁22吸附，带动矩形筒14向下移动至可靠位置进行作业；

所述的驱动电机20、两组电磁继电器23与数控冲床本体1电连接，通过数控冲床的主体的控制部分来实现控制。

本实用新型在使用时，首先向容纳箱9中放置待加工的钢板，可以通过旋钮13来调节矩形，从而使其适用不用大小的钢板，然后将控制驱动部分使电动伸缩杆4及其下连接部分移动至容纳箱9的上方，打开电动伸缩杆4使其向下移动至指定位置，然后控制液压缸6工作，可以根据钢板的大小来控制哪些液压缸6进行工作，再深入至指定位置后，控制真空吸盘8将钢板进行抓取，然后液压缸6推动液压推杆7回到初始位置后，厚度检测装置进行工作，下方的电磁继电器23被通电，使其向下移动到工作位置，然后驱动电机20带动转轴15进行转动，对钢板的厚度进行检测，若如为单向钢板，则正常进行下一道工序，如若吸附有另一钢板，这此时，会侧向推动下方钢板使其产生错位，减小钢板间的吸附力，下方的钢板能尽快分离，一旦驱动电机20可以带动半圆板转动一定角度后，也就是钢板为单层时，驱动电机20反转回到初始位置，上方的电磁继电器23通电，驱动矩形筒14向上移动至非工作位置，然后，控制器控制电动伸缩杆4和驱动部分进行上料，循环往复，使用完毕，恢复至初始状态即可。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.智能化钢板数控冲床，包括数控冲床本体（1），所述的数控冲床本体（1）包括上料台（2），其特征在于，所述的上料台（2）配合一用以转运回收钢板的自动上料装置；

所述的自动上料装置包括一上料架（3），所述的上料架（3）上滑动配合一电动伸缩杆（4），所述的电动伸缩杆（4）的端部连接有两组竖向间隔设置的矩形板（5），上层的所述的矩形板（5）连接有多组液压缸（6），所述的液压缸（6）上连接有液压推杆（7），所述液压推杆（7）滑动穿过下层矩形板（5），且在端部连接一真空吸盘（8），下层的矩形板（5）上连接一厚度检测装置，用以检测真空吸盘（8）抓取的钢板是否为单层钢板，还包括安装在下方矩形板（5）下方用以盛放钢板的容纳箱（9）；

所述的电动伸缩杆（4）、液压缸（6）、真空吸盘（8）以及厚度检测装置与数控冲床本体（1）之间电连接。

2.根据权利要求1所述的智能化钢板数控冲床，其特征在于，所述的容纳箱（9）的底部分别沿横向开有一组、沿纵向间隔开有两组T形槽（10），所述的T形槽（10）的内分别滑动配合有两组T形滑块（11），同一T形槽（10）内的两组T形滑块（11）相互配合，所述的T形滑块（11）的上端延伸出容纳箱（9），且在端部向外侧倾斜延伸，T形滑块（11）远离中心的一侧转动连接一螺纹穿设容纳箱（9）体侧壁的丝杠（12），且在端部连接一旋钮（13）。

3.根据权利要求1或2所述的智能化钢板数控冲床，其特征在于，所述的厚度检测装置包括竖向滑动连接在下层矩形板（5）一侧的矩形筒（14），所述的矩形筒（14）内转动连接一转轴（15），所述的转轴（15）下端开有螺纹，转轴（15）上固定安装一第一半圆板（16），所述的转轴（15）上竖向滑动配合有置于第一半圆板（16）下方的第二半圆板（17），所述的第二半圆板（17）与第一半圆板（16）之间连接有一活动套装在转轴（15）外的调节套（18），所述的转轴（15）上螺纹配合一置于第二半圆板（17）下方的限位螺母（19），所述的第一半圆板（16）和第二半圆板（17）均为一面为平滑过渡曲面结构，两组半圆板相互配合，满足其随转轴（15）的转动来对真空吸盘（8）下方的钢板进行单层检测，所述的转轴（15）的上端与安装在矩形筒（14）上的驱动电机（20）的输出轴之间经皮带进行传动连接，所述的矩形筒（14）的一侧连接一延伸板（21），所述的延伸板（21）的上下两侧分别连接有电磁铁（22），所述的电磁铁（22）远离中心的一侧配合有一电磁继电器（23），满足两组电磁继电器（23）在不同的通电状态下，分别与相应侧的电磁铁（22）配合，从而改变矩形筒（14）的竖向位置；

所述的驱动电机（20）、两组电磁继电器（23）与数控冲床本体（1）电连接。

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