CN210392970U - 一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，包括料斗，料斗设置有位于上部的进料口和位于下部的出料口，料斗内设置有导料板，导料板将料斗分隔为靠近前级输送皮带的正常受料区和远离前级输送皮带的辅助受料区，在正常受料区的出料口的下方设置有后挡板，后挡板设置在中继皮带的上方，在中继皮带静止的状态下，导料板、后挡板及前级输送皮带构成第一成拱结构，辅助受料区的下部设置有第二成拱结构，优点在于不需要进行任何的人工操作，且不需要使用更大功率的电机即可重新启动中继皮带，大大提高了工作效率，降低了设备和人工成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种斗轮堆取料机，尤其是涉及一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统。
背景技术
近年来我国沿海大型矿石散货码头数量日益增多，散货码头物料的运输和转卸通常是通过地面和大型设备上的带式输送机来完成的。
斗轮堆取料机作为大宗散货装卸机械已被广泛应用到港口、冶金、电厂等企业的原料场。斗轮堆取料机有堆、取料作业两种作业模式，堆料作业时，物料通过尾车上的前级输送皮带100、中继皮带尾部料斗1、中继皮带200、中继皮带头部料斗400和悬臂皮带500，将物料运输到堆场进行堆料。
带式输送机上的料斗系统在整个卸料过程中主要起承料、转接和放料作用，串联起上级和下级带式输送机。在斗轮堆取料机堆料作业过程中，因故障导致整个流程突然停止时，小尾车皮带(地面皮带)因长度较长，惯性较大，其停止的时间相对于中继皮带有一个时间的滞后，此时，大量的物料通过地面皮带堆积在中继皮带尾部料斗内。由于中继皮带尾部受物料压力过大，会造成中继皮带无法重新启动。此时，往往需要花费了大量的人力和时间进行人工清料，不仅增加人工作业强度和使用成本，而且会严重影响港口的生产效率。另一种解决的方法是在设计时选用功率更大的电机，但这种方法在正常运行的情况下需要较大的能耗，且电机本身的成本也较高，因此会造成较大的浪费。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种在不增加电机功率的前提下，不需要进行人工清料即可以保证中继皮带能够重新启动的斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，包括料斗，所述的料斗设置有位于上部的进料口和位于下部的出料口，所述的料斗内设置有导料板，所述的导料板将所述的料斗分隔为靠近前级输送皮带的正常受料区和远离前级输送皮带的辅助受料区，在所述的正常受料区的出料口的下方设置有后挡板，所述的后挡板设置在所述的中继皮带的上方，在所述的中继皮带静止的状态下，所述的导料板、所述的后挡板及所述的前级输送皮带构成第一成拱结构，所述的辅助受料区的下部设置有第二成拱结构。
所述的后挡板与水平方向呈55～60度。
所述的后挡板的上端点位于所述的前级输送皮带与皮带滚筒切点的后方。
所述的导料板为面向所述的前级输送皮带向内凹陷的弧形导料板。
料斗的高度高于所述的导料板的高度。
所述的第二成拱结构由设置在所述的料斗下部与水平方向呈55～60度的第一辅助挡板、设置在所述的导料板背面与水平方向呈45～55度的第二辅助挡板、所述的导料板和所述的料斗围成，所述的第一辅助挡板的底部高于所述的第二辅助挡板的底部。
所述的导料板通过可调节底座固定于所述的料斗上，所述的可调节底座通过电动推杆连接有驱动机构，通过所述的驱动机构推动所述的导料板前后滑移来调节所述的正常受料区域和所述的辅助受料区域的大小。
所述的导料板的两端设置有汇集挡板。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过导料板将料斗分隔成正常受料区和辅助受料区，并且由相关的构件形成两个成拱结构，在正常传送时，从前级输送皮带输送的物料进入料斗后在导料板的作用下通过出料口转送到中继皮带；而当整个传送系统发生故障时，从前级输送皮带上因时间滞后而输送的多余物料会送入料斗中，此时，因为中继皮带已经停止运行，从正常受料区的出料口落下的物料会借助于第一成拱结构在料斗的正常受料区内而向上堆积，当在正常受料区的堆积高度超过导料板的高度时，后续传送过来的物料就会进入辅助受料区，并且借助于第二成拱结构在料斗的辅助受料区内向上堆积；由于堆积在料斗内的物料的重量在两个成拱结构上进行了分解，大大降低了多余的物料对中继皮带的压力。以一个传送速度为7500吨/小时(2.08吨/秒)的传送系统为例，当前级输送皮带的长度为1000米而中继皮带为50米时，系统故障时前级输送皮带的滞后时间将近15秒左右，会造成将近30多吨的物料堆积，而在本实用新型的料斗系统中对中继皮带的压力仅为8～10吨，相当于现有技术的三分之一，当故障处理完毕重新启动时，由于堆积物料的崩塌效应，正常受料区和辅助受料区的物料会逐步落入中继皮带，因此不需要进行任何的人工操作，且不需要使用更大功率的电机即可重新启动中继皮带，大大提高了工作效率，降低了设备和人工成本。
导料板能够前后滑移进行调节，有利于正常情况下根据物料的密度和传送带的带速对物料的落料点进行调节，减小对中继皮带的正向冲击力，提高中继皮带的使用寿命；导料板的两端设置有汇集挡板，可以将物料汇聚在中继皮带的中间，防止中继皮带跑偏而导致故障的发生。
附图说明
图1为现有技术整个传送系统的结构示意图；
图2为本实用新型的料斗系统的结构示意图；
图3为本实用新型导料板的结构示意图；
图4为本实用新型实施例二的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例：如图2和图3所示，一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，包括料斗1，料斗1设置有位于上部的进料口11和位于下部的出料口12，料斗1内设置有导料板2，料斗1的高度高于导料板2的高度，导料板2为面向前级输送皮带100向内凹陷的弧形导料板，导料板2的两端设置有汇集挡板22，导料板2将料斗1分隔为靠近前级输送皮带100的正常受料区10和远离前级输送皮带100的辅助受料区20，在正常受料区10的出料口12的下方设置有后挡板3，后挡板3设置在中继皮带200的上方，与水平方向呈55～60度，后挡板3的上端点位于前级输送皮带100与皮带滚筒300切点的后方，在中继皮带200静止的状态下，导料板2、后挡板3及前级输送皮带100构成第一成拱结构，辅助受料区20的下部设置有第二成拱结构，第二成拱结构由设置在料斗1下部与水平方向呈55～60度的第一辅助挡板13、设置在导料板2背面与水平方向呈45～55度的第二辅助挡板21、导料板2和料斗1围成，第一辅助挡板13的底部高于第二辅助挡板21的底部。
实施例二：如图4所示，其它结构与实施例一相同，不同之处在于，导料板2通过可调节底座4固定于料斗1上，可调节底座4通过电动推杆5连接有驱动机构(图未显示)，通过驱动机构推动导料板2前后滑移，可以调节正常受料区域10和的辅助受料区域20的大小。
Claims (8)
1.一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，包括料斗，所述的料斗设置有位于上部的进料口和位于下部的出料口，其特征在于所述的料斗内设置有导料板，所述的导料板将所述的料斗分隔为靠近前级输送皮带的正常受料区和远离前级输送皮带的辅助受料区，在所述的正常受料区的出料口的下方设置有后挡板，所述的后挡板设置在所述的中继皮带的上方，在所述的中继皮带静止的状态下，所述的导料板、所述的后挡板及所述的前级输送皮带构成第一成拱结构，所述的辅助受料区的下部设置有第二成拱结构。
2.如权利要求1所述的一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，其特征在于所述的后挡板与水平方向呈55～60度。
3.如权利要求1所述的一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，其特征在于所述的后挡板的上端点位于所述的前级输送皮带与皮带滚筒切点的后方。
4.如权利要求1所述的一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，其特征在于所述的导料板为面向所述的前级输送皮带向内凹陷的弧形导料板。
5.如权利要求1所述的一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，其特征在于料斗的高度高于所述的导料板的高度。
6.如权利要求1所述的一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，其特征在于所述的第二成拱结构由设置在所述的料斗下部与水平方向呈55～60度的第一辅助挡板、设置在所述的导料板背面与水平方向呈45～55度的第二辅助挡板、所述的导料板和所述的料斗围成，所述的第一辅助挡板的底部高于所述的第二辅助挡板的底部。
7.如权利要求1所述的一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，其特征在于所述的导料板通过可调节底座固定于所述的料斗上，所述的可调节底座通过电动推杆连接有驱动机构，通过所述的驱动机构推动所述的导料板前后滑移来调节所述的正常受料区域和所述的辅助受料区域的大小。
8.如权利要求1所述的一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统，其特征在于所述的导料板的两端设置有汇集挡板。
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| CN201920804828.0U CN210392970U (zh) | 2019-05-30 | 2019-05-30 | 一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统 |
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|---|---|---|---|---|
| CN110271876A (zh) * | 2019-05-30 | 2019-09-24 | 舟山鼠浪湖码头有限公司 | 一种斗轮堆取料机的中继皮带尾部料斗系统 |
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2019
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