CN210387392U - 一种钢材挤压成型机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及挤压成型技术领域，具体为一种钢材挤压成型机构，包括水平安装于安装架上的且其上具有模孔的模板、位于模板上方的上模、位于模板下方的下模、上顶杆组件以及下顶杆组件，上模和下模均上下活动安装于安装架上且上模的下端和下模的上端可活动进出模孔，上模、模孔和下模之间形成有成型区域；上顶杆组件包括上顶杆，上模下端面上垂直向上贯穿设有上孔道，上顶杆上下滑动连接于上孔道内；下顶杆组件包括下顶杆，下模的上端面上垂直向下贯穿设有与上孔道之间呈上下一一对应关系的下孔道，下顶杆上下滑动连接于下孔道内。钢材通过成型区域挤压形成锻件，再通过推动上顶杆和下顶杆在锻件上形成内孔及周边小孔，其加工效率高。

Description

一种钢材挤压成型机构

技术领域

本实用新型涉及挤压成型技术领域，具体为一种钢材挤压成型机构。

背景技术

锻件是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯。利用对金属坯料施加压力，使其产生塑形变形，可改变其机械性能。锻件按坯料在加工时的温度，可分为冷锻温锻和热锻。冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于金属坯料的再结晶温度下加工。

现有技术中，带有内孔以及周边小孔的锻件成型(例如法兰、联轴器等)，其一般需要先钢材输送至加热炉的内部经加热后，再从加热炉内引出并使用切刀切断钢材；然后，通过人工将切断的钢材夹持到上下模内，再启动液压机进行挤压成型，成型后的锻件再通过热冲孔工艺后得到锻件粗胚，最后再进行表面处理得到成品。整个过程中，加工步骤多，加工效率低，对劳动力的需求大，且在加热过程中，需要人工推动钢材控制进给量，难以控制钢材的裁剪量；另外，加热炉的体积较大，加热耗时长，加热效率低。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种钢材切断设备，其通过牵引机构牵引钢材运动至加热箱体内部，无需人工推动钢材，且便于控制钢材的进给量，以解决上述背景技术中提出的不足；

本实用新型的另一个目的在于提供一种钢材高温切断机构，其通过对进入加热箱体内部的进行钢材高效、快速的加热，并可以对加热后的钢材进行快速剪切，且占用空间小，便于缩小加热箱体的整体体积，以解决上述背景技术中提出的不足；

本实用新型的另一个目的在于提供一种锻件内孔及周边小孔整体热冲装置，其通过送料机构可以自动将钢材运送至挤压成型机构上，且通过卸料机构可以自动对挤压成型机构上成型后的锻件进行卸料，无需人工介入，降低了对劳动力的需求，以解决上述背景技术中提出的不足；

本实用新型的另一个目的在于提供一种钢材挤压成型机构，其通过挤压成型机构可以将钢材挤压形成锻件并在成型后的锻件上形成内孔及周边小孔，其减少了锻件的加工步骤，提高了其加工成型的效率，以解决上述背景技术中提出的不足。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种钢材切断设备，包括箱体、带有钢材进口和钢材出口的加热箱体、用于牵引钢材进入加热箱体的牵引机构以及用于对加热箱体内部的钢材进行加热并进行剪切的高温切断机构，所述加热箱体安装于箱体上，所述钢材进口设置于加热箱体的左端，所述钢材出口设置于加热箱体的右端，且所述的钢材进口和钢材出口位于同一条水平线上；所述牵引机构安装于箱体上且位于加热箱体的左方，所述高温切断机构安装于加热箱体内部。

优选的，所述牵引机构包括支架、上导轮、下导轮、驱动电机以及用于连接驱动电机和下导轮的传动机构，所述驱动电机安装于箱体内部，所述支架安装于箱体上，所述的上导轮和下导轮均可转动安装于支架上，所述的上导轮和下导轮之间形成有用于夹持钢材的夹持区域，且所述的夹持区域和钢材进口位于同一水平线上。其优点是：可以通过控制所述驱动电机的转速，从而自动控制所述上导轮和下导轮之间形成的夹持区域夹持钢材向右移动的速度，进而控制钢材的进给量。

优选的，所述传动机构的外侧设有防护罩，所述防护罩安装于箱体上。其优点是：所述防护罩可以起到保护作用，防止因杂物被卡进所述传动机构上从而造成设备故障或者造成安全事故。

优选的，所述高温切断机构包括通有高频交流电的线圈以及剪切组件，所述线圈安装于加热箱体的内部，且所述的钢材进口、线圈的内圈以及钢材出口位于同一水平线上；所述剪切组件安装于加热箱体上且位于线圈的右侧。其优点是：通过通有高频交流电的线圈得以对经过线圈内圈的钢材进行加热，其加热耗时短、加热效率高，且其占用空间小，便于缩小所述加热箱体的整体体积。

优选的，所述剪切组件包括第一气缸以及切刀，所述加热箱体内的右端设有用于与钢材出口相衔接的水平承载台面，所述切刀位于水平承载台面的正上方且其通过第一气缸上下活动安装于加热箱体上。其优点是：通过控制所述第一气缸得以带动所述切刀对加热后的钢材进行剪切，其操作的可控性好，自动化程度高。

优选的，所述切刀的两端一体设有限位滑块，所述加热箱体的内壁上安装有用于与限位滑块滑动匹配的第一限位滑槽。其优点是：在所述第一限位滑槽的限位作用下，可以确保所述切刀动作的稳定性，防止所述切刀切偏；还可以通过所述第一限位滑槽对所述切刀的下止点进行限位，防止所述切刀切坏所述水平承载台面。

优选的，所述的线圈和切刀之间设有防护隔板，所述防护隔板上设有用于钢材通过的通孔，所述的线圈的内圈、通孔以及钢材出口位于同一水平线上。其优点是：所述防护隔板可以用于隔开线圈和切刀，提高所述线圈工作的安全性、可靠性。

优选的，所述加热箱体上设有用于防止线圈过热的通风口。其优点是：可以通过所述通风口对加热箱体内部的线圈进行散热，提高所述线圈工作的稳定性、可靠性。

优选的，所述通风口内设有风扇。其优点是：可以所述风扇可以提高通风口的散热效率。

优选的，所述加热箱体上连接有用于连通通风口和室外的通风管道。其优点是：通过所述通风管道可以将加热箱体内的热量排出到室外，避免排出的热量给室内的操作工人带来影响。

一种锻件内孔及周边小孔整体热冲装置，包括安装架、用于将钢材挤压形成锻件并在成型后的锻件上形成内孔及周边小孔的挤压成型机构、用于将从钢材出口引出的钢材运送至所述挤压成型机构上的送料机构以及用于对挤压成型机构挤压成型后的锻件进行卸料的卸料机构，所述的挤压成型机构、送料机构以及卸料机构均安装于安装架上。

优选的，所述挤压成型机构包括模板、位于模板上方的上模、位于模板下方的下模、上顶杆组件以及下顶杆组件，所述模板水平安装于安装架上且其上表面上垂直向下贯穿设有模孔，所述的上模上下活动安装于安装架上且其下端可活动进出模孔，所述的下模上下活动安装于安装架上且其上端可活动进出模孔，所述的上模、模孔以及下模之间围成有用于形成锻件的成型区域；所述上顶杆组件包括多个圆柱形的上顶杆，所述上模的下端面上垂直向上贯穿设有其内径与上顶杆的直径相匹配的上孔道，所述的上顶杆上下滑动连接于上孔道内；所述下顶杆组件包括其数量和直径均与上顶杆相同的下顶杆，所述下模的上端面上垂直向下贯穿设有其内径与下顶杆的直径相匹配的且与上孔道之间呈上下一一对应关系的下孔道，所述的下顶杆上下滑动连接于下孔道内。其优点是：通过所述的上模、模孔以及下模之间围成有所述成型区域可以将钢材挤压成型形成锻件，再通过上下推动所述的上顶杆组件以及下顶杆组件即可在锻件上形成内孔及周边小孔，加工效率高。

优选的，所述的上模上下活动安装于安装架上且其下端可活动进出模孔是指安装架上且位于模孔的正上方设有第一液压缸，所述上模的上端与第一液压缸下端的活塞杆相连，所述上模的下端上下滑动匹配于模孔内。其优点是：通过所述第一液压缸得以自动控制所述上模的上下活动。

优选的，所述的上顶杆上下滑动连接于上孔道内是指第一液压缸和上模之间安装有上模架，所述上模架上安装有用于驱动上顶杆在上孔道内上下滑动的第二液压缸。其优点是：通过所述第二液压缸得以自动控制所述上顶杆组件的上下活动。

优选的，所述的下模上下活动安装于安装架上且其上端可活动进出模孔是指安装架上且位于模孔的正下方设有第三液压缸，所述下模的下端与第三液压缸上端的活塞杆相连，所述下模的上端上下滑动匹配于模孔内。其优点是：通过所述第三液压缸得以自动控制所述下模的上下活动。

优选的，所述的下顶杆上下滑动连接于下孔道内是指第三液压缸和下模之间安装有下模架，所述下模架上安装有用于驱动下顶杆在下孔道内上下滑动的第四液压缸。其优点是：通过所述第四液压缸得以自动控制所述下顶杆组件的上下活动。

优选的，所述送料机构包括转板以及安装于安装架左端的且呈倾斜布置的送料管道，所述送料管道的上端设有用于与钢材出口相衔接的接料口，所述转板通过电机水平转动安装于模板上，所述转板的一端设有其上端为敞口结构的储料筒，所述储料筒的底部为可开闭式结构，且所述储料筒可随转板分别水平转动至送料管道的下方和模孔的上方。其优点是：从所述钢材出口排出的钢材先从所述接料口落入送料管道上，钢材在自身重力作用下滑入所述储料筒内，然后通过所述转动可以将储料筒输送至所述模孔的上方，并打开所述储料筒的底部，得以将钢材自动放入所述模孔内，从而起到自动送料的作用。此过程中，无需人工送料，降低了对劳动力的需求。

优选的，所述卸料机构包括电感线圈吸盘以及安装于安装架右端的且呈倾斜布置的卸料轨道，所述电感线圈吸盘安装于转板的另一端，且所述电感线圈吸盘可随转板分别水平转动至模孔的上方和卸料轨道的上方。其优点是：当锻件挤压成型后，可以通过转动所述转板使所述电感线圈吸盘位于模孔的上方，可以通过给所述电感线圈吸盘通交流电，其产生的磁场作用在锻件上，从而将锻件吸走，并运动至卸料轨道上，从而起到自动卸料的作用。此过程中，自动对锻件进行卸料，无需人工进行卸料，降低了对劳动力的需求。

优选的，所述送料管道的下端一体弯曲形成有用于使进入其内部的钢材呈竖直落入储料筒内的竖直段。其优点是：在所述竖直段的作用下，可以确保钢材竖直落入所述储料筒内。

优选的，所述储料筒的底部为可开闭式结构是指转板上连接有水平的第二限位滑槽，所述储料筒的底板水平滑动连接于第二限位滑槽内，且所述转板上设有用于驱动底板在第二限位滑槽内滑动的第二气缸。其优点是：通过所述第二气缸可以自控制所述底板在第二限位滑槽内滑动，从而自动控制所述储料筒底部的打开和关闭。

本实用新型的有益效果在于：

1、通过牵引机构牵引钢材运动至加热箱体内部，无需人工推动钢材，且便于控制钢材的进给量；

2、通过高温切断机构可以对进入加热箱体内部的进行钢材高效、快速的加热，并可以对加热后的钢材进行快速剪切；另外由于高温切断机构的占用空间小，便于缩小加热箱体的整体体积；

3、通过送料机构可以自动将钢材出口引出的钢材运送至挤压成型机构上，无需人工介入，降低了对劳动力的需求；

4、通过挤压成型机构可以将钢材挤压形成锻件并在成型后的锻件上形成内孔及周边小孔，其减少了锻件的加工步骤，提高了其加工成型的效率；

5、通过卸料机构可以自动对挤压成型机构上成型后的锻件进行卸料，无需人工介入，降低了对劳动力的需求。

附图说明

图1、2是本实用新型的一实施例的立体结构图；

图3～6是本实用新型的一实施例的送料机构的工作原理示意图；

图7～10是本实用新型的一实施例的挤压成型机构的工作原理示意图；

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚的说明本实施例的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

请参照图1至图2，本实用新型实施例中，一种钢材切断设备，包括箱体1、带有钢材进口21和钢材出口22的加热箱体2、用于牵引钢材进入加热箱体2的牵引机构3以及用于对加热箱体2内部的钢材进行加热并进行剪切的高温切断机构，所述加热箱体2安装于箱体1上，所述钢材进口21设置于加热箱体2的左端，所述钢材出口22设置于加热箱体2的右端，且所述的钢材进口21和钢材出口22位于同一条水平线上；所述牵引机构3安装于箱体1上且位于加热箱体2的左方，所述高温切断机构安装于加热箱体2内部。

实施例中，所述牵引机构3包括支架31、上导轮32、下导轮33、驱动电机以及传动机构，所述支架31安装于箱体1上，所述的上导轮32和下导轮33均通过轴承可转动安装于支架31上；所述驱动电机安装于箱体1的内部，且所述驱动电机的输出轴通过传动机构与下导轮33相连，所述传动机构优选为齿轮系传动机构，使得所述下导轮33转动更加稳定可靠；所述的上导轮32和下导轮33之间形成有用于夹持钢材的夹持区域，且所述的夹持区域和钢材进口21位于同一水平线上。通过将钢材的一端挤入所述夹持区域内，然后启动所述驱动电机后，在齿轮系的传动下，所述下导轮33发生转动，所述的上导轮32和下导轮33之间得以推动钢材向右运动；另外，可以通过控制所述驱动电机的转速，从而自动控制钢材向右移动的速度，进而控制钢材的进给量，从而提高钢材剪切的精度。

实施例中，所述传动机构的外侧设有防护罩34，所述防护罩34安装于箱体1上。所述防护罩34可以起到保护作用，防止因杂物被卡进所述传动机构上从而造成设备故障或者造成安全事故。

实施例中，所述高温切断机构包括通有高频交流电的线圈以及剪切组件4，所述线圈安装于加热箱体2的内部，且所述的钢材进口21、线圈的内圈以及钢材出口22位于同一水平线上；所述剪切组件4安装于加热箱体2上且位于线圈的右侧。在所述牵引机构3的牵引下，钢材得以通过所述的钢材进口21进入线圈的内圈，通过给所述线圈通高频交流电，得以对经过所述线圈内圈的钢材进行加热；再通过所述剪切组件4将加热后的钢材切断。整个过程中，加热耗时短、加热效率高；且所述线圈的占用空间小，便于缩小所述加热箱体2的整体体积。

实施例中，所述剪切组件4包括第一气缸41以及切刀42，所述加热箱体2内的右端设有用于与钢材出口22相衔接的水平承载台面23，所述切刀42位于水平承载台面23的正上方且其通过第一气缸41上下活动安装于加热箱体2上，即所述第一气缸41通过螺栓安装于加热箱体2上且位于水平承载台面23的正上方，所述切刀42的上端与第一气缸41的活塞杆相连，即通过所述第一气缸41驱动切刀42向下运动，所述切刀42得以切断经过所述水平承载台面23上的钢材。根据钢材向右移动速度，再通过控制所述第一气缸41驱动所述切刀42进行剪切的时间间隔，得以对钢材进行精确剪切，且整个过程中，操作的可控性好，自动化程度高。

实施例中，所述切刀42的两端一体设有限位滑块，所述加热箱体2的内壁上安装有用于与限位滑块滑动匹配的第一限位滑槽。在所述第一限位滑槽的限位作用下，可以确保所述切刀42动作的稳定性，防止所述切刀42切偏；还可以通过所述第一限位滑槽对所述切刀42的下止点进行限位，防止所述切刀42切坏所述水平承载台面23。

实施例中，所述的线圈和切刀42之间设有防护隔板25，所述防护隔板25上设有用于钢材通过的通孔251，所述的线圈的内圈、通孔251以及钢材出口22位于同一水平线上。所述防护隔板25可以用于隔开线圈和切刀42，提高所述线圈工作的安全性、可靠性。

实施例中，所述加热箱体2上设有用于防止线圈过热的通风口24。可以通过所述通风口24对加热箱体2内部的线圈进行散热，提高所述线圈工作的稳定性、可靠性。

实施例中，所述通风口24内设有风扇(所述风扇在附图中未画出)，得以提高通风口24的散热效率。

实施例中，所述加热箱体2上连接有用于连通通风口24和室外的通风管道(所述通风管道在附图中未画出)，在所述的风扇和通风管道的作用下，得以将所述加热箱体2内的热量排出到室外，避免排出的热量给室内的操作工人带来影响。

请参照图1至图10，本实用新型实施例中，一种锻件内孔及周边小孔整体热冲装置，包括安装架5、用于将钢材挤压形成锻件9并在成型后的锻件9上形成内孔91及周边小孔92的挤压成型机构6、用于将从钢材出口22引出的钢材运送至所述挤压成型机构6上的送料机构以及用于对挤压成型机构6挤压成型后的锻件9进行卸料的卸料机构8，所述的挤压成型机构6、送料机构以及卸料机构8均安装于安装架5上。

实施例中，所述挤压成型机构6包括模板60、位于模板60上方的上模61、位于模板60下方的下模65、上顶杆组件以及下顶杆组件，所述模板60水平安装于安装架5上且其上表面上垂直向下贯穿设有模孔601，所述的上模61上下活动安装于安装架5上且其下端可活动进出模孔601，所述的下模65上下活动安装于安装架5上且其上端可活动进出模孔601，所述的上模61、模孔601以及下模65之间围成有用于形成锻件9的成型区域；所述上顶杆组件包括多个圆柱形的上顶杆63，所述上顶杆63数量与锻件9上的内孔91及周边小孔92的数量之和相同，所述上顶杆63的尺寸和内孔91及周边小孔92的尺寸相同，所述上模61的下端面上垂直向上贯穿设有其内径与上顶杆63的直径相匹配的上孔道611，所述的上顶杆63上下滑动连接于上孔道611内；所述下顶杆组件包括其数量和直径均与上顶杆63相同的下顶杆67，所述下模65的上端面上垂直向下贯穿设有其内径与下顶杆67的直径相匹配的且与上孔道611之间呈上下一一对应关系的下孔道651，所述的下顶杆67上下滑动连接于下孔道651内。其通过所述的上模61、模孔601以及下模65之间围成有所述成型区域可以将钢材挤压成型形成锻件9，再通过上下推动所述的上顶杆组件以及下顶杆组件即可在锻件9上形成内孔91及周边小孔92，其加工步骤简单，且加工效率高。

实施例中，所述的上模61上下活动安装于安装架5上且其下端可活动进出模孔601是指安装架5上且位于模孔601的正上方设有第一液压缸62，所述上模61的上端与第一液压缸62下端的活塞杆相连，所述上模61的下端上下滑动匹配于模孔601内。其得以通过所述第一液压缸62自动控制所述上模61的上下活动。

实施例中，所述的上顶杆63上下滑动连接于上孔道内611是指第一液压缸62和上模61之间安装有上模架612，所述上模架612上安装有用于驱动上顶杆63在上孔道611内上下滑动的第二液压缸64。得以通过所述第二液压缸64自动控制所述上顶杆63的上下活动。

实施例中，所述的下模65上下活动安装于安装架5上且其上端可活动进出模孔601是指安装架5上且位于模孔601的正下方设有第三液压缸66，所述下模65的下端与第三液压缸66上端的活塞杆相连，所述下模65的上端上下滑动匹配于模孔601内。得以通过所述第三液压缸66自动控制所述下模65的上下活动。

实施例中，所述的下顶杆67上下滑动连接于下孔道651内是指第三液压缸66和下模65之间安装有下模架652，所述下模架652上安装有用于驱动下顶杆67在下孔道651内上下滑动的第四液压缸68。得以通过所述第四液压缸68自动控制所述下顶杆67的上下活动。

实施例中，所述送料机构包括转板71以及安装于安装架5左端的且呈倾斜布置的送料管道72，所述送料管道72的上端设有用于与钢材出口22相衔接的接料口721，所述转板71通过电机73水平转动安装于模板60上，所述转板71的一端设有其上端为敞口结构的储料筒74，所述储料筒74的底部为可开闭式结构，且所述储料筒74可随转板71分别水平转动至送料管道72的下方和模孔601的上方。先通过所述电机73驱动转板71转动，使得所述储料筒74转动至所述送料管道72的下方；经剪切后的钢材从所述钢材出口22排出，在从所述接料口721落入送料管道72内，钢材在自身重力作用下得以沿所述送料管道72滑出至所述储料筒74内；再通过所述电机73驱动转板71转动，使得所述储料筒74转动至所述模孔601的上方，并打开所述储料筒74的底部，得以将钢材自动放入所述模孔601内，从而起到自动送料的作用，此过程无需人工送料，降低了对劳动力的需求。

实施例中，所述卸料机构8包括电感线圈吸盘81以及安装于安装架5右端的且呈倾斜布置的卸料轨道82，所述电感线圈吸盘81安装于转板71的另一端，且所述电感线圈吸盘81可随转板71分别水平转动至模孔601的上方和卸料轨道82的上方。当锻件9挤压成型后，通过所述电机73驱动转板71转动，使得所述转板71另一端上的所述电感线圈吸盘81转动至所述模孔601的上方，再通过给所述电感线圈吸盘81通交流电，其产生的磁场作用在锻件9上，得以将锻件91吸住；再通过所述电机73驱动转板71转动，使得所述电感线圈吸盘81运动至所述卸料轨道82的上方，并断开所述电感线圈吸盘81，从而将锻件9放入所述卸料轨道82，从而起到自动卸料的作用。此过程中，自动对锻件9进行卸料，无需人工进行卸料，降低了对劳动力的需求。

实施例中，所述送料管道72的下端一体弯曲形成有用于使进入其内部的钢材呈竖直落入储料筒74内的竖直段722。在所述竖直段722的作用下，可以确保钢材竖直落下，从而确保钢材可以精准落入所述储料筒74内。

实施例中，所述储料筒74的底部为可开闭式结构是指转板71上连接有水平的第二限位滑槽，所述储料筒74的底板水平滑动连接于第二限位滑槽内，且所述转板71上设有用于驱动底板在第二限位滑槽内滑动的第二气缸。得以通过所述第二气缸自控制所述底板在第二限位滑槽内滑动，从而自动控制所述储料筒74底部的打开和关闭。

工作原理：先将整根长钢材的一端卡进所述的上导轮32和下导轮33之间形成的夹持区域内，再启动所述驱动电机，所述驱动电机通过齿轮系机构带动下导轮33转动，所述的上导轮32和下导轮33之间形成的夹持区域得以夹持钢材向右移动，无需人工推动钢材，且可以通过控制所述驱动电机的转速来控制钢材向右移动的速度；然后，在所述牵引机构3的推动下，钢材得以通过所述钢材进口21进入所述加热箱体2内部，再逐渐进入所述线圈的内圈，此时给所述线圈通高频交流电，位于所述线圈的内圈中的钢材产生涡流效应，钢材得以被迅速加热，其加热效率高，且可以通过控制所述驱动电机以较低的转速运作，从而使得钢材在线圈的内圈中缓慢向右移动，得以提高对钢材的加热效果；接着，被加热的钢材继续向右移动，然后依次经过所述的通孔251和钢材出口22引出至所述加热箱体2外，待钢材的最右端距离所述切刀42所在竖直平面的长度达到尺寸要求后，通过所述第一气缸41向下驱动所述切刀42将钢材切断(若经剪切得到钢材的长度不达标，可以通过调整所述第一气缸41驱动切刀42进行剪切的时间间隔进行调节，即时间间隔越长，剪切得到的钢材尺寸越长，反之则反)；当钢材被剪断后，在自身重力作用下，得以从而所述接料口71落入送料管道72内，此时，通过所述电机73驱动所述转板71转动，使得位于所述转板71一端的储料筒74转动至竖直段722的正下方，从而接住滑出的钢材，再通过所述电机73驱动所述转板正转，使得所述储料筒74转动至靠后方的所述模孔601的正上方(如图3至图4所示)，然后通过所述第二气缸驱动所述底板滑动使得储料筒74的底部打开，从而将其内部的钢材释放到所述模孔601内，经所述挤压成型机构6进行挤压成型；接着通过所述电机73驱动转板71反转，使得所述储料筒74重新转动至竖直段722的正下方(如图4至图5所示)，并关闭所述储料筒74的底部，从而接住第二个被切断的钢材；然后通过所述电机73驱动转板71继续反转，使得所述储料筒74转动至靠前方的所述模孔601的正上方(如图5至图6所示)，接着打开所述储料筒74的底部将第二个钢材释放到所述模孔601内，经所述挤压成型机构6进行挤压成型，此时位于所述转板71另一端上的电感线圈吸盘位于靠后方的所述模孔601内，给所述电感线圈吸盘81通交流电后，在其产生的磁场的作用下，得以将靠后方的所述模孔601内成型后的锻件9吸住，再控制所述转板71正转，使得所述储料筒74转动至所述竖直段722的正下方，并关闭所述储料筒74的底部，此时位于所述转板71另一端上的电感线圈磁盘81转动至所述卸料轨道82的正上方，再给所述电感线圈吸盘81断电，得以所述电感线圈吸盘81上吸住的锻件9释放到所述卸料轨道82内；重复操作所述转板71，使得位于所述转板71一端的储料筒74向其中一个模孔601供料的同时，并使得位于所述转板71另一端的电感线圈吸盘81对另一个模孔601内的锻件9进行卸料。

钢材的挤压成型原理：先通过所述第三液压缸66驱动下模架652带动所述下模65向上移动，使得所述下模65的上端进入所述模孔601内部，并通过所述第四液压缸68驱动所述的下顶杆67滑动，使得所述下顶杆67的上端始终与所述下模65的上端保持平齐(如图7所示)；然后通过所述送料机构向所述模孔601内提供剪切后的钢材，并通过所述第二液压缸64驱动所述上顶杆63滑动，使得所述下顶杆67的下端始终与所述上模61的下端保持平齐，再通过所述第一液压缸62驱动上模架612带动所述上模61向下移动，使得所述上模61的下端进入所述模孔601内并逐渐挤压钢材使其成型为锻件9(如图8所示)；紧接着，通过所述第二液压缸64驱动所述上顶杆63向下挤压锻件9，并通过所述第四液压缸68驱动所述下顶杆67向上挤压锻件9，当所述的上顶杆63的下端和下顶杆67的上端相接触后，得以在锻件9上形成内孔91以及周边小孔92，再同时控制所述的上顶杆63和下顶杆67一同上下往复滑动(如图9所示)，得以避免在内孔91和周边小孔92的两端产生边料，使得形成的内孔91以及周边小孔92更加稳定均匀；最后，再通过所述第一液压缸62驱动上模架612带动所述上模61向上移动至上止点，并通过所述第三液压缸66驱动下模架652带动所述下模65向上移动，将成型后的锻件9顶出至所述模孔601的上端口，从而便于卸料。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应当视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种钢材挤压成型机构，其特征在于，包括模板(60)、位于模板(60)上方的上模(61)、位于模板(60)下方的下模(65)、上顶杆组件以及下顶杆组件，所述模板(60)水平安装于安装架(5)上且其上表面上垂直向下贯穿设有模孔(601)，所述的上模(61)上下活动安装于安装架(5)上且其下端可活动进出模孔(601)，所述的下模(65)上下活动安装于安装架(5)上且其上端可活动进出模孔(601)，所述的上模(61)、模孔(601)以及下模(65)之间围成有用于形成锻件(9)的成型区域；所述上顶杆组件包括多个圆柱形的上顶杆(63)，所述上模(61)的下端面上垂直向上贯穿设有其内径与上顶杆(63)的直径相匹配的上孔道(611)，所述的上顶杆(63)上下滑动连接于上孔道(611)内；所述下顶杆组件包括其数量和直径均与上顶杆(63)相同的下顶杆(67)，所述下模(65)的上端面上垂直向下贯穿设有其内径与下顶杆(67)的直径相匹配的且与上孔道(611)之间呈上下一一对应关系的下孔道(651)，所述的下顶杆(67)上下滑动连接于下孔道(651)内。

2.根据权利要求1所述的钢材挤压成型机构，其特征在于，所述的上模(61)上下活动安装于安装架(5)上且其下端可活动进出模孔(601)是指安装架(5)上且位于模孔(601)的正上方设有第一液压缸(62)，所述上模(61)的上端与第一液压缸(62)下端的活塞杆相连，所述上模(61)的下端上下滑动匹配于模孔(601)内。

3.根据权利要求2所述的钢材挤压成型机构，其特征在于，所述的上顶杆(63)上下滑动连接于上孔道(611)内是指第一液压缸(62)和上模(61)之间安装有上模架(612)，所述上模架(612)上安装有用于驱动上顶杆(63)在上孔道(611)内上下滑动的第二液压缸(64)。

4.根据权利要求1所述的钢材挤压成型机构，其特征在于，所述的下模(65)上下活动安装于安装架(5)上且其上端可活动进出模孔(601)是指安装架(5)上且位于模孔(601)的正下方设有第三液压缸(66)，所述下模(65)的下端与第三液压缸(66)上端的活塞杆相连，所述下模(65)的上端上下滑动匹配于模孔(601)内。

5.根据权利要求4所述的钢材挤压成型机构，其特征在于，所述的下顶杆(67)上下滑动连接于下孔道(651)内是指第三液压缸(66)和下模(65)之间安装有下模架(652)，所述下模架(652)上安装有用于驱动下顶杆(67)在下孔道(651)内上下滑动的第四液压缸(68)。

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