CN210366394U - 纺丝卷绕机的自动落丝系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种纺丝卷绕机的自动落丝系统，包括落丝换筒站、检测站、纺锭塑封站、称重分拣站、打码包装站和仓储站，以及在各个站之间输送物料的AGV输送系统；所述检测站、纺锭塑封站、称重分拣站和打码包装站依次设置、且相邻两站之间均分别配置有用于输送物料的输送线。本实用新型纺丝卷绕机的自动落丝系统，自动完成装锭子、换锭子、满锭子外观检测、满锭子塑封、满锭子称重分拣、满锭子打码包装、满锭子存储入库等工序，相较于传统的人工操作能够极大的降低工人劳动强度，提高落丝效率，降低丝锭之间的重量差异，为智能化纺丝工厂的实现做好准备。

Description

纺丝卷绕机的自动落丝系统

技术领域

本实用新型涉及纺丝生产技术领域，具体涉及一种纺丝卷绕机的自动落丝系统。

背景技术

目前很多纺丝企业的纺丝车间内，落丝换筒均为人工处理，此处的落丝换筒为：将纺丝卷绕机上的满锭子取下来、同时将空锭子装入纺丝卷绕机。纺丝卷绕机运行将丝线卷绕在空锭子上，纺丝一段时间后空锭子变成满锭子。因人工处理效率较低，速度较慢，导致同批次换锭的多个纺丝卷绕机上锭子更换时间有差异，从而引起落丝时丝锭的重量有差异，不能统一丝锭重量。丝锭重量不统一的满锭子影响后期上机使用制造半成品的效率。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种纺丝卷绕机的自动落丝系统，自动完成装锭子、换锭子、满锭子外观检测、满锭子塑封、满锭子称重分拣、满锭子打码包装、满锭子存储入库等工序，相较于传统的人工操作能够极大的降低工人劳动强度，提高落丝效率，降低丝锭之间的重量差异，为智能化纺丝工厂的实现做好准备。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种纺丝卷绕机的自动落丝系统，包括落丝换筒站、检测站、纺锭塑封站、称重分拣站、打码包装站和仓储站，以及在各个站之间输送物料的AGV输送系统；所述检测站、纺锭塑封站、称重分拣站和打码包装站依次设置、且相邻两站之间均分别配置有用于输送物料的输送线；

所述落丝换筒站设置在纺丝车间，所述落丝换筒站设有机器人一，所述机器人一被配置为将由AGV输送系统输送的所述空锭子装入纺丝卷绕机，并将纺丝卷绕机上的满锭子取料放至AGV输送系统；

所述检测站设有机器人二和视觉检测设备；所述机器人二被配置为将由AGV输送系统输送的满锭子取料放至输送线一上；所述视觉检测设备设置在输送线一的输送方向上，其被配置为在线检测所述输送线一上的满锭子的外观，外观合格的所述满锭子由所述输送线一输送至纺锭塑封站；

所述纺锭塑封站设有塑封包装机，所述塑封包装机被配置为对由输送线一输送的满锭子进行在线塑封，塑封后的所述满锭子由输送线一输送至称重分拣站；

所述称重分拣站设有称重台、机器人三和至少两组输送线二；所述机器人三被配置为将由输送线一输送至称重分拣站的满锭子取料放至所述称重台；所述称重台被配置为对满锭子称重；所述机器人三还被配置为将称重后的满锭子按照各自的重量分拣并放料至相同或者不同的所述输送线二；

所述打码包装站设有输送线三、标签打码机和封箱包装机；所述标签打码机和封箱包装机沿输送线三的输送方向依次设置；所述输送线三被配置为输送称重分拣后的满锭子依次进入标签打码工位和封箱包装工位；所述标签打码机被配置为在标签打码工位上对称重分拣后的各个满锭子进行打印标签；所述封箱包装机被配置为在封箱包装工位上对打印标签后的满锭子进行封箱包装；

所述仓储站设有立体仓库、立库输送机、机器人四、输送线四；所述输送线四被配置为接收由AGV输送系统输送的封箱包装后的满锭子并输送各立体仓库区域；所述机器人四被配置为将由输送线四输送的满锭子取料放至立库输送机上码垛；所述立库输送机被配置为将码垛后的满锭子放料至立体仓库。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括其还包括空锭子拆包站，

所述空锭子拆包站设有机器人五，所述机器人五被配置为拆除空锭子的外包装，获取由所述AGV输送系统输送空锭子。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述AGV输送系统包括AGV小车，所述AGV小车沿预设在纺丝车间内的AGV轨道移动定点输送物料。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述AGV输送系统包括多台AGV小车，所述多台AGV小车均各自独立的在空锭子拆包站与落丝换筒站之间、打码包装站和仓储站之间移动定点输送物料。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述视觉检测设备包括CCD相机和检测仪，所述CCD相机拍摄满锭子的照片并输出至检测仪，所述检测仪通过比对分析照片判定满锭子的外观合格或者不合格。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述仓储站配置有多组立体仓库，所述多组立体仓库沿输送线四的输送方向依次间隔设置，每组所述立体仓库均配置有一组立库输送机和一组机器人四，所述机器人四被配置为将由输送线四输送的满锭子取料放至与之对应的立库输送机上码垛。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述多组立体仓库根据存放满锭子的重量进行分区，相同重量或者重量在某一预设范围内的满锭子被存放在相同的立体仓库中。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述输送线一、输送线二、输送线三、输送线四均为辊子输送线、皮带输送线、链轮链条输送线、链板式输送线中的一种。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述机器人一、机器人二、机器人三、机器人四均为至少两轴机器人。

本实用新型一个较佳实施例中，进一步包括所述纺丝车间内预设有机器人桁架，所述机器人一被配置为能够沿机器人桁架移动、且对沿机器人桁架延伸方向依次设置的多个纺丝卷绕机更换锭子。

本实用新型的有益效果：本实用新型纺丝卷绕机的自动落丝系统，自动完成装锭子、换锭子、满锭子外观检测、满锭子塑封、满锭子称重分拣、满锭子打码包装、满锭子存储入库等工序，相较于传统的人工操作能够极大的降低工人劳动强度，提高落丝效率，降低丝锭之间的重量差异，为智能化纺丝工厂的实现做好准备。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例中自动落丝系统的结构框图；

图2是本实用新型优选实施例中自动落丝系统的结构示意图；

图3是图2所示自动落丝系统中检测站、纺锭塑封站、称重分拣站、打码包装站的结构示意图；

图4是图2所示自动螺丝系统中仓储站的结构示意图；

图中标号说明：2-空锭子拆包站，4-落丝换筒站，6-检测站，8-纺锭塑封站，10-称重分拣站，12-打码包装站，14-仓储站，16-机器人一，18-机器人二，20-视觉检测设备，22-输送线一，24-塑封包装机，26-称重台，28-机器人三，30-输送线二，32-输送线三，34-标签打码机，36-封箱包装机，38-立体仓库，40-立库输送机，42-机器人四，44-输送线四，46-机器人五，48-AGV小车，50-AGV轨道，52-机器人桁架。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

实施例

参照图1～4所示，本实施例公开一种纺丝卷绕机的自动落丝系统，包括空锭子拆包站2、落丝换筒站4、检测站6、纺锭塑封站8、称重分拣站10、打码包装站12、仓储站14和AGV输送系统。上述检测站6、纺锭塑封站8、称重分拣站10、打码包装站12依次设置、且相邻两站之间均分别配置有用于输送物料的输送线。

纺丝车间内配置有上百、上千、甚至上万台纺丝卷绕机，纺丝卷绕机运行时将丝线卷绕在空锭子上，运行一段时间后空锭子变成卷绕有一定量丝线的满锭子，可以通过设定纺丝卷绕机的纺丝时间，预设时间到发出满丝警报，提醒落丝换筒。

纺丝车间内上百、上千甚至上万的纺丝卷绕机按照阵列排布的方式整齐安装，如所示，相邻两排或者相邻两列的纺丝卷绕机之间的地面区域预设AGV轨道50、位于AGV轨道上方的空间区域架设机器人桁架。

上述AGV输送系统包括AGV小车48，上述AGV小车48沿预设在纺丝车间内的AGV轨道50移动定点输送物料。具体的，上述AGV输送系统包括多台AGV小车48，上述多台AGV小车48均各自独立的在空锭子拆包站2与落丝换筒站4之间、打码包装站12和仓储站14之间移动定点输送物料。

上述空锭子拆包站2设有机器人五46，上述机器人五46被配置为拆除空锭子的外包装，获取由上述AGV小车48输送的空锭子。

上述落丝换筒站4设置在纺丝车间，上述落丝换筒站4设有机器人一16，该机器人一16能够沿预设在纺丝车间内的机器人桁架移动、且对沿机器人桁架延伸方向依次设置的多个纺丝卷绕机更换锭子，此处的更换锭子包括：将由AGV输送系统输送的上述空锭子装入纺丝卷绕机，并将纺丝卷绕机上的满锭子取料放至AGV小车48。

上述检测站6设有机器人二18和视觉检测设备20；上述机器人二18被配置为将由AGV小车48输送的满锭子取料放至输送线一22上；上述视觉检测设备20设置在输送线一22的输送方向上，其被配置为在线检测上述输送线一22上的满锭子的外观，外观合格的上述满锭子由上述输送线一22输送至纺锭塑封站8。具体的，上述视觉检测设备20包括CCD相机和检测仪，上述CCD相机拍摄满锭子的照片并输出至检测仪，上述检测仪通过比对分析照片判定满锭子的外观合格或者不合格。

上述纺锭塑封站8设有塑封包装机24，上述塑封包装机24被配置为对由输送线一22输送的满锭子进行在线塑封，塑封后的上述满锭子由输送线一22输送至称重分拣站10。

上述称重分拣站10设有称重台26、机器人三28和至少两组输送线二30；本实施例中选用四组输送线二30；上述机器人三28被配置为将由输送线一22输送至称重分拣站的满锭子取料放至上述称重台26；上述称重台26被配置为对满锭子称重；上述机器人三28还被配置为将称重后的满锭子按照各自的重量分拣并放料至相同或者不同的上述输送线二30。

上述打码包装站12设有输送线三32、标签打码机34和封箱包装机36；上述标签打码机34和封箱包装机36沿输送线三32的输送方向依次设置；上述输送线三32被配置为输送称重分拣后的满锭子依次进入标签打码工位和封箱包装工位；上述标签打码机34被配置为在标签打码工位上对称重分拣后的各个满锭子进行打印标签；上述封箱包装机36被配置为在封箱包装工位上对打印标签后的满锭子进行封箱包装。

上述仓储站14设有立体仓库38、立库输送机40、机器人四42、输送线四44；上述输送线四44被配置为接收由AGV小车48输送的封箱包装后的满锭子并输送各立体仓库区域；上述机器人四42被配置为将由输送线四44输送的满锭子取料放至立库输送机40上码垛；上述立库输送机40被配置为将码垛后的满锭子放料至立体仓库38。

进一步的，上述仓储站14配置有多组立体仓库38，上述多组立体仓库38沿输送线四44的输送方向依次间隔设置，每组上述立体仓库38均配置有一组立库输送机40和一组机器人四42，上述机器人四42被配置为将由输送线四44输送的满锭子取料放至与之对应的立库输送机40上码垛。上述多组立体仓库38根据存放满锭子的重量进行分区，相同重量或者重量在某一预设范围内的满锭子被存放在相同的立体仓库38中。本实施例技术方案中，仓储站14配置四组立体仓库38，每组立体仓库38分别存放不同重量的满锭子。

以上结构的自动落丝系统，其工作过程如下：

1、在空锭子拆包站，拆除空锭子的包装，获取空锭子待用；

2、机器人五在空锭子拆包站将空锭子装载至AGV小车；

3、装载有空锭子的AGV小车按既定轨迹移动至目标纺丝机工位(此处的目标纺丝机工位为空锭子已经绕满的纺丝卷绕机工位)，由机器人一将纺丝卷绕机上的满锭子取下放至AGV小车中，并从AGV小车中取空锭子装至纺丝卷绕机上；

4、AGV小车移动至下一个目标工位重复以上换锭子过程，直至AGV小车上的空锭子全部被换完；

5、装满满锭子的AGV小车移动至检测站，由包括CCD相机和检测仪的视觉检测设备对各个满锭子进行外观检测，检测合格的满锭子进入纺锭塑封站；

6、在纺锭塑封站，由塑封包装机对锭子进行塑封，塑封结束后进入称重分拣站；

7、在称重分拣站，由称重台对各个满锭子进行称重，根据满锭子的不同重量进行分拣，称重分拣后的满锭子进入打码包装站

8、在打码包装站，由标签打码机在满锭子上打印标签，打印标签时，相同重量的满锭子的标签相同。打印标签结束后由封箱包装机对满锭子进行封箱包装，封装结束后的满锭子由AGV小车输送至仓储站。

9、在仓储站，打印标签结束后的满锭子由AGV小车输送至输送线四，由输送线四将箱体输送至各个立体仓库区域，其中，根据箱体内满锭子的重量将各个箱体分别输送至各自对应的立体仓库区域，由机器人四从输送线四上抓取箱体放入立库输送机中码垛，由立库输送机将码垛后的箱体放至立体仓库中。

10、循环以上步骤1～9，完成落丝系统的长时间连续运行。

本实施例技术方案中，上述输送线一22、输送线二30、输送线三32、输送线四44均为辊子输送线、皮带输送线、链轮链条输送线、链板式输送线中的一种。本领域技术人员根据实际使用需要进行选择，当然，还可以在现有技术中进行扩展式选用。

本实施例技术方案中，上述机器人一16、机器人二18、机器人三28、机器人四42、机器人五46均为至少两轴机器人。

另，需要说明的是，本申请所涉及到的各个设备(包括CCD相机、检测仪、称重台、标签打码机、封箱包装机、塑封包装机、立库输送机、立体仓库等)根据实际使用需要，本领域技术人员可以从现有技术中的设备中选取合适能够实现各自功能的设备。

本实用新型纺丝卷绕机的自动落丝系统，自动完成装锭子、换锭子、满锭子外观检测、满锭子塑封、满锭子称重分拣、满锭子打码包装、满锭子存储入库等工序，相较于传统的人工操作能够极大的降低工人劳动强度，提高落丝效率，降低丝锭之间的重量差异，为智能化纺丝工厂的实现做好准备。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：包括落丝换筒站、检测站、纺锭塑封站、称重分拣站、打码包装站和仓储站，以及在各个站之间输送物料的AGV输送系统；所述检测站、纺锭塑封站、称重分拣站和打码包装站依次设置、且相邻两站之间均分别配置有用于输送物料的输送线；

所述落丝换筒站设置在纺丝车间，所述落丝换筒站设有机器人一，所述机器人一被配置为将由AGV输送系统输送的空锭子装入纺丝卷绕机，并将纺丝卷绕机上的满锭子取料放至AGV输送系统；

所述检测站设有机器人二和视觉检测设备；所述机器人二被配置为将由AGV输送系统输送的满锭子取料放至输送线一上；所述视觉检测设备设置在输送线一的输送方向上，其被配置为在线检测所述输送线一上的满锭子的外观，外观合格的所述满锭子由所述输送线一输送至纺锭塑封站；

所述纺锭塑封站设有塑封包装机，所述塑封包装机被配置为对由输送线一输送的满锭子进行在线塑封，塑封后的所述满锭子由输送线一输送至称重分拣站；

所述称重分拣站设有称重台、机器人三和至少两组输送线二；所述机器人三被配置为将由输送线一输送至称重分拣站的满锭子取料放至所述称重台；所述称重台被配置为对满锭子称重；所述机器人三还被配置为将称重后的满锭子按照各自的重量分拣并放料至相同或者不同的所述输送线二；

所述打码包装站设有输送线三、标签打码机和封箱包装机；所述标签打码机和封箱包装机沿输送线三的输送方向依次设置；所述输送线三被配置为输送称重分拣后的满锭子依次进入标签打码工位和封箱包装工位；所述标签打码机被配置为在标签打码工位上对称重分拣后的各个满锭子进行打印标签；所述封箱包装机被配置为在封箱包装工位上对打印标签后的满锭子进行封箱包装；

所述仓储站设有立体仓库、立库输送机、机器人四、输送线四；所述输送线四被配置为接收由AGV输送系统输送的封箱包装后的满锭子并输送各立体仓库区域；所述机器人四被配置为将由输送线四输送的满锭子取料放至立库输送机上码垛；所述立库输送机被配置为将码垛后的满锭子放料至立体仓库。

2.如权利要求1所述的纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：其还包括空锭子拆包站，

所述空锭子拆包站设有机器人五，所述机器人五被配置为拆除空锭子的外包装，获取由所述AGV输送系统输送空锭子。

3.如权利要求1所述的纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：所述AGV输送系统包括AGV小车，所述AGV小车沿预设在纺丝车间内的AGV轨道移动定点输送物料。

4.如权利要求2所述的纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：所述AGV输送系统包括多台AGV小车，所述多台AGV小车均各自独立的在空锭子拆包站与落丝换筒站之间、打码包装站和仓储站之间移动定点输送物料。

5.如权利要求1所述的纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：所述视觉检测设备包括CCD相机和检测仪，所述CCD相机拍摄满锭子的照片并输出至检测仪，所述检测仪通过比对分析照片判定满锭子的外观合格或者不合格。

6.如权利要求1所述的纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：所述仓储站配置有多组立体仓库，所述多组立体仓库沿输送线四的输送方向依次间隔设置，每组所述立体仓库均配置有一组立库输送机和一组机器人四，所述机器人四被配置为将由输送线四输送的满锭子取料放至与之对应的立库输送机上码垛。

7.如权利要求6所述的纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：所述多组立体仓库根据存放满锭子的重量进行分区，相同重量或者重量在某一预设范围内的满锭子被存放在相同的立体仓库中。

8.如权利要求1所述的纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：所述输送线一、输送线二、输送线三、输送线四均为辊子输送线、皮带输送线、链轮链条输送线、链板式输送线中的一种。

9.如权利要求1所述的纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：所述机器人一、机器人二、机器人三、机器人四均为至少两轴机器人。

10.如权利要求1所述的纺丝卷绕机的自动落丝系统，其特征在于：所述纺丝车间内预设有机器人桁架，所述机器人一被配置为能够沿机器人桁架移动、且对沿机器人桁架延伸方向依次设置的多个纺丝卷绕机更换锭子。

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