CN210336586U - 一种履带片脱模自动下料装置 - Google Patents

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陈默
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本实用新型属于工程车配件加工装置领域，涉及一种脱模装置，尤其是一种履带片脱模自动下料装置，包括一机座，所述机座安装在模具前端，该机座两侧分别安装有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆端部安装有一升降板，该升降板内安装有卡具，所述卡具包括一中轴，该中轴安装在升降板的中部，所述中轴两侧分别对称安装有多组套杆，每组包括两根套杆，两套杆向外侧形成开口，在所述升降板两侧与套杆形成开口相对应的位置分别安装有一组铰架，两组铰架的上端分别铰装有一铰座，所述铰座内分别安装有一横向气缸，横向气缸的活塞杆端部分别安装有一下料耙，所述下料耙可伸出至套杆形成的开口内侧，该下料耙的下端部位于同组两套杆形成的开口之间。

Description

一种履带片脱模自动下料装置
技术领域
本实用新型属于工程车配件加工装置领域，涉及一种脱模装置，尤其是一种履带片脱模自动下料装置。
背景技术
工程车履带采用多个履带片顺次拼接固定，每个履带片的结构包括一铁芯，铁芯的外侧包覆粘接有橡胶层。
在加工过程中，所述设备包括上模、下模和升降板，升降板内安装有卡具，在粘接橡胶层的过程中，铁芯套装在卡具上，升降板上升至上模和下模之间的高位位置，之后整体移动至上模和下模之间进行覆膜；加工完成后，升降板反向平移，由上模和下模之间脱出，之后采用人工方式摘除下料。
上述下料过程，由人工进行操作，但由于下料时的成品的温度较高，因此存在一定危险性；除此之外，人工操作的方式也限制了卡具的数量，卡具固定的铁芯越多，操作人员下料时间也就越长，效率低下。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构合理，自动下料，危险性低，可快速同步下料的履带片脱模自动下料装置。
本实用新型采取的技术方案是：
一种履带片脱模自动下料装置，包括一机座，所述机座安装在模具前端，该机座两侧分别安装有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆端部安装有一升降板，该升降板内安装有卡具，其特征在于：所述卡具包括一中轴，该中轴安装在升降板的中部，所述中轴两侧分别对称安装有多组套杆，每组包括两根套杆，两套杆向外侧形成开口，在所述升降板两侧与套杆形成开口相对应的位置分别安装有一组铰架，两组铰架的上端分别铰装有一铰座，所述铰座内分别安装有一横向气缸，横向气缸的活塞杆端部分别安装有一下料耙，所述下料耙可伸出至套杆形成的开口内侧，该下料耙的下端部位于同组两套杆形成的开口之间。
而且，所述横向气缸外侧套装有一套板，该套板两侧分别和一导杆的一侧端部一体安装，所述导杆和活塞杆平行间隔设置，该两导杆的另一侧端部向升降板一侧延伸和下料耙固定安装。
本实用新型的优点和积极效果是：
本实用新型中，铰座内安装的气缸配合铰架可进行90度的摆转，当需要下料时，将活塞杆摆转至和升降板相平行的位置，使得下料耙的位置位于成品和中轴之间的间隙位置，之后通过活塞杆的回程运动即可在一次动作过程中完成多个成品的同步下料，无需操作人员与成品直接接触，即将成品由上模和下模之间的危险位置脱离，也避免了高温对人员造成烫伤的问题，下料速度快，安全性高；由于多组套杆可安装多个成品，多个成品同时下料，质量较大，因此活塞杆承受的力也较大，因此，在装置内加设导杆和套板，可分散活塞杆承受的力，使得下料耙的受力均匀，提升下料操作的流程性和稳定性，延长气缸的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型下料过程的结构示意图；
图3为铰座摆转向上状态的结构示意图；
图4为图1的俯视图。
具体实施方式
下面结合实施例，对本实用新型进一步说明，下述实施例是说明性的，不是限定性的，不能以下述实施例来限定本实用新型的保护范围。
一种履带片脱模自动下料装置，包括一机座，所述机座安装在模具前端，该机座两侧分别安装有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆端部安装有一升降板7，该升降板内安装有卡具，本实用新型的创新在于，所述卡具包括一中轴11，该中轴安装在升降板的中部，所述中轴两侧分别对称安装有多组套杆6，每组包括两根套杆，两套杆向外侧形成开口14，在所述升降板两侧的机座旁侧分别一体制出一安装板10，两安装板上端各安装有一组铰架9，两组铰架的上端分别通过一铰轴8铰装有一铰座15，所述铰座内分别安装有一横向气缸1，横向气缸的活塞杆12端部分别安装有一下料耙4，所述下料耙可伸出至套杆形成的开口内侧，该下料耙的下端部位于同组两套杆形成的开口之间。
本实施例中，所述横向气缸外侧套装有一套板2，该套板两侧分别和一导杆3的一侧端部一体安装，所述导杆和活塞杆平行间隔设置，该两导杆的另一侧端部向升降板一侧延伸和下料耙固定安装。
本实施例中，所述下料耙的下端制有多个下料齿5，下料齿的齿数和相邻套杆形成的开口相对应，所述下料齿的下端部位于套杆形成的开口之间。
本实施例中，所述升降板的中轴两侧镂空设置，套杆外侧端部至同侧的升降板内缘之间的间隙大于套杆的长度。
本实施例中，为增大铰座与活塞杆，导杆之间的接触面积，分散其纵向受力，在铰座和活塞杆，导杆连接的位置分别安装有一套管13。
本实用新型的工作过程是：
本实用新型中使用时，当需要下料时，将活塞杆摆转至和升降板相平行的位置，使得下料耙的位置位于成品和中轴之间的间隙位置，之后通过活塞杆的回程运动即可在一次动作过程中完成多个成品的同步下料；下料完成后，操作人员控制铰座，使活塞杆摆转至与升降板垂直的状态后，即可进行上料或其他操作。
本实用新型中，铰座内安装的气缸配合铰架可进行90度的摆转，当需要下料时，将活塞杆摆转至和升降板相平行的位置，使得下料耙的位置位于成品和中轴之间的间隙位置，之后通过活塞杆的回程运动即可在一次动作过程中完成多个成品的同步下料，无需操作人员与成品直接接触，即将成品由上模和下模之间的危险位置脱离，也避免了高温对人员造成烫伤的问题，下料速度快，安全性高；由于多组套杆可安装多个成品，多个成品同时下料，质量较大，因此活塞杆承受的力也较大，因此，在装置内加设导杆和套板，可分散活塞杆承受的力，使得下料耙的受力均匀，提升下料操作的流程性和稳定性，延长气缸的使用寿命。

Claims (2)

1.一种履带片脱模自动下料装置，包括一机座，所述机座安装在模具前端，该机座两侧分别安装有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆端部安装有一升降板，该升降板内安装有卡具，其特征在于：所述卡具包括一中轴，该中轴安装在升降板的中部，所述中轴两侧分别对称安装有多组套杆，每组包括两根套杆，两套杆向外侧形成开口，在所述升降板两侧与套杆形成开口相对应的位置分别安装有一组铰架，两组铰架的上端分别铰装有一铰座，所述铰座内分别安装有一横向气缸，横向气缸的活塞杆端部分别安装有一下料耙，所述下料耙可伸出至套杆形成的开口内侧，该下料耙的下端部位于同组两套杆形成的开口之间。
2.根据权利要求1所述的一种履带片脱模自动下料装置，其特征在于：所述横向气缸外侧套装有一套板，该套板两侧分别和一导杆的一侧端部一体安装，所述导杆和活塞杆平行间隔设置，该两导杆的另一侧端部向升降板一侧延伸和下料耙固定安装。
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