CN210310594U - 瓦楞板式车厢 - Google Patents

Abstract

瓦楞板式车厢，包括竖直地且相互平行的前板和厢门组件，前板、厢门组件之间通过竖直地且由瓦楞板制成的侧板相连，前板、厢门组件和侧板顶部连接有顶板，所述顶板底部通过上边梁与所述前板、厢门组件和侧板顶部相连，所述上边梁包括中间管，中间管的顶部与顶板底部固接，中间管两端底部分别一体设有向下凸出的两个立板，两立板之间形成有用于与所述前板、厢门组件和侧板顶部配合的第一凹槽。相比于现有技术，本实用新型可以有效提高瓦楞车厢的侧板和顶板连接处的强度且连接处较美观。

Description

瓦楞板式车厢

技术领域

本实用新型涉及货车车厢结构技术领域，具体涉及瓦楞板式车厢。

背景技术

货车车厢在制造时一般采用钢制板材作为车厢侧板，然而钢制板材重量较大，容易导致整车的重量较重，需要耗费较大的能源来驱动。现有技术中公开号为CN205113478U的中国专利《一种全密封式瓦楞板车厢》公开了一种采用铝型材制成的瓦楞板车厢，铝材重量明显轻于钢材，因此当配备吕瓦楞制成的车厢后，能够有效降低整车的重量。然而上述瓦楞板车厢的侧板和顶板的连接处采用的连接结构为焊接连接，由于瓦楞板较薄且由铝材制成，因此焊接时难度较大且焊接处的强度较差，因此连接处容易损坏。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种瓦楞板式车厢，可以有效提高瓦楞车厢的侧板和顶板连接处的强度且连接处较美观。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

瓦楞板式车厢，包括竖直地且相互平行的前板和厢门组件，前板、厢门组件之间通过竖直地且由瓦楞板制成的两个侧板相连，前板、厢门组件和侧板顶部连接有顶板，所述顶板底部通过上边梁与所述前板、厢门组件和侧板顶部相连，所述上边梁包括横向设置的中间管，中间管的顶部与顶板底部固接，中间管两端底部分别一体设有向下凸出的两个立板，两立板之间形成有用于与所述前板或侧板顶部配合的第一凹槽。

相比于现有技术，本实用新型通过在顶板与前板和侧板顶部相连处设置上边梁，不仅可以增加连接处的强度，且不会出现焊接产生的焊缝凸起或不美观的问题，且上边梁设置为包括中间管，由于管状结构内部中空，因此可以减轻重量，中间管下部一体设置第一凹槽，用于与前板、厢门组件和侧板顶部相配合以进行连接，同时第一凹槽由于开口向下，还能够防止雨水从上边梁连接处进入车厢内而影响车厢内的货物。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型中车厢侧板和上边梁、下边梁连接的结构剖视图。

图3为本实用新型中上边梁的结构剖视图。

图4为本实用新型中连接型材与车厢侧板连接的结构示意图。

图5为本实用新型中一种连接型材的结构示意图。

图6为本实用新型中另一种连接型材的结构示意图。

图7为本实用新型中一种下边梁的结构剖视图。

图8为本实用新型中另一种下边梁的结构剖视图。

图9为本实用新型中挡水板的结构示意图。

图10为本实用新型中车厢厢门组件的整体结构示意图。

图11为本实用新型厢门组件中木块的结构示意图。

图12为本实用新型中第一瓦楞板和第二瓦楞板连接结构示意图。

在图中：侧板1、第一瓦楞板1-1、第二瓦楞板1-2、顶板2、厢门组件3、木块3-2、铝板3-3、下边梁4、第一竖板4-1、第二竖板4-2、平板4-3、第三通孔4-4、第四通孔4-5、斜面4-8、排水通道4-9、底板5、底盘6、挡水板7、上边梁8、立板8-1、第一凹槽8-2、中间管8-3、支撑板8-4、顶部凹槽8-5、顶梁8-6、第一折边8-7、铰链9、连接型材10、第一通孔10-1、第二通孔10-2、第二凹槽10-3、第二折边10-4、第三凹槽10-5、压紧方管11、加强管12、加强板13。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型作进一步详细说明，并给出具体实施方式。

如图1、图10所示，瓦楞板式车厢，包括竖直地且相互平行的前板和厢门组件3，前板、厢门组件3之间通过竖直地且由铝瓦楞板制成的两个侧板1相连，前板、厢门组件3和侧板1顶部和底部分别连接有顶板2和底板5，所述前板、厢门组件3、底板5和两侧板1围合成本实用新型中所述的呈长方体的车厢，其中所述前板用于与货车相连且前板也采用铝瓦楞板制成，所述厢门组件3可仅设置在与前板相对的一侧且用于打开或关闭车厢，厢门组件3采用现有技术中的车厢开门结构，厢门组件3包括门框和门框内的两门板，两门板相对的一端通过门锁连接，相背离的另一端铰接在门框上以打开或关闭车厢；此外，车厢其中一个侧板1上也可以设有从侧面打开或关闭车厢的厢门组件3。所述顶板2底部通过上边梁8与所述前板、厢门组件3和侧板1顶部相连，底板5通过下边梁4分别与所述侧板1、顶板2和底板5相连。具体地，所述上边梁8包括呈矩形延伸且横向设置在顶板2底部边缘的中间管8-3，中间管8-3的顶部表面与顶板2底部固接，中间管8-3底部沿其两个竖直表面分别一体设有向下凸出的两个立板8-1，两立板8-1之间形成有第一凹槽8-2，第一凹槽8-2分别与所述前板和侧板1顶部配合。其中厢门组件3中的门框顶部也卡入第一凹槽8-2内以与上边梁相配合，其中由于侧板1与前板和厢门组件3均为相互垂直连接，因此其连接处均为直角，因此各直角连接处顶部的中间管8-3也设置为直角弯折以与侧板1、厢门组件3和前板顶部相互配合。

如图2、图3所示，所述中间管8-3为方管，且方管朝向车厢内的一侧中部还一体设有向车厢内水平延伸的支撑板8-4，两侧板1顶部的支撑板8-4之间还固设有用于支撑顶板2且防止顶板2塌陷的横梁(图中未示出)，具体是，横梁两端通过螺栓连接或铆接固定在相对的两支撑板8-4上。所述中间管8-3下方位于车厢外侧的立板8-1底部向车厢外弯折以尽量减少从顶板2流下来的雨水流到侧板上。根据图3可以看出，车厢的顶板2边缘伸出中间管8-3顶部并向下弯折以形成第一折边8-7，第一折边8-7用于对车厢顶板2与中间管8-3进行限位且第一折边8-7可以防止雨水通过中间管8-3上方与车厢顶板2的连接处进入车厢内，中间管8-3顶部还设有顶部凹槽8-5，顶部凹槽8-5还能够使从顶板2与中间管8-3连接处进入中间管8-3上方的雨水导走从而避免进入车厢内。车厢顶板2上方还设有顶梁8-6，铆钉将顶梁8-6和车厢顶板2一起铆接在中间管8-3上方以加强顶板2和上边梁8顶部的连接。

所述侧板1两端分别通过连接型材10与前板和厢门组件3相连。所述连接型材10朝向侧板1一侧设有第二凹槽10-3，侧板1端部插入第二凹槽10-3内并与第二凹槽10-3内侧壁固接。所述第二凹槽10-3内还设有用于将侧板1端部压紧在第二凹槽10-3内侧壁的压紧装置。具体地，所述压紧装置为压紧方管11。压紧方管11插入第二凹槽10-3内侧壁与第二凹槽10-3内的侧板1之间且压紧方管11、第二凹槽10-3和侧板1通过铆钉铆接固定，第二凹槽10-3朝外的一侧端部向车厢外弯折而成第二折边10-4。具体的，连接型材10有两种结构，其中一种结构为如图4、图5所示的L形结构，连接型材10内设有与第二凹槽10-3相连的且呈L形的第一通孔10-1和与第一通孔10-1相连的矩形第二通孔10-2，连接型材10第二通孔10-2一端通过铰链9与厢门组件3相连；连接型材10的第二种结构如图6所示，其中连接型材10内也设有与第二凹槽10-3相连的且呈L形的第一通孔10-1，但第一通孔10-1的外侧不是直角形而是圆弧形，且第一通孔10-1另一侧为可以与前板相连的第三凹槽10-5，第三凹槽10-5朝外的一侧端部与第二凹槽10-3一样为向车厢外弯折而成的第二折边10-4。

如图2所示，所述侧板1底部通过下边梁4与底板5相连。如图2、图7所示，其中一种下边梁4包括竖直的第一竖板4-1，第一竖板4-1朝向车厢内的一侧中部一体设有向车厢内伸出的连接部，连接部背离第一竖板4-1的一端一体设有向上延伸的第二竖板4-2，第一竖板4-1、第二竖板4-2和连接部上方之间包围形成用于与所述侧板1底部相配合的第四凹槽，所述连接部内沿其长度方向设有贯穿连接部的第三通孔4-4。所述第二竖板4-2底部一体设有向车厢内延伸的且用于安装在车厢的底板5上方的平板4-3。所述第二竖板4-2朝向车厢内的一侧沿第二竖板4-2长度方向设有加强部，其中加强部为第二竖板4-2一体设置的且朝向车厢内凸出的矩形凸块，矩形凸块内设有第四通孔4-5。优选地，所述第三通孔4-4和第四通孔4-5分别为矩形通孔，可用于提高下边梁4的强度，当下边梁4受到冲击时，降低冲击对下边梁4产生的形变影响。所述第四凹槽底部表面倾斜以形成斜面4-8且斜面4-8较低的一端与靠近第一竖板4-1，斜面4-8与第一竖板4-1之间形成排水通道4-9，用于将沿着瓦楞侧板1下滑入第四凹槽内的积水快速排出，防止第四凹槽内多余的积水流入车厢内部。图8所示为另一种下边梁4的结构，其中第一竖板4-1向车厢内延伸有垂直于第一竖板4-1且水平的平板4-3，平板4-3中部上方还一体设有向上伸出地且与第一竖板4-1相平行的第二竖板4-2，侧板1底部卡入第一竖板4-1、第二竖板4-2与平板4-3所围合成卡接凹槽内。

如图9所示，为了防止积水从第四凹槽或卡接凹槽流入车厢内，还可以在所述第四凹槽或卡接凹槽内设置与其内的侧板1的相邻瓦楞之间的空隙相配合的挡水板7。挡水板7的具体结构如图9所示，其中挡水板7为一块平板4-3弯折而成，且挡水板7的上表面倾斜，即挡水板7的靠近侧板1瓦楞之间的空隙的一侧高于弯折处，以将落在挡水板7上的水沿挡水板7倾斜的上表面向弯折处流并从第一竖板4-1顶部排出，该设置可有效防止雨水进入车厢内部进而对车厢内的货物产生影响。挡水板7下部抵靠在第四凹槽或卡接凹槽靠外的内侧壁上并用铆钉与其铆接固定，挡水板7上部卡在第四凹槽或卡接凹槽内的侧板1的相邻瓦楞之间的空隙内以实现防水功能。

如图10、图11所示，所述厢门组件3门框的两端分别通过铰链9与所述连接型材10相连，且铰链处的门框受力较大，因此将所述厢门组件3中的门板设为两层铝板3-3之间设置铝蜂窝芯板的三层复合结构，其中铝蜂窝芯板在例如铰链连接处等受力较大处设有若干连通其两侧的两层铝板3-3的通孔，通孔内埋设有木块3-2，以提高例如铰链连接处的强度。

如图12所示，所述车厢的侧板1包括搭接相连的第一瓦楞板1-1和第二瓦楞板1-2，第一瓦楞板1-1和第二瓦楞板1-2的搭接处形成有连接凹槽，连接凹槽内设有一侧与搭接处铆接的加强管12，加强管12用于增加第一瓦楞板1-1和第二瓦楞板1-2搭接处强度，加强管12和搭接处铆接还能够将第一瓦楞板1-1和第二瓦楞板1-2搭接处压紧，防止雨水从竖直的搭接处进入车厢。由于第一瓦楞板1-1和第二瓦楞板1-2分段连接，因此横向强度不够，因此在所述第一瓦楞板1-1和第二瓦楞板1-2朝向车厢内一侧表面还固设有加强装置。所述加强装置包括加强板13，加强板13横置在第一瓦楞板1-1和第二瓦楞板1-2表面且加强板13朝向连接凹槽内的加强管12的一侧分别与加强管12、第一瓦楞板1-1和第二瓦楞板1-2固接。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.瓦楞板式车厢，包括竖直地且相互平行的前板和厢门组件，前板、厢门组件之间通过竖直地且由瓦楞板制成的两个侧板相连，前板、厢门组件和侧板顶部连接有顶板，其特征在于：所述顶板底部通过上边梁与所述前板、厢门组件和侧板顶部相连，所述上边梁包括横向设置的中间管，中间管的顶部与顶板底部固接，中间管两端底部分别一体设有向下凸出的两个立板，两立板之间形成有用于与所述前板或侧板顶部配合的第一凹槽。

2.根据权利要求1所述的瓦楞板式车厢，其特征在于：所述中间管为方管，且方管朝向车厢内的一侧中部还一体设有向车厢内水平延伸的连接板。

3.根据权利要求1所述的瓦楞板式车厢，其特征在于：所述中间管下方远离车厢一侧的立板底部设有向车厢弯折的弯折边。

4.根据权利要求1-3任一项所述的瓦楞板式车厢，其特征在于：所述侧板两端分别通过连接型材与前板和厢门组件相连。

5.根据权利要求4所述的瓦楞板式车厢，其特征在于：所述连接型材朝向侧板一侧设有第二凹槽，侧板端部插入第二凹槽内并与第二凹槽内侧壁固接。

6.根据权利要求5所述的瓦楞板式车厢，其特征在于：所述第二凹槽内还设有用于将侧板端部压紧在第二凹槽内侧壁的压紧装置。

7.根据权利要求1-3任一项所述的瓦楞板式车厢，其特征在于：所述侧板底部设有底板，侧板底部通过下边梁与底板相连。

8.根据权利要求7所述的瓦楞板式车厢，其特征在于：所述下边梁包括竖直的第一竖板，第一竖板朝向车厢内的一侧中部一体设有向车厢内伸出的连接部，连接部背离第一竖板的一端一体设有向上延伸的第二竖板，第一竖板、第二竖板和连接部上方之间包围形成用于与所述侧板相配合的第三凹槽，所述连接部内沿其长度方向设有贯穿连接部的第一通孔。

9.根据权利要求8所述的瓦楞板式车厢，其特征在于：所述第三凹槽内还设有与第三凹槽内的侧板的各瓦楞之间空隙相配合的挡水板。

10.根据权利要求1-3任一项所述的瓦楞板式车厢，其特征在于：所述厢门组件为两层铝板之间设置铝蜂窝芯板的三层复合结构，其中铝蜂窝芯板在受力较大处设有若干通孔，通孔内埋设有木块。

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