CN114275059B - 一种铝合金榫卯结构车厢制造工艺及一种铝合金车厢 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种铝合金榫卯结构车厢制造工艺，S001、将车厢底板相互扣接横铺，组成底板，再在底板预定位置同高转角接头安装竖向连接板，形成底板总成；S002、通过下边梁在底板总成的两侧安装车厢侧板；将侧板子扣合部和母扣合部扣接，所述扭力卡扣伸入所述扭力卡槽中，所述第一抵接平面与所述第二抵接平面抵接，所述拉力卡块扣入所述拉力卡扣中，以组成车厢侧板；S003、将顶板加强梁与上边梁固定连接；S004、安装前板总成和后面板总成。本发明实施例还公开了一种铝合金车厢。本发明的扣接方式充分考虑侧板的受力情况，当箱体由内面向外施加外力的过程中，扣接部位可以有效起到支撑作用，增加箱体整体结构强度。

Description

一种铝合金榫卯结构车厢制造工艺及一种铝合金车厢

技术领域

本发明涉及一种铝合金车厢生产和设计领域，尤其涉及一种铝合金榫卯结构车厢及铝合金车厢。

背景技术

全球石油能源短缺问题日益严重，节能减排是汽车轻量化的核心驱动力，汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。实验证明，若汽车整车重量降低10％，燃油效率可提高6％—8％；汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3—0.6升；汽车重量降低1％，油耗可降低0.7％。当前，由于环保和节能的需要，汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。而汽车轻量化的方法包括“结构轻量化、材料轻量化、工艺轻量化”三个维度。

目前厢式货车车厢主要还是以钢制为主同时也存在一部分以复合材料比如纤维板、蜂窝板、铝合金型材焊接等制造的厢式货车车厢。

厢式货车如继续采用钢制车厢首先由于无法达到减重的需求会大大影响燃油性，另外一方面钢制车厢经过长期暴晒、风吹雨淋容易出现锈蚀的情况，残损的车厢维护成本高而回收价值又较低。复合材料车厢虽然整体重量相对钢制车厢有一定的下降能够达到减重的目的，但是复合材料车厢整体强度相对钢制车厢较薄弱并且出现损坏维修较困难。如图1所示，而铝合金型材焊接虽然可以凭借铝合金材料的优越型保证自身强度的同时降低自身重量，但铝合金焊接对工艺操作性很高，容易变形且变形量大且焊缝1’的强度低于母材强度(只有母材60％的强度)，加工成本较高，同时焊接的连接方式属于刚性链接，厢体运行过程中内部会形成大量内应力无法释放，而内应力较大部位往往存在于焊接缝处，因此存在一定的安全隐患。

传统钢制车厢由梁体和面板组成，在固定梁体后将面板焊接在梁体上。如果采用铝合金板材直接装配，现有装配方式会在接头处相互阻挡，影响装配效率。

发明内容

本发明实施例为了解决现有铝合金车厢难以装配的技术问题，提供了一种铝合金榫卯结构车厢制造工艺及一种铝合金车厢，可利用铝合金板材快速组装铝合金车厢，厢体轻便牢固，装配效率高。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种铝合金榫卯结构车厢制造工艺，

所述车厢包括底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成和后门总成，所述底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成和后门总成配合组成车厢结构；

其中，所述底板总成包括底板和底板转角，所述底板由若干车厢底板扣接而成，所述车厢底板包括间隔预定距离设置的上板面和下板面，所述上板面和下板面之间设有斜筋和立筋；所述底板转角包括转角接头和竖向连接板；

所述顶板总成包括顶板加强梁和顶板蒙皮，所述顶板蒙皮粘接于所述顶板加强梁顶部；

所述侧板总成包括上边梁、下边梁和车厢侧板，所述上边梁用于连接车厢侧板和顶板总成，所述下边梁用于连接车厢侧板和底板总成；所述车厢侧板由若干侧板组成，所述侧板的两侧设有子扣合部和母扣合部；所述子扣合部包括扭力卡槽、第一抵接平面和拉力卡扣，所述母扣合部包括扭力卡扣、第二抵接平面和拉力卡块；

包括以下步骤：

S001、将车厢底板相互扣接横铺，组成底板，再在底板预定位置同高转角接头安装竖向连接板，形成底板总成；

S002、通过下边梁在底板总成的两侧安装车厢侧板；将侧板子扣合部和母扣合部扣接，所述扭力卡扣伸入所述扭力卡槽中，所述第一抵接平面与所述第二抵接平面抵接，所述拉力卡块扣入所述拉力卡扣中，以组成车厢侧板；最后在车厢侧板顶部安装上边梁；

S003、将顶板加强梁与上边梁固定连接，在顶板加强梁上覆盖顶板蒙皮并通过粘接固定；

S004、安装前板总成和后面板总成。

作为上述方案的改进，所述拉力卡扣具有向下弯折的缓冲连接板，所述缓冲连接板的末端水平弯折，形成第二抵接板，所述第二抵接板的下表面为所述第一抵接平面；在将两块侧板卡合连接时，先在所述缓冲连接板与拉力卡扣之间填充结构胶。

作为上述方案的改进，在将两块侧板卡合连接时，同时所述扭力卡扣与扭力卡槽之间、所述拉力卡扣与所述拉力卡扣之间也填充结构胶。

作为上述方案的改进，所述下边梁包括下边梁本体，所述下边梁本体内侧的不同高度处设有第一连接条和第二连接条；所述下边梁本体顶部设有下边梁侧板安装槽；步骤S002通过下边梁在底板总成的两侧安装车厢侧板是指：所述车厢侧板的底部伸入所述下边梁安装槽中，并通过铆钉固定。

作为上述方案的改进，所述下边梁侧板安装槽包括槽侧板、槽卡扣和槽活动板；所述槽活动板底部设有活动板卡块；通过平移车厢侧板，能够将所述车厢侧板送入所述下边梁安装槽中，最后安装所述活动板卡块，将车厢侧板固定。

作为上述方案的改进，所述上边梁与对应的前板总成和后门总成通过不同宽度的第一角码和第二角码连接。

作为上述方案的改进，在所述上边梁、前板总成和后门总成与第一角码和第二角码的重叠位置打入铆钉固定。

相应地，本发明还提供了一种铝合金车厢，包括底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成和后门总成，所述底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成和后门总成配合组成车厢结构；

其中，所述底板总成包括底板和底板转角，所述底板由若干车厢底板扣接而成，所述车厢底板包括间隔预定距离设置的上板面和下板面，所述上板面和下板面之间设有斜筋和立筋；所述底板转角包括转角接头和竖向连接板；

所述顶板总成包括顶板加强梁和顶板蒙皮，所述顶板蒙皮粘接于所述顶板加强梁顶部；

所述侧板总成包括上边梁、下边梁和车厢侧板，所述上边梁用于连接车厢侧板和顶板总成，所述下边梁用于连接车厢侧板和底板总成；所述车厢侧板由若干侧板组成，所述侧板的两侧设有子扣合部和母扣合部；所述子扣合部包括扭力卡槽、第一抵接平面和拉力卡扣，所述母扣合部包括扭力卡扣、第二抵接平面和拉力卡块。

作为上述方案的改进，所述拉力卡扣具有向下弯折的缓冲连接板，所述缓冲连接板的末端水平弯折，形成第二抵接板，所述第二抵接板的下表面为所述第一抵接平面；所述缓冲连接板与拉力卡扣之间填充有结构胶。

作为上述方案的改进，所述下边梁侧板安装槽包括槽侧板、槽卡扣和槽活动板；所述槽活动板底部设有活动板卡块；所述槽活动板的活动板卡块能够与所述槽卡扣扣合，与所述槽侧板组成所述下边梁侧板安装槽的两个槽壁。

实施本发明实施例，具有如下有益效果：

本发明侧板采用扣铆结构，以扣接加铆接方式为主，结构胶粘接为辅，减少了传统车厢所需要的大量焊接一定程度上提高了生产效率，同时扣接加铆接的连接形式属于铰接形式，车厢运行过程中形变产生的内应力可以得到释放与传递，因此安全性较高，本发明的扣接方式充分考虑侧板的受力情况，当箱体由内面向外施加外力的过程中，扣接部位可以有效起到支撑作用，增加箱体整体结构强度。

附图说明

图1是现有的车厢板连接方式的结构示意图；

图2是本发明一种铝合金榫卯结构车厢的第一实施例结构示意图；

图3是本发明的顶板总成的结构示意图；

图4是本发明的底板总成的结构示意图；

图5是本发明的底板结构示意图；

图6是图4的A部放大图；

图7是图4的B部放大图；

图8是本发明的侧板的连接结构示意图；

图9是本发明的上边梁的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

如图2-图6所示，本发明第一实施例提供了一种铝合金榫卯结构车厢，包括底板总成1、顶板总成2、侧板总成3、前板总成4和后门总成5，所述底板总成1、顶板总成2、侧板总成3、前板总成4和后门总成5配合组成车厢结构；

其中，所述底板总成1包括底板11和底板转角12，所述底板11由若干车厢底板11扣接而成，所述车厢底板11包括间隔预定距离设置的上板面111和下板面112，所述上板面111和下板面112之间设有斜筋113和立筋114；所述底板转角12包括转角接头121和竖向连接板122；

所述顶板总成2包括顶板加强梁21和顶板蒙皮22，所述顶板蒙皮22粘接于所述顶板加强梁21顶部；

如图8所示，所述侧板总成3包括上边梁31、下边梁32和车厢侧板33，所述上边梁31用于连接车厢侧板33和顶板总成2，所述下边梁32用于连接车厢侧板33和底板总成1；所述车厢侧板33由若干侧板331组成，所述侧板331的两侧设有子扣合部332和母扣合部333，若干侧板331的子扣合部332和母扣合部333扣接，以组成车厢侧板33；所述子扣合部332包括扭力卡槽334、第一抵接平面335和拉力卡扣336，所述母扣合部333包括扭力卡扣337、第二抵接平面338和拉力卡块339；所述扭力卡扣337伸入所述扭力卡槽334中，所述第一抵接平面335与所述第二抵接平面338抵接，所述拉力卡块339扣入所述拉力卡扣336中。

采用上述结构，整个车厢材料采用铝型材及铝合金单层板能够达到减重的目的并且具有较高的强度；各分总成之间连接采用榫卯形式(插接、扣接)并使用高强度结构铆钉铆接从而使得车厢的框架结构具有更高的稳定性。底板总成1和侧板总成3均采用多块板材直接拼接而成，无需框架或梁体；通过子扣合部332和母扣合部333进行扣合，而所述子扣合部332包括扭力卡槽334、第一抵接平面335和拉力卡扣336，所述母扣合部333包括扭力卡扣337、第二抵接平面338和拉力卡块339；继而通过将所述扭力卡扣337伸入所述扭力卡槽334中，所述第一抵接平面335与所述第二抵接平面338抵接，所述拉力卡块339扣入所述拉力卡扣336中，能够形成既便于拼接，又具有较高的抗扭和抗拉强度的车厢板体。

为了进一步强化相同类型的板材连接部位的抗震能力，所述拉力卡块339具有向下弯折的缓冲连接板339a，所述缓冲连接板339a的末端水平弯折，形成第二抵接板，所述第二抵接板的下表面为所述第二抵接平面338；所述缓冲连接板339a与拉力卡扣336之间填充有结构胶，所述结构胶起到密封和缓冲的作用。

进一步地，所述缓冲连接板339a设有弯折面339b，所述拉力卡扣336具有平板面336a，所述弯折面339b和平板面336a之间形成朝向所述第一抵接平面335的方向逐渐增大的结构胶腔室330。需要说明的是，设计所述结构胶腔室330，能够控制填充的结构胶的厚度，精确控制板材不同位置结构胶的填充量，使板材连接位置的缓冲性能更好，在车辆长时间运行时，能够最大限度地吸收震动，减少行驶噪音，提升车厢的使用寿命。作为优选，所述扭力卡扣337与扭力卡槽334之间、所述拉力卡扣336与所述拉力卡扣336之间也填充有结构胶。

结合图7，由于本铝合金车厢放弃了传统的骨架设计，采用板材自身作为骨架，因此，本申请对不同位置的板材的连接结构重新设计。所述下边梁32包括下边梁本体321，所述下边梁本体321内侧的不同高度处设有第一连接条322和第二连接条323；所述下边梁本体321顶部设有下边梁侧板安装槽324，所述车厢侧板33的底部伸入所述下边梁安装槽324中。所述下边梁侧板安装槽324包括槽侧板325、槽卡扣326和槽活动板327；所述槽活动板327底部设有活动板卡块328；所述槽活动板327的活动板卡块328能够与所述槽卡扣326扣合，与所述槽侧板325组成所述下边梁侧板安装槽324的两个槽壁。

为了保证车厢底板11的抗扭抗压强度，所述车厢底板11中的斜筋113和立筋114依次间隔设置。

结合图9，优选地，所述上边梁31的端部设有第一安装斜面311、第一连接孔312和第二连接孔313，所述第一连接孔312和第二连接孔313对应设有第一角码314和第二角码315；对应的所述前板总成4和后门总成5设有第二安装斜面(图中未画出)以及与所述第一角码314或第二角码315配合的第三连接孔和第四连接孔。

所述第一抵接平面335和第二抵接平面338、第一角码314和第二角码315与对应的连接孔、第一连接条322和第二连接条323与底板总成1，以及下边梁侧板安装槽324的两个槽壁和车厢侧板33之间均通过铆钉固定。

采用上述榫卯结构，相对于现有市场采用型材对角焊接或增加加强角件螺栓连接的连接方式，本申请的连接方式采用榫卯结构，在下边梁32的型腔内对插90°铝角码型材，外部用使用高强度结构铆钉铆接，由于铝挤压型材角码结构强度高，稳定性好且对插在型腔内部，通过增加铝合金角码的厚度与对插深度，提升拼接角的连接强度，从箱体外观看不到角连接件，提升美观度。

优选地，第二抵接平面338外侧、底板总成1以及下边梁侧板安装槽324的外侧面通过铆钉固定的位置设有条状凹槽6，使铆钉连接后低于外表面，增加美观度的同时减少使用过程中铆钉的损坏。

本发明第二实施例提供了一种铝合金榫卯结构车厢制造工艺，所述车厢包括底板总成1、顶板总成2、侧板总成3、前板总成4和后门总成5，所述底板总成1、顶板总成2、侧板总成3、前板总成4和后门总成5配合组成车厢结构；

其中，所述底板总成1包括底板11和底板转角12，所述底板11由若干车厢底板11扣接而成，所述车厢底板11包括间隔预定距离设置的上板面111和下板面112，所述上板面111和下板面112之间设有斜筋113和立筋114；所述底板转角12包括转角接头121和竖向连接板122；

所述顶板总成2包括顶板加强梁21和顶板蒙皮22，所述顶板蒙皮22粘接于所述顶板加强梁21顶部；

所述侧板总成3包括上边梁31、下边梁32和车厢侧板33，所述上边梁31用于连接车厢侧板33和顶板总成2，所述下边梁32用于连接车厢侧板33和底板总成1；所述车厢侧板33由若干侧板331组成，所述侧板331的两侧设有子扣合部332和母扣合部333；所述子扣合部332包括扭力卡槽334、第一抵接平面335和拉力卡扣336，所述母扣合部333包括扭力卡扣337、第二抵接平面338和拉力卡块339；

包括以下步骤：

S001、将车厢底板11相互扣接横铺，组成底板，再在底板预定位置通过转角接头121安装竖向连接板122，形成底板总成1；

S002、通过下边梁32在底板总成1的两侧安装车厢侧板33；将侧板331子扣合部332和母扣合部333扣接，所述扭力卡扣337伸入所述扭力卡槽334中，所述第一抵接平面335与所述第二抵接平面338抵接，所述拉力卡块339扣入所述拉力卡扣336中，以组成车厢侧板33；最后在车厢侧板33顶部安装上边梁31；

S003、将顶板加强梁21与上边梁31固定连接，在顶板加强梁21上覆盖顶板蒙皮22并通过粘接固定；

S004、安装前板总成4和后面板总成5。

本发明侧板331采用扣铆结构(如图)，以扣接加铆接方式为主，结构胶粘接为辅，减少了传统车厢所需要的大量焊接一定程度上提高了生产效率，同时扣接加铆接的连接形式属于铰接形式，车厢运行过程中形变产生的内应力可以得到释放与传递，因此安全性较高，本发明的扣接方式充分考虑侧板331的受力情况，当箱体由内面向外施加外力的过程中，扣接部位可以有效起到支撑作用，增加箱体整体结构强度。

所述侧板331整体局部加强，目前市场中铝合金侧板均为统一结构与厚度，当需要局部较强统一采用箱内添加立柱的形式提高结构强度，本发明侧板331采用薄壁与厚壁两种型材，侧板331进行横向拼接，在厢体受力较高的部位采用厚壁侧板，左右侧板与地板厢顶加强梁形成坚固的四面体，其它部位可以采用薄壁侧板，在增加厢体整体结构强度的同时可以进一步减轻厢体重量，增加箱体的容积。

所述地板采用全承载无纵梁结构设计，目前市场中箱体地板均采用横向横梁支撑，地板纵向分布，地板与横梁呈90°交叉连接，此种设计方案，通过横梁高度与地板厚度的增加，虽然可以得到稳定结构强度，但工艺操作性较复杂；本发明地板采用全承载无纵梁结构设计，使用闭口中空挤压铝型材并且型材截面内腔自带斜筋113与立筋114，替换横梁结构，增加结构强度，局部需要铆接部位加厚，增加连接强度，地板型材进行横铺，型材与型材之间采用底部扣接，顶部用高强度结构铆钉铆接，型材扣接部分扣接腔内添加结构胶，起到密封与缓冲作用，加强左右侧板331下边梁32截面结构强度，使左右下边梁32起到两根纵梁的作用，提升地板整体刚度，同时减少整体地板总成厚度，增加箱体容积。

优选地，所述拉力卡块339具有向下弯折的缓冲连接板339a，所述缓冲连接板339a的末端水平弯折，形成第二抵接板，所述第二抵接板的下表面为所述第二抵接平面338；在将两块侧板331卡合连接时，先在所述缓冲连接板339a与拉力卡扣336之间填充结构胶。通过填充结构胶可以有效的起到缓冲的效果，增加连接强度，减少运行过程共振产生的噪音，提升箱体的气密性。此种连接方式，工艺操作简单、高效可以大大降低生产成本，提升生产效率、降低生产成本。

优选地，在将两块侧板331卡合连接时，同时所述扭力卡扣337与扭力卡槽334之间、所述拉力卡扣336与所述拉力卡扣336之间也填充结构胶。

本装配工艺采用卡扣方式连接，由于侧板331安装后面积大，不易移动和装配。因此，本申请特别设计了下边梁32的结构，使其底板总成1与侧板总成3的安装更为便捷。具体地，所述下边梁32包括下边梁本体321，所述下边梁本体321内侧的不同高度处设有第一连接条322和第二连接条323；所述下边梁本体321顶部设有下边梁侧板安装槽324；步骤S002通过下边梁32在底板总成1的两侧安装车厢侧板33是指：所述车厢侧板33的底部伸入所述下边梁安装槽324中，并通过铆钉固定。

所述下边梁侧板安装槽324包括槽侧板325、槽卡扣326和槽活动板327；所述槽活动板327底部设有活动板卡块328；通过平移车厢侧板33，能够将所述车厢侧板33送入所述下边梁安装槽324中，最后安装所述活动板卡块328，将车厢侧板33固定。

需要说明的是，采用上述结构，车厢侧板33能够通过平移之间送入下边梁安装槽324中，无需倾斜和升降，安装更为便捷精准。

优选地，所述上边梁31与对应的前板总成4和后门总成5通过不同宽度的第一角码314和第二角码315连接。在所述上边梁31、前板总成4和后门总成5与第一角码314和第二角码315的重叠位置打入铆钉固定。本发明车厢拼接角的关键位置采用榫卯结构，纵横两支型材切45°斜角，以90°进行对接，连接方式采用榫卯结构，在下边梁32型腔内对插90°铝角码型材，外部用使用高强度结构铆钉铆接，由于铝挤压型材角码结构强度高，稳定性好且对插在型腔内部，通过增加铝合金角码的厚度与对插深度，提升拼接角的连接强度，从箱体外观看不到角连接件，提升美观度

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铝合金榫卯结构车厢制造工艺，其特征在于，

所述车厢包括底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成和后门总成，所述底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成和后门总成配合组成车厢结构；

其中，所述底板总成包括底板和底板转角，所述底板由若干车厢底板扣接而成，所述车厢底板包括间隔预定距离设置的上板面和下板面，所述上板面和下板面之间设有斜筋和立筋；所述底板转角包括转角接头和竖向连接板；

所述顶板总成包括顶板加强梁和顶板蒙皮，所述顶板蒙皮粘接于所述顶板加强梁顶部；

所述侧板总成包括上边梁、下边梁和车厢侧板，所述上边梁用于连接车厢侧板和顶板总成，所述下边梁用于连接车厢侧板和底板总成；所述车厢侧板由若干侧板组成，所述侧板的两侧设有子扣合部和母扣合部；所述子扣合部包括扭力卡槽、第一抵接平面和拉力卡扣，所述母扣合部包括扭力卡扣、第二抵接平面和拉力卡块；

包括以下步骤：

S001、将车厢底板相互扣接横铺，组成底板，再在底板预定位置同高转角接头安装竖向连接板，形成底板总成；

S002、通过下边梁在底板总成的两侧安装车厢侧板；将侧板子扣合部和母扣合部扣接，所述扭力卡扣伸入所述扭力卡槽中，所述第一抵接平面与所述第二抵接平面抵接，所述拉力卡块扣入所述拉力卡扣中，以组成车厢侧板；最后在车厢侧板顶部安装上边梁；

S003、将顶板加强梁与上边梁固定连接，在顶板加强梁上覆盖顶板蒙皮并通过粘接固定；

S004、安装前板总成和后面板总成。

2.如权利要求1所述的铝合金榫卯结构车厢制造工艺，其特征在于，所述拉力卡块具有向下弯折的缓冲连接板，所述缓冲连接板的末端水平弯折，形成第二抵接板，所述第二抵接板的下表面为所述第二抵接平面；在将两块侧板卡合连接时，先在所述缓冲连接板与拉力卡扣之间填充结构胶。

3.如权利要求2所述的铝合金榫卯结构车厢制造工艺，其特征在于，在将两块侧板卡合连接时，同时所述扭力卡扣与扭力卡槽之间、所述拉力卡扣与所述拉力卡扣之间也填充结构胶。

4.如权利要求1所述的铝合金榫卯结构车厢制造工艺，其特征在于，所述下边梁包括下边梁本体，所述下边梁本体内侧的不同高度处设有第一连接条和第二连接条；所述下边梁本体顶部设有下边梁侧板安装槽；步骤S002通过下边梁在底板总成的两侧安装车厢侧板是指：所述车厢侧板的底部伸入所述下边梁安装槽中，并通过铆钉固定。

5.如权利要求4所述的铝合金榫卯结构车厢制造工艺，其特征在于，所述下边梁侧板安装槽包括槽侧板、槽卡扣和槽活动板；所述槽活动板底部设有活动板卡块；通过平移车厢侧板，能够将所述车厢侧板送入所述下边梁安装槽中，最后安装所述活动板卡块，将车厢侧板固定。

6.如权利要求1所述的铝合金榫卯结构车厢制造工艺，其特征在于，所述上边梁与对应的前板总成和后门总成通过不同宽度的第一角码和第二角码连接。

7.如权利要求6所述的铝合金榫卯结构车厢制造工艺，其特征在于，在所述上边梁、前板总成和后门总成与第一角码和第二角码的重叠位置打入铆钉固定。

8.一种铝合金车厢，其特征在于，包括底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成和后门总成，所述底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成和后门总成配合组成车厢结构；

其中，所述底板总成包括底板和底板转角，所述底板由若干车厢底板扣接而成，所述车厢底板包括间隔预定距离设置的上板面和下板面，所述上板面和下板面之间设有斜筋和立筋；所述底板转角包括转角接头和竖向连接板；

所述顶板总成包括顶板加强梁和顶板蒙皮，所述顶板蒙皮粘接于所述顶板加强梁顶部；

所述侧板总成包括上边梁、下边梁和车厢侧板，所述上边梁用于连接车厢侧板和顶板总成，所述下边梁用于连接车厢侧板和底板总成；所述车厢侧板由若干侧板组成，所述侧板的两侧设有子扣合部和母扣合部；所述子扣合部包括扭力卡槽、第一抵接平面和拉力卡扣，所述母扣合部包括扭力卡扣、第二抵接平面和拉力卡块。

9.如权利要求8所述的铝合金车厢，其特征在于，所述拉力卡块具有向下弯折的缓冲连接板，所述缓冲连接板的末端水平弯折，形成第二抵接板，所述第二抵接板的下表面为所述第二抵接平面；所述缓冲连接板与拉力卡扣之间填充有结构胶。

10.如权利要求9所述的铝合金车厢，其特征在于，所述下边梁侧板安装槽包括槽侧板、槽卡扣和槽活动板；所述槽活动板底部设有活动板卡块；所述槽活动板的活动板卡块能够与所述槽卡扣扣合，与所述槽侧板组成所述下边梁侧板安装槽的两个槽壁。