CN210308432U - 一种自动上料搅拌罐车 - Google Patents

Abstract

一种自动上料搅拌罐车，涉及搅拌罐车技术领域，包括支撑座防护机构、自补偿支撑机构、自卸料机构以及导向卸料机构；支撑座防护机构包括相互铰接的转向架，及设置于转向架上用以其防止转向时刚性碰撞的缓冲部件。本实用新型解决了传统技术中的的车体，车底盘上的支撑座由于车体转向，导致漏油现象频发；存在罐体与支撑轮轴向的线接触面积逐渐缩短的现象；装料时易漏料；作用于液压缸的反作用折弯力，易损坏液压缸；限制卸料的距离，卸料结构间不易装卸；卸料时出现料物外溅的问题。

Description

一种自动上料搅拌罐车

技术领域

本实用新型涉及搅拌罐车技术领域，具体涉及一种自动上料搅拌罐车。

背景技术

搅拌罐车主要用于输送混凝土拌合料，混凝土搅拌罐车实际上是在载重汽车的运载底盘上安装可转动的罐体，通过罐体的转动使得整车兼有载运和搅拌双重功能，可以在运送混凝土的同时对其进行搅拌或扰动。搅拌罐车在运输途中，车上的罐体能进行低速旋转从而使罐体内的拌合料不停地搅动，这样就能保证被输送的混凝土拌合料不会产生初凝和分层离析。搅拌罐体内部设置螺旋叶片，通过螺旋叶片使得罐体能以正转的方式进料并通过反转的方式卸料。

中国国家知识产权局公开了一个专利号为ZL2016212281937的实用新型专利，该专利包括搅拌罐、驾驶室和车底盘，车底盘包括前底盘和后底盘，后底盘通过连接架且由转向油缸驱动可左右摆转的连接在前底盘的后端，前底盘的底部安装前驱动桥和前轮，后底盘的底部安装后驱动桥和后轮，后底盘上安装发动机和双输出变速箱，双输出变速箱通过万向传动机构与前驱动桥和后驱动桥动力连接；搅拌罐通过罐体托架安装在前底盘上且罐体开口朝向前上方，驾驶室设置在前底盘前部的一侧且靠近罐体开口的位置处，前底盘的前端部安装有平衡托举式自上料机构。本实用新型具有结构稳定、操控灵活方便、装卸料作业简单、工作效率高的优点。

但是该装置在实际生产使用过程中，逐渐的暴露出了该装置的不足。

其中在铲斗卸料方面存在以下不足：

第一，该装置虽然记载能通过铲斗实现自卸料功能，但是在实际使用过程中，由于挡板通过液压缸控制滑动开合，由于液压缸的缸体端为铰接设置，使得液压缸在伸缩控制挡板滑动时，无法保证挡板与卸料口的贴合，从而导致卸料功能的丧失。

第二，由于该挡板的承受自身重力及受料斗内的料物重力，挡板会将承受的重力完全应用于液压缸上，然而众所周知，液压缸在其轴向方向能承受较大的承载力，而挡板给液压缸带来为折弯力，使液压缸无法承受轴向之外所带来的反作用力，使其损坏液压缸，影响工作效率，且提高了生产成本。

第三，该铲斗的料物喂入口沿进料方向呈渐扩式设置使得该铲斗在铲料时，加大喂入口前倾的角度，使得降低了料物进料过程中的畅通性，使得进料过慢，降低了工作效率。

在罐体支撑旋转方面存在以下问题：

罐体需要不断的转动实现对罐体内的料物进行翻转，随着车辆的移动，路面的不平，承载力的增减，导致罐体与底座上的支撑轮之间轴向的线接触逐渐缩短，久而久之，减小了罐体与支撑轮之间的接触面积，加剧了罐体与支撑轮之间的磨损，导致罐体的部分壁厚逐渐缩减，其中磨损加剧则会导致罐体在转动过程中受力不均，易损坏周边随动部件；及存在安全隐患，影响着周边工作人员的安全。

在罐体卸料方面存在以下问题：

第一，该方案通过利用卸料斗和导料槽实现对辊体内的料物卸料，但是在实际使用过程中发现，由于罐车受工作场地的要求，其卸料速度较快，但是该卸料斗与导料槽之间设有一距离，该距离导致混泥土卸料时，利用该高度差对导料槽造成冲击，导致料物外溅的现象的发生。

第二，该卸料斗由方案中记载及结合附图可得知，其安装于罐体的卸料口处，众所周知，罐体处于转动状态，但是卸料斗得处于固定状态，这便使得该卸料斗需要利用复杂的机架用来保证卸料斗与罐体之间的位置关系，但是复杂的机架势必会影响罐体卸料口的使用空间，进而降低了卸料的便捷性。

第三，由于罐体内的料物根据实际使用场合进行搅拌不同的料物，进而不同的料物对卸料斗的冲击力则不同，久而久之经常出现卸料斗与车体之间出现脱焊的现象，影响卸料工作的正常运行。

在卸料输料方面存在以下问题：

第一，罐车卸料时，由于车体与料物接收区设有一段距离，现有技术中大多是在罐车的卸料口处连接一个输料管，但是输料距离不确定，距离过长时，导致两个输料管之间不易连接，易出现漏料的现象，当距离过短时，则受限于输料管的长度，不易将输料管进行弯曲，导致需要限定卸料距离，提高了罐车与卸料区距离的要求。

第二，通过输料管输料时，受限于结构限制，每次卸料后，需及时对输料管进行清洗，否则料物凝固于输料管内壁事，不易对其进行清理，影响后期输料的通畅性。

在卸料前调节车体位置时，存在以下问题：

罐体车受限于工作场地的空间限制，所以其底盘分为两部分，通过该两部分之间的转动，可以实现在狭小的空间内转向；但是在实际使用过程中，由于受限于场地要求，驾驶员需要反复调节转向，用以保证罐体车可以在狭小空间内使用，但是车辆每当使用一段时间后，底盘上起到连接前后万向联轴器的支撑座经常出现漏油的现象；维修后，使用一段时间，又出现漏油的现象；于是技术中人员考虑是否是因为支撑座的强度不够，导致漏油的现象，从而在日后的研发路线中，技术人员围绕如何提高支撑座的强度来降低漏油现象的发生，然而在日后使用时，的确起到了一定的作用，加大了发生漏油现象的周期，但是漏油现象依旧存在，困惑着本领域技术人员。

由上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种自动上料搅拌罐车，用以解决传统技术中的车体，车底盘上的支撑座由于车体转向，导致漏油现象频发；存在罐体与支撑轮轴向的线接触面积逐渐缩短的现象；装料时易漏料；作用于液压缸的反作用折弯力，易损坏液压缸；限制卸料的距离，卸料结构间不易装卸；卸料时出现料物外溅的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种自动上料搅拌罐车，包括支撑座防护机构、自补偿支撑机构、自卸料机构以及导向卸料机构；所述支撑座防护机构包括相互铰接的转向架，及设置于转向架上用以其防止转向时刚性碰撞的缓冲部件。

作为一种改进的方案，所述自补偿支撑机构包括支撑架，所述支撑架上并列安装有两个支撑轮，且两个支撑轮沿其轴线方向作自摆动动作。

作为一种改进的方案，所述自卸料机构包括铲斗，所述铲斗的第一底板与第一顶板之间沿进料方向呈渐缩式设置，且第一底板的卸料端过渡固接有向上倾斜延伸的承载板，第一顶板的卸料端倾斜向下固接有与所述承载板相连接的导料板，所述导料板上开设有第一卸料口，所述第一卸料口处滑动设置有用以控制卸料口开合的第一卸料板，且所述第一卸料口处还设有用以约束所述第一卸料板移动轨迹的定位部件。

作为一种改进的方案，导向卸料机构包括倾斜设置的方形导料斗，且所述方形导料斗的沿出料方向呈渐缩式设置，方形导料斗的两开口端均设有固定板，其中处于下方的所述固定板上还上下摆动有输料壳体，且包覆所述方形导料斗的下开口端。

作为一种改进的方案，所述输料壳体包括至少两个依次拼接的导料托盘，且相邻的所述导料托盘之间可拆卸式连接，且处于输料首端的所述导料托盘上下摆动铰接设置。

作为一种改进的方案，所述缓冲部件包括吸收垫，所述吸收垫设有两个且分居于位于其中一所述转向架的两个接触面上。

作为一种改进的方案，所述缓冲部件还包括聚力板，所述聚力板设有两个且分居于位于另一所述转向架的两个接触面上，且两个所述转向架向一侧转向时，该侧的所述聚力板与所述吸收垫相抵。

作为一种改进的方案，两个所述支撑轮共同通过一安装架铰接于所述支撑架上。

作为一种改进的方案，所述定位部件包括并列相对固接于所述第一卸料口两边沿的L形板，两个所述L形板的短边分别固接于第一卸料口的边沿，长边相对设置，并形成约束滑动区，所述第一卸料板滑动安装于所述约束滑动区内。

作为一种改进的方案，所述方形导料斗的上开口端的侧壁上开设有与罐体卸料口边沿相配合的弧形贴合槽。

作为一种改进的方案，所述第一顶板上还铰接有第一液压缸，所述第一液压缸的伸缩杆铰接于所述第一卸料板上。

作为一种改进的方案，所述第一卸料板的上表面及第一顶板的上表面分别固接有用以安装所述第一液压缸的第一安装板。

作为一种改进的方案，所述第一卸料板上还设有并列设有固定板，且所述固定板分居于所述第一安装板移动方向的两端，并与第一安装板的端壁相抵。

作为一种改进的方案，两个所述第一安装板上还分别并列固接有两个第二铰接板，所述第一液压缸的缸体及伸缩杆分别通过第一铰接轴铰接于两个所述第二铰接板之间。

作为一种改进的方案，所述第一液压缸的进液口与出液口均设置于缸体的侧壁上，且靠近缸体两端的位置。

作为一种改进的方案，所述铲斗上还并列设置有用以安装到车体上的第一固定耳板。

作为一种改进的方案，所述支撑架和所述安装架的上端面均开设有弧形定位面，所述支撑轮的轮面伸出于所述弧形定位面。

作为一种改进的方案，所述安装架包括相对设置的两个立板，且两个立板的端部之间固接有第三铰接板，两个所述支撑轮通过转轴转动安装于两个所述立板之间。

作为一种改进的方案，所述转轴的端部贯穿所述立板，所述立板的外壁上还安装有固定所述转轴的固定座。

作为一种改进的方案，两个所述第三铰接板通过第二铰接轴铰接于所述支撑架上。

作为一种改进的方案，所述第二铰接轴的一端通过卡板固定于所述安装架的外壁上，另一端贯穿所述立板且螺纹连接有限位螺栓。

作为一种改进的方案，两个所述立板处于两个支撑轮之间的部分还并列固接有肋板。

作为一种改进的方案，所述导料托盘包括底板及过渡连接于所述底板两侧的侧板。

作为一种改进的方案，相邻的所述导料托盘之间通过勾挂部件连接。

作为一种改进的方案，所述勾挂部件包括勾爪，所述勾爪固接于所述导料托盘的端部，相邻的所述导料托盘的端部对应固接有与所述勾爪相勾挂的挂板。

作为一种改进的方案，所述导料托盘的外壁处于勾爪所在的横截面区域上围设有加强板，

作为一种改进的方案，所述勾爪上开设有限位槽，所述挂板上固接有限位柱，所述限位柱与所述限位槽相抵。

作为一种改进的方案，所述限位柱的端部还固接有挡盘。

作为一种改进的方案，所述导料托盘依次拼接设置有个三个。

作为一种改进的方案，三个所述导料托盘沿输料方向依次为第一托盘、第二托盘以及第三托盘。

作为一种改进的方案，所述第一托盘的处于进料端的端部还倾斜固接有挡料板。

作为一种改进的方案，所述挡料板上还并列固接有有第一铰接板。

作为一种改进的方案，所述第一托盘的下端部还固接有耳板，并通过所述耳板铰接有花篮螺栓。

作为一种改进的方案，所述吸收垫包括橡胶垫，并通过所述橡胶垫利用螺栓安装于转向架上。

作为一种改进的方案，所述橡胶垫为圆台形座体，所述圆台形座体的大径端安装于转向架上。

作为一种改进的方案，所述聚力板包括方形板体，所述方形板体固接于所述转向架上。

作为一种改进的方案，所述方形板体的接触面的面积大于所述圆台形座体的小径端的面积。

作为一种改进的方案，所述方形板体位于承载力大的所述转向架上。

作为一种改进的方案，所述方形导料斗的下开口端的边沿还开设有用于快速卸料的弧形卸料槽，且所述弧形卸料槽处于开口端的上边沿。

作为一种改进的方案，所述固定板包括板体及连接所述板体与所述方形卸料斗的连架。

作为一种改进的方案，所述板体上开设有若干用以连接的固定孔。

作为一种改进的方案，所述输料壳体的上端部及处于输料方向的两端部均开口设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

经过技术人员的不断深入研究，最终发现，漏油是由于支撑座出现裂纹引起的，然而产生裂纹的根源并不局限于支撑座的强度，而是在于转向架在转向时的极限位置时，存在间隙晃动，虽说转向架上都设有行程限位功能，但是受限制机械结构部件配合需要间隙存在，才能保证顺利动作，然而该间隙最终导致转向架之间的刚性碰撞，然而支撑座起到连接前后联轴器的作用，该刚性碰撞的作用力通过联轴器传至支撑座上，久而久之，引起支撑座的出现裂纹，进而出现漏油的现象；通过该缓冲部件可实现消除换向架之间的碰撞力，防止两者刚性接触；并且利用缓冲部件可以实现弥补间隙，进而降低间隙晃动；不仅保护了支撑座，还保护了周边其他部件的稳定运行；此铲斗由其适用于对料物加入量有着严格控制的场合使用，出料量易控制；实现进料通道呈渐缩式设置，降低了喂入口的前倾角，保证物料的快速进入；并且保证车体的运动的稳定性，避免了铲斗前倾较大，保证了相关组件之间的强度，二是保证车体的平衡稳定性；沿卸料口方向滑动，保证卸料板始终贴合卸料口，通过其滑动控制卸料口开合的大小，实现卸料快慢的调节；其中卸料板沿固定方向滑动，使其承载力完全作用于液压缸的轴向方向上，保证液压缸的正常使用，延长其使用寿命；实现支撑轮随着罐体作自补偿运动，使得支撑轮与罐体间的线接触面积保持恒定，防止因减少接触面积导致罐体壁厚缩减的现象；保证了罐体的稳定转动，并且防止因磨损导致损坏周边部件现象的发生，降低了生产成本；延长了其使用寿命；降低了安全隐患；实现导料托盘直接的快速装配；无需考虑卸料距离的限制；通过勾挂设置，实现快速的装配，装配一节导料托盘只需要2-3秒，高效快捷；可根据卸料距离的长度合理选择装配的节数；并且可以有效保障输料的畅通性，克服积料的现象；并且可以防止漏料现象的发生；并且便于通过花篮螺栓手动调节输料的倾斜角度，克服复杂的油路管路，简化部件；导料托盘的内壁无死角设置，可以有效的克服积料的现象；并且便于对导料托盘进行清洁，无需受时间的限制；更加的便捷化，维护要求低；实现对导料斗结合罐车的车体结构固定安装，防止因料物冲击导致导料斗脱焊现象的发生；实现输料壳体包覆导料斗的出料端，克服因高度差带来的料物外溅的现象，并且克服料物因高度差对输料壳体的冲击力，并且克服因冲击力造成输料壳体变形脱焊的现象；延长了其使用寿命；并保证了卸料过程中的稳定性；简化了固定部件，并且实现与罐体卸料口的完美贴合，防止料物在罐体卸料口处出现漏料的现象；并且实现输料壳体在摆动时的稳定性，克服传统技术中因调节高度导致输料壳体变形的问题；降低了维护费用，降低生产成本；并且该装置装配简单，便于维护；设计合理，结构间配合精密；方便快捷；简化随动部件，降低工作过程中的故障率的发生；提高工作过程中的稳定性；部件少，工序简便，且故障率低；结构简单，使用寿命长。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型导向卸料机构的结构示意图；

图3为本实用新型花篮螺栓的结构示意图；

图4为本实用新型支撑座防护机构的结构示意图；

图5为本实用新型支撑座的结构示意图；

图6为本实用新型自卸料机构的结构示意图；

图7为本实用新型自卸料机构的侧面结构示意图；

图8为本实用新型自补偿支撑机构的结构示意图；

图9为本实用新型自补偿支撑机构的安装状态结构示意图；

图10为本实用新型方形导料斗的结构示意图；

图11为本实用新型弧形卸料槽的结构示意图；

图12为本实用新型方形导料斗安装状态结构示意图；

图13为本实用新型实施例二结构示意图；

图14为本实用新型实施例二的侧面结构示意图；

图15为本实用新型实施例三的结构示意图；

图16为本实用新型实施例三的侧面结构示意图；

图中：1-第一托盘；2-第二托盘；3-第三托盘；4-挂板；5-限位槽；6-限位柱；7-挡盘；8-加强板；9-挡料板；10-第一铰接板；11-耳板；12-花篮螺栓；13-勾爪；14-转向架；15-聚力板；16-吸收垫；17-支撑座；18-第一顶板；19-第一底板；20-第一安装板；21-第二铰接板；22-第一液压缸；23-第一固定耳板；24-固定板；25-第一铰接轴；26-第一卸料口；27-L形板；28-第一卸料板；29-支撑架；30-立板；31-肋板；32-弧形定位面；33-第三铰接板；34-限位螺栓；35-第二铰接轴；36-卡板；37-支撑轮；38-转轴；39-固定座；40-方形导料斗；41-板体；42-固定孔；43-连架；44-弧形贴合槽；45-罐体车；46-弧形卸料槽；47-第二顶板；48-第二底板；49-第二安装板；50-第四铰接板；51-第三液压缸；52-加强防护板；53-连板；54-第三铰接轴；55-第二卸料口；56-锯齿纹；57-合页；58-第二卸料板；59-第一导料板；60-第三顶板；61-第三底板；62-弧形导向板；63-第五铰接板；64-第四液压缸；65-加强防护板；66-支撑杆；67-第四铰接轴；68-第三卸料口；69-摆动杆；70-铰接座；71-第三卸料板；72-第二导料板；73-转套；74-第二固定耳板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例一，

如图1至图12所示，自动上料搅拌罐车，包括支撑座防护机构、自补偿支撑机构、自卸料机构以及导向卸料机构；支撑座防护机构包括相互铰接的转向架14，及设置于转向架14上用以其防止转向时刚性碰撞的缓冲部件。

自补偿支撑机构包括支撑架29，支撑架29上并列安装有两个支撑轮37，且两个支撑轮37沿其轴线方向作自摆动动作。

自卸料机构包括铲斗，铲斗的第一底板19与第一顶板18之间沿进料方向呈渐缩式设置，且第一底板19的卸料端过渡固接有向上倾斜延伸的承载板，第一顶板18的卸料端倾斜向下固接有与承载板相连接的导料板，导料板上开设有第一卸料口26，第一卸料口26处滑动设置有用以控制卸料口开合的第一卸料板28，且第一卸料口26处还设有用以约束第一卸料板28移动轨迹的定位部件。

导向卸料机构包括倾斜设置的方形导料斗40，且方形导料斗40的沿出料方向呈渐缩式设置，方形导料斗40的两开口端均设有固定板24，其中处于下方的固定板24上还上下摆动有输料壳体，且包覆方形导料斗40的下开口端。

输料壳体包括至少两个依次拼接的导料托盘，且相邻的导料托盘之间可拆卸式连接，且处于输料首端的导料托盘上下摆动铰接设置。

缓冲部件包括吸收垫16，吸收垫16设有两个且分居于位于其中一转向架14的两个接触面上。

缓冲部件还包括聚力板15，聚力板15设有两个且分居于位于另一转向架14的两个接触面上，且两个转向架14向一侧转向时，该侧的聚力板15与吸收垫16相抵。

两个支撑轮37共同通过一安装架铰接于支撑架29上。

定位部件包括并列相对固接于第一卸料口26两边沿的L形板27，两个L形板27的短边分别固接于第一卸料口26的边沿，长边相对设置，并形成约束滑动区，第一卸料板28滑动安装于约束滑动区内。

方形导料斗40的上开口端的侧壁上开设有与罐体卸料口边沿相配合的弧形贴合槽44。

第一顶板18上还铰接有第一液压缸22，第一液压缸22的伸缩杆铰接于第一卸料板28上。

第一卸料板28的上表面及第一顶板18的上表面分别固接有用以安装第一液压缸22的第一安装板20。

第一卸料板28上还设有并列设有固定板24，且固定板24分居于第一安装板20移动方向的两端，并与第一安装板20的端壁相抵。

两个第一安装板20上还分别并列固接有两个第二铰接板21，第一液压缸22的缸体及伸缩杆分别通过第一铰接轴25铰接于两个第二铰接板21之间。

第一液压缸22的进液口与出液口均设置于缸体的侧壁上，且靠近缸体两端的位置。

铲斗上还并列设置有用以安装到车体上的第一固定耳板23。

支撑架29和安装架的上端面均开设有弧形定位面32，支撑轮37的轮面伸出于弧形定位面32。

安装架包括相对设置的两个立板30，且两个立板30的端部之间固接有第三铰接板33，两个支撑轮37通过转轴38转动安装于两个立板30之间。

转轴38的端部贯穿立板30，立板30的外壁上还安装有固定转轴38的固定座39。

两个第三铰接板33通过第二铰接轴35铰接于支撑架29上。

第二铰接轴35的一端通过卡板36固定于安装架的外壁上，另一端贯穿立板30且螺纹连接有限位螺栓34。

两个立板30处于两个支撑轮37之间的部分还并列固接有肋板31。

导料托盘包括底板及过渡连接于底板两侧的侧板。

相邻的导料托盘之间通过勾挂部件连接。

勾挂部件包括勾爪13，勾爪13固接于导料托盘的端部，相邻的导料托盘的端部对应固接有与勾爪13相勾挂的挂板4。

导料托盘的外壁处于勾爪13所在的横截面区域上围设有加强板8，

勾爪13上开设有限位槽5，挂板4上固接有限位柱6，限位柱6与限位槽5相抵。

限位柱6的端部还固接有挡盘7。

导料托盘依次拼接设置有个三个。

三个导料托盘沿输料方向依次为第一托盘1、第二托盘2以及第三托盘3。

第一托盘1的处于进料端的端部还倾斜固接有挡料板9。

挡料板9上还并列固接有有第一铰接板10。

第一托盘1的下端部还固接有耳板11，并通过耳板11铰接有花篮螺栓12。

吸收垫16包括橡胶垫，并通过橡胶垫利用螺栓安装于转向架14上。

橡胶垫为圆台形座体，圆台形座体的大径端安装于转向架14上。

聚力板15包括方形板27体，方形板27体固接于转向架14上。

方形板27体的接触面的面积大于圆台形座体的小径端的面积。

方形板27体位于承载力大的转向架14上。

方形导料斗40的下开口端的边沿还开设有用于快速卸料的弧形卸料槽46，且弧形卸料槽46处于开口端的上边沿。

固定板24包括板体41及连接板体41与方形卸料斗的连架43。

板体41上开设有若干用以连接的固定孔42。

输料壳体的上端部及处于输料方向的两端部均开口设置。

其中处于上方的固定板与罐体车45的进料斗相固接，通过与下方的固定板相配合，还能实现对进料斗进行支撑，还能起到保护进料斗的作用。

实施例二，

如图13和图14所示，本实施例与实施例一不同之处在于自卸料机构的卸料方式；该实施例为颚式自卸料铲斗，包括铲斗，铲斗的第二底板48与第二顶板47之间沿进料方向呈渐缩式设置，且第二底板48的卸料端过渡固接有向上倾斜延伸的第一导料板59，第二顶板47的卸料端与第一导料板59的上端部之间形成第二卸料口55，且铲斗的两侧壁处于与第一导料板59相连接的部分沿进料方向呈渐缩式设置，第二卸料口55处翻转设置有控制第二卸料口55开合的第二卸料板58。

第二卸料口55所在的平面与顶面所在的平面之间设有呈钝角的夹角。

第二卸料板58通过铰接部件铰接于第二卸料口55的上边沿处。

铰接部件包括并列设置的两个合页57，两个合页57的其中一端固接于第二卸料口55处，另一端固接于第二卸料板58的边沿。

铲斗处于进料口的外边沿还围设有加强防护板。

铲斗的进料口的中心位置竖直设置有连板53，连板53的上下两端壁对应固接于第二顶板47和第二底板48上。

连板53朝外的侧壁设有锯齿纹56。

第二顶板47上还铰接有第三液压缸51，第三液压缸51的伸缩杆铰接于第二卸料板58上。

第二卸料板58的上表面及第二顶板47的上表面分别固接有用以安装第三液压缸51的第二安装板49。

两个第二安装板49上还分别并列固接有两个第四铰接板50，第三液压缸51的缸体及伸缩杆分别通过第三铰接轴54铰接于两个第四铰接板50之间。

第三液压缸51的进液口与出液口均设置于缸体的侧壁上，且靠近缸体两端的位置。

铲斗上还并列设置有用以安装到车体上的固定耳板11。

实施例三，

如图15和图16所示，本实施例与实施例一和二不同之处也是在于自卸料机构的卸料方式；该实施例为承载式自卸料铲斗，包括铲斗，铲斗的第三底板61与第三顶板60之间沿进料方向呈渐缩式设置，第三底板61的卸料端过渡固接有向上倾斜延伸的第二导料板72，并与第三顶板60的卸料端之间形成第三卸料口68，铲斗的两侧壁处于与第二导料板72相连接的部分沿进料方向呈渐缩式设置，第三卸料口68的两侧壁上还固接有弧形导向板62，且弧形导向板62上沿其弧形面贴合滑动有控制第三卸料口68开合的第三卸料板71。

铲斗的侧壁上还铰接有用以支撑第三卸料板71滑动的支撑部件。

第三卸料板71为与弧形导向板62的弧形面相配合弧形板27，弧形板27的大小与第三卸料口68的大小相适应。

支撑部件包括支撑杆66，第三卸料板71固接于支撑杆66上，并通过支撑杆66铰接于铲斗的侧壁上。

支撑杆66的两端分别通过摆动杆69铰接于铲斗的侧壁上，且铰接位置位于弧形导向板62的弧形面所在的圆心上。

铲斗的两侧壁上还分别固接有铰接座70，摆动杆69的端部通过转套73铰接于铰接座70上。

铲斗处于进料口的外边沿还围设有加强防护板。

第三顶板60上还铰接有第四液压缸64，第四液压缸64的伸缩杆铰接于第三卸料板71上。

第三卸料板71的上表面及第三顶板60的上表面分别并列固接有两个第五铰接板63，第四液压缸64的缸体及伸缩杆分别通过第四铰接轴67铰接于两个第五铰接板63之间。

第四液压缸64的进液口与出液口均设置于缸体的侧壁上，且靠近缸体两端的位置。

铲斗上还并列设置有用以安装到车体上的第二固定耳板74。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (10)

1.一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：包括支撑座防护机构、自补偿支撑机构、自卸料机构以及导向卸料机构；所述支撑座防护机构包括相互铰接的转向架(14)，及设置于转向架(14)上用以其防止转向时刚性碰撞的缓冲部件。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：所述自补偿支撑机构包括支撑架(29)，所述支撑架(29)上并列安装有两个支撑轮(37)，且两个支撑轮(37)沿其轴线方向作自摆动动作。

3.根据权利要求1所述的一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：所述自卸料机构包括铲斗，所述铲斗的第一底板(19)与第一顶板(18)之间沿进料方向呈渐缩式设置，且第一底板(19)的卸料端过渡固接有向上倾斜延伸的承载板，第一顶板(18)的卸料端倾斜向下固接有与所述承载板相连接的导料板，所述导料板上开设有第一卸料口(26)，所述第一卸料口(26)处滑动设置有用以控制卸料口开合的第一卸料板(28)，且所述第一卸料口(26)处还设有用以约束所述第一卸料板(28)移动轨迹的定位部件。

4.根据权利要求1所述的一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：导向卸料机构包括倾斜设置的方形导料斗(40)，且所述方形导料斗(40)的沿出料方向呈渐缩式设置，方形导料斗(40)的两开口端均设有固定板(24)，其中处于下方的所述固定板(24)上还上下摆动有输料壳体，且包覆所述方形导料斗(40)的下开口端。

5.根据权利要求4所述的一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：所述输料壳体包括至少两个依次拼接的导料托盘，且相邻的所述导料托盘之间可拆卸式连接，且处于输料首端的所述导料托盘上下摆动铰接设置。

6.根据权利要求1所述的一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：所述缓冲部件包括吸收垫(16)，所述吸收垫(16)设有两个且分居于位于其中一所述转向架(14)的两个接触面上。

7.根据权利要求6所述的一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：所述缓冲部件还包括聚力板(15)，所述聚力板(15)设有两个且分居于位于另一所述转向架(14)的两个接触面上，且两个所述转向架(14)向一侧转向时，该侧的所述聚力板(15)与所述吸收垫(16)相抵。

8.根据权利要求2所述的一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：两个所述支撑轮(37)共同通过一安装架铰接于所述支撑架(29)上。

9.根据权利要求3所述的一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：所述定位部件包括并列相对固接于所述第一卸料口(26)两边沿的L形板(27)，两个所述L形板(27)的短边分别固接于第一卸料口(26)的边沿，长边相对设置，并形成约束滑动区，所述第一卸料板(28)滑动安装于所述约束滑动区内。

10.根据权利要求4所述的一种自动上料搅拌罐车，其特征在于：所述方形导料斗(40)的上开口端的侧壁上开设有与罐体卸料口边沿相配合的弧形贴合槽(44)。

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