CN210305589U - 一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置 - Google Patents

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杨朝红
白旭
段丰
段建中
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Abstract

本实用新型涉及一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置,包括龙门式的槽钢立柱支架,竖直安装在槽钢立柱支架内侧顶部的电动液压推杆,电动液压推杆的推杆下端安装有上模梯形钢,上模梯形钢上设置有上模压头圆钢,上模压头圆钢下方槽钢立柱支架内侧安装有工作台,工作台上滑动安装有可移动式下模,槽钢立柱支架上安装有液压缸,液压缸伸缩杆端连接在所述可移动式下模一侧。采用电动液压推杆等结构取代传统的成形锻压下模手动液压从而实现自动化液压,操作简单方便,加压力度持续均匀,加压强度大,减少工人的劳动力,同时下模采用工作台+可移动式下模,实现了不需要进行人工手动机械移动铜瓦胚料,可移动式下模移动过程中可以精准定位。

Description

一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置
技术领域
本实用新型涉及铜材加工设备技术领域,具体涉及一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置。
背景技术
铜合金铜瓦广泛用于机械设备和电力设备中,作为一种常用配件需求量很大,成块的铜瓦均是通过锻压成型制作而成,如图1和图2所示的为现有铜合金铜瓦锻压设备100,该设备采用龙门式框架结构,通过槽钢立柱支架101竖直安装在地基106上,槽钢立柱支架101内通过固定的上模连接件102直角焊接法连接有成形锻压上模103,现有的锻压装置上模连接件102和成形锻压上模103采用“Φ10的圆钢+下压柱”的结构形式,圆钢通过横向与下压柱通过直角焊接法连接,使得横向圆钢与加工件的接触面积小,稳定性不好,需要多次锻压成型,移动工件次数较多;成形锻压下模104下方采用人工机械式加压即手动液压部件105,该装置在使用时在加压时力度慢而不均匀,力度不够,工作劳动强度大,成本较高,采用的成形锻压下模104是固定的成型模具,模具投资大,且采用的模具短小、缺乏通用性,存在锻压效率低的问题;且模具缺乏灵活转动性,压制过程中工件移动困难,工件移动时只能靠人工机械式移动,且移动速度慢,还不精准,移动一次要经过多次调整的问题。
实用新型内容
针对上述提到的问题,本实用新型提供一种自动化程度高,且锻压模具可调的适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置.。
本实用新型的具体技术方案是:
一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置,包括龙门式的槽钢立柱支架,竖直安装在槽钢立柱支架内侧顶部的电动液压推杆,所述电动液压推杆的推杆下端安装有上模梯形钢,所述上模梯形钢上设置有上模压头圆钢,所述上模压头圆钢下方槽钢立柱支架内侧安装有工作台,所述工作台上滑动安装有可移动式下模,所述槽钢立柱支架上安装有液压缸,所述液压缸伸缩杆端连接在所述可移动式下模一侧。
所述可移动式下模弧形模槽两侧设置有定位成形块。
进一步,优选的是,所述液压缸上连接有与电动液压泵连通的液压管道,所述液压管道设置槽钢立柱支架内。
进一步,优选的是,所述工作台上开有导向槽,所述可移动式下模与工作台接触面设置有导向凸起,所述导向凸起可沿导向槽滑动。
进一步,优选的是,所述可移动式下模弧形模槽内平行与槽边设置有定位杆。
本实用新型的有益效果是:采用电动液压推杆、上模梯形钢、上模压头圆钢等结构取代传统的成形锻压下模手动液压从而实现自动化液压,操作简单方便,加压力度持续均匀,加压强度大,减少工人的劳动力,同时下模采用工作台+可移动式下模,实现了不需要进行人工手动机械移动铜瓦胚料,可移动式下模移动过程中可以精准定位;上模梯形钢与上模压头圆钢通过采用直接焊接的方式紧固,上模梯形钢能使上模压头圆钢受到的压力均匀,同时增加在锻压铜瓦过程中上模压头圆钢的稳定性,上模压头圆钢采用圆形区别与传统的弧形压模,能增加上模具的接触面,锻压次数减少,还完全避免了稳定性不好的现象。
附图说明
图1为现有铜合金铜瓦锻压设备的主视图;
图2为现有铜合金铜瓦锻压设备的左视图;
图3为本实用新型的主视图;
图4为本实用新型的左视图;
图5为本实用新型电动液压推杆、上模梯形钢、上模压头圆钢、工作台、可移动式下模等部件的主视放大示意图;
图6为本实用新型工作台、可移动式下模、导向槽、导向凸起等部件的侧视放大示意图。
上图中:100-现有铜合金铜瓦锻压设备,101-槽钢立柱支架,102-上模连接件,103-成形锻压上模,104-成形锻压下模,105-手动液压部件,106-地基,2-铜瓦胚料,3-电动液压推杆,401-上模梯形钢,402-上模压头圆钢,5-工作台,6-可移动式下模,7-液压缸,8-液压管道,9-定位成形块,10-定位杆,1101-导向槽,1102-导向凸起。
具体实施方式
为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图3至图6所示,本实用新型公开了一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置技术方案,装置的框架仍采用现有技术中的龙门式的槽钢立柱支架101结构,在槽钢立柱支架101内侧顶部竖直安装有电动液压推杆3,取代现有技术中的固定式上模连接件102,电动液压推杆3适用于需要复推、拉直线或往复旋转一定角度运动,也可用于需上升、下降或夹紧工作物的场所,并可进行远距离高空及危险地区的集中或程序控制。已广泛应用于冶金、矿山、煤炭、电力、机械、粮食、水泥、化工、水利、运输等部门,是通用的动力源,其具有普通电动推杆不具备的可以带负荷启动,超负荷保护能力,不会损坏电机和机件等有点。
电动液压推杆3的推杆下端安装有上模梯形钢401,上模梯形钢401上设置有上模压头圆钢402,上模梯形钢401与上模压头圆钢402通过采用直接焊接的方式紧固,上模梯形钢401能使上模压头圆钢402受到的压力均匀,同时增加在锻压铜瓦过程中上模压头圆钢402的稳定性,上模压头圆钢402采用圆形区别与传统的弧形压模,能增加上模具的接触面,锻压次数减少,还完全避免了稳定性不好的现象。
上模压头圆钢402下方槽钢立柱支架101内侧安装有工作台5,工作台5上滑动安装有可移动式下模6,槽钢立柱支架101上安装有液压缸7,液压缸7伸缩杆端连接在所述可移动式下模6一侧;现有装置下模具为固定模具,工件移动时只能靠人工机械式移动,且移动速度慢,还不精准,移动一次要经过多次调整;而通过可移动式下模6实现自动化移动,模具灵活转动更好。
可移动式下模6弧形模槽两侧设置有定位成形块9,定位成形块9起到定位和使板状铜瓦胚料2快速弯曲成型的作用。
液压缸7上连接有与电动液压泵连通的液压管道8,液压管道8设置槽钢立柱支架101内。
工作台5上开有导向槽1101,导向槽1101为燕尾型或梯形,导向槽1101沿液压缸7推动方向即图3中横向水平设置,优选的设置2个导向槽1101,对应的在可移动式下模6与工作台5接触面设置有导向凸起1102,导向凸起1102可沿导向槽1101滑动。
可移动式下模6弧形模槽内平行与槽边设置有定位杆10,在上模压头圆钢402压制铜瓦胚料2两端时,定位杆10能起到一定的定位防止已经部分成弧形的铜瓦胚料2滑动。
以上通过具体的和优选的实施例详细的描述了本实用新型,但本领域技术人员应该明白,本实用新型并不局限于以上所述实施例,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置,包括龙门式的槽钢立柱支架(101),其特征在于:包括竖直安装在槽钢立柱支架(101)内侧顶部的电动液压推杆(3),所述电动液压推杆(3)的推杆下端安装有上模梯形钢(401),所述上模梯形钢(401)上设置有上模压头圆钢(402),所述上模压头圆钢(402)下方槽钢立柱支架(101)内侧安装有工作台(5),所述工作台(5)上滑动安装有可移动式下模(6),所述槽钢立柱支架(101)上安装有液压缸(7),所述液压缸(7)伸缩杆端连接在所述可移动式下模(6)一侧;
所述可移动式下模(6)弧形模槽两侧设置有定位成形块(9)。
2.根据权利要求1所述的一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置,其特征在于:所述液压缸(7)上连接有与电动液压泵连通的液压管道(8),所述液压管道(8)设置槽钢立柱支架(101)内。
3.根据权利要求1或2所述的一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置,其特征在于:所述工作台(5)上开有导向槽(1101),所述可移动式下模(6)与工作台(5)接触面设置有导向凸起(1102),所述导向凸起(1102)可沿导向槽(1101)滑动。
4.根据权利要求1所述的一种适用于铜合金铜瓦的锻压成型装置,其特征在于:所述可移动式下模(6)弧形模槽内平行与槽边设置有定位杆(10)。
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