CN210291365U - 一种曲肘结构锁模自动润滑循环系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种曲肘结构锁模自动润滑循环系统，所述系统包括润滑缸体、润滑缸上盖、润滑缸下盖、进油单向阀、出油单向阀、润滑活塞、开锁模油缸、润滑油箱、沉淀油箱和润滑出油管。本实用新型实施例的系统以开锁模油压压力为驱动力从润滑油箱中抽取润滑油，将所抽取润滑油经过润滑缸输送至各分配点和润滑点使用，使用之后的润滑油通过润滑油回油口返回沉淀油箱中，而沉淀油箱中的润滑油经沉淀后返回润滑油箱循环使用。本实用新型实施例提供的系统采用内置式油相，该系统结构紧凑、维护保养方便，使用寿命长，废油排放周期长。

Description

一种曲肘结构锁模自动润滑循环系统

技术领域

本实用新型实施例涉及机械润滑领域，具体涉及注塑机、压铸机曲肘结构锁模连接运行部分的润滑，更具体涉及一种曲肘结构锁模自动润滑循环系统。

背景技术

曲肘式(下称机铰式)上下结构锁模是注塑机、压铸机的重要部分，销轴、钢套、导杆、铜套是机铰五铰点的连接部件，同时也是运行活动及易损的重要部件，一旦销套磨损就会造成模板不平衡，轻则制品出现披锋，重则损坏模具、拉杆、模板断裂。

目前，机铰润滑采用油脂润滑和稀油润滑，油脂润滑的方式、设定时间与开模数，正常设定500-2000模润一次，由于溢流出的废油脂黏糊性强，机铰、机架上的卫生清理难，废油脂又无法回收利用，寒冷天气或长时间闲置时润滑管道易堵塞。

另一种使用稀油润滑的50-300模润滑一次，废油能大部分回收但不能二次使用，有少部分废油由于没有有效的托油板会流落在机架边上，以上两种润滑油的润滑方式均采用电器，电动润滑泵人为设定润滑时间、开模数进行润滑。

注塑机、压铸机使用环境恶劣，24小时不间断运转使用，对维护保养多数使用者又不重视，所以机铰普遍使用寿命短造成后期维修成本高，销套一旦磨损，轻则制品出现披锋、重则拉杆、模板断裂等现象，给企业增加了生产成本。

造成以上因素，其一，为减少处理废油和润滑泵添加润滑油次数的作业时间，更改润滑开模数，其二，为减少购买润滑油的成本，使用废油，造成润滑管道堵塞、润滑泵损坏，其三，天气寒冷或长时间闲置，致使管道堵塞，其四，润滑开模数设定失误，其五，电器、润滑泵损坏，润滑管道断裂，润滑泵箱缺油等都会造成销轴、钢套因缺油磨损。

实用新型内容

为此，本实用新型实施例提供一种曲肘结构锁模自动润滑循环系统，本实用新型实施例提供的系统可以提高机铰轴套的使用寿命，降低能耗，减少人工费用及减少用油成本，减少污染，提高生产环境卫生。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：

根据本实用新型实施例的第一方面，提供一种曲肘结构锁模自动润滑循环系统，所述系统包括润滑缸体、润滑缸上盖、润滑缸下盖、进油单向阀、出油单向阀、润滑活塞、开锁模油缸、润滑油箱、沉淀油箱和润滑出油管；

所述润滑缸体为沿轴向竖直设置的中空柱形结构，所述润滑缸上盖和润滑缸下盖分别盖设于所述润滑缸体的顶端和底端开口处，所述润滑缸体的侧壁由上至下开设有A腔进出油孔、B腔进出油孔和出油单向阀接头孔，所述润滑缸下盖的底部设置有进油单向阀接头孔，所述润滑活塞为设置于所述润滑缸体中的柱形且中部设置有环形凸起，所述环形凸起接触所述润滑缸体的内壁且沿高度方向位于所述A腔进出油孔和B腔进出油孔之间；

所述开锁模油缸设置有A腔、B腔以及切换A腔、B腔进出油的开锁模电磁阀，所述A腔与所述A腔进出油孔连通，所述B腔与所述B腔进出油孔连通，所述出油单向阀接头孔通过出油单向阀与所述润滑出油管连通以将润滑油输送向分配点和润滑点，所述进油单向阀接头孔通过进油单向阀与所述润滑油箱连通；

所述沉淀油箱设置有用于回收分配点和润滑点的润滑油的润滑回油口，所述沉淀油箱通过顶部开口的隔板与所述润滑油箱连通。

进一步地，所述润滑缸上盖顶部设置有用于调节润滑缸体中油量的油量大小调节螺丝。

进一步地，所述系统还包括过滤网，所述进油单向阀通过过滤网与所述润滑油箱连通。

进一步地，所述沉淀油箱底部设置有排污垢水分开关，所述润滑油箱底部设置有排垢清洗开关。

进一步地，所述润滑油箱顶部设置有加油口。

进一步地，所述润滑油箱设置有液位计、油位过低报警器和油位过高报警。

进一步地，所述润滑缸上盖的侧壁设置有上缸盖油孔，所述润滑缸上盖外壁通过上缸盖O型圈与润滑缸体内壁相连，所述润滑缸上盖内壁通过上缸盖O 型圈垫圈与润滑活塞外壁相连，所述润滑活塞外壁通过缸体O型圈垫圈与所述润滑缸体内壁相连，所述润滑缸下盖外壁通过下缸盖O型圈与所述润滑缸体内壁相连。

本实用新型实施例具有如下优点：

本实用新型实施例的系统以开锁模油压压力为驱动力从润滑油箱中抽取润滑油，将所抽取润滑油经过润滑缸输送至各分配点和润滑点使用，使用之后的润滑油通过润滑油回油口返回沉淀油箱中，而沉淀油箱中的润滑油经沉淀后返回润滑油箱循环使用。本实用新型实施例提供的系统采用内置式油相，该系统结构紧凑、维护保养方便，使用寿命长，油垢排放周期长。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

图1为本实用新型实施例提供的润滑缸一种具体实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的系统一种具体实施方式的原理图；

图3为本实用新型实施例提供的系统一种具体实施方式的结构示意图；

图中：

1、油量大小调节螺丝

2、润滑缸体

3、进油单向阀

4、出油单向阀

5、过滤网

6、润滑活塞

7、润滑回油口

8、排污垢水分开关

9、排垢清洗开关

10、油位过低报警

11、油位过高报警

12、加油口

13、A腔进出油孔

14、B腔进出油孔

15、开锁模电磁阀

16、液位计

17、开锁模油缸

18、润滑油箱

19、沉淀油箱

20、润滑出油管

21、上缸盖油孔

22、润滑缸上盖

23、上缸盖O型圈

24、上缸盖O型圈垫圈

25、缸体O型圈垫圈

26、下缸盖O型圈

27、润滑缸下盖

30、进油单向阀接头孔

40、出油单向阀接头孔

100、分配器

200、润滑点

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

本实用新型实施例提供一种曲肘结构锁模自动润滑循环系统，如图1-3所示，所述系统包括润滑缸体2、润滑缸上盖22、润滑缸下盖27、进油单向阀3、出油单向阀4、润滑活塞6、开锁模油缸17、润滑油箱18、沉淀油箱19和润滑出油管20；所述润滑缸体2为沿轴向竖直设置的中空柱形结构，所述润滑缸上盖22和润滑缸下盖27分别盖设于所述润滑缸体2的顶端和底端开口处，所述润滑缸体2的侧壁由上至下开设有A腔进出油孔13、B腔进出油孔14和出油单向阀接头孔40，所述润滑缸下盖27的底部设置有进油单向阀接头孔30，所述润滑活塞6为设置于所述润滑缸体2中的柱形且中部设置有环形凸起，所述环形凸起接触所述润滑缸体2的内壁且沿高度方向位于所述A腔进出油孔 13和B腔进出油孔14之间；所述开锁模油缸17设置有A腔、B腔以及切换A腔、B腔进出油的开锁模电磁阀15，所述A腔与所述A腔进出油孔13连通，所述B腔与所述B腔进出油孔14连通，所述出油单向阀接头孔40通过出油单向阀4与所述润滑出油管20连通以将润滑油输送向分配点100和润滑点 200，所述进油单向阀接头孔30通过进油单向阀3与所述润滑油箱18连通；所述沉淀油箱19设置有用于回收分配点100和润滑点200的润滑油的润滑回油口7，所述沉淀油箱19通过顶部开口的隔板与所述润滑油箱18连通。

本实用新型实施例的系统以开锁模油压为驱动力从润滑油箱中抽取润滑油，将所抽取润滑油经过润滑缸输送至各分配点和润滑点使用，使用之后的润滑油通过润滑油回油口返回沉淀油箱中，而沉淀油箱中的润滑油经沉淀后返回润滑油箱循环使用。本实用新型实施例提供的系统采用内置式油相，该系统结构紧凑、维护保养方便，适合当前各个品牌机铰结构锁模的注塑机、压铸机曲肘润滑。

实施例2

在实施例1的基础上，如图1所示，所述润滑缸上盖22顶部设置有用于调节润滑缸体2中油量的油量大小调节螺丝1，通过油量大小调节螺丝1可以调节润滑缸体内部的体积，从而调节进出油量的大小。所述系统还包括过滤网 5，所述进油单向阀3通过过滤网5与所述润滑油箱18连通，进而过滤润滑油中的颗粒物质，防止堵塞。所述沉淀油箱19底部设置有排污垢水分开关8，所述润滑油箱18底部设置有排垢清洗开关9，所述润滑油箱18顶部设置有加油口12，从而将润滑油箱和沉淀油箱中的沉淀物排出并方便补充新的润滑油。所述润滑油箱18设置有液位计16、油位过低报警器10和油位过高报警11，从而提高了润滑油箱的使用安全性。

实施例3

在实施例1的基础上，如图1所示，所述润滑缸上盖22的侧壁设置有上缸盖油孔21，所述润滑缸上盖22外壁通过上缸盖O型圈23与润滑缸体2内壁相连，所述润滑缸上盖22内壁通过上缸盖O型圈垫圈24与润滑活塞6外壁相连，所述润滑活塞6外壁通过缸体O型圈垫圈25与所述润滑缸体2内壁相连，所述润滑缸下盖27外壁通过下缸盖O型圈26与所述润滑缸体2内壁相连，通过上述O型圈和垫圈可以提高润滑缸的密封性能，防止漏油。

实施例4

本实施例提供系统的具体运行方式。如图1-3所示，运用注塑机、压铸机开锁模的开锁模油缸17的AB腔液压控制开模时B腔分路油通过B腔进出油孔 14推动润滑活塞6上升，润滑活塞6上升产生吸力开启进油单向阀3，润滑油箱 18的稀油经过过滤网5、进油单向阀3进入润滑缸体2，润滑活塞6上升结束，进油单向阀3复位。

锁模时开锁模电磁阀15切换油路，A腔分路油通过A腔进出油孔13推动润滑活塞6下压，润滑缸体2里的稀油通过压力开启出油单向阀4，经过润滑出油管20输送到各个所需的润滑点进行润滑，润滑点含6大销轴、4小销轴、2条开锁模推力座导杆以及钢套、铜套。在现有的机器机型基础上，需在开锁模推力座导杆支架左右侧下方增加托油板，润滑油经过所需的润滑点从上往下、从高往低、从左右往中间经过润滑回油口7流回沉淀油箱19，经沉淀过滤后满过隔板进入润滑油箱18进行循环使用。

润滑油箱18设置有液位计16以实时查看液位，当油位低于油位过低报警10 时，内干簧接通，小继电器工作报警器报警，可以通过加油口12加油，当油位高于油位过高报警11时，如开锁模油缸、托模油缸、调模进退油马达漏油，内干簧管接通，小继电器功能工作、报警器报警，能及时检测机器的使用状况。

根据使用环境可打开排污垢水分开关8半年至一年排放一次，排出无垢、无水分为止，排垢清洗开关9也可排放查看油质、油品状况。

可根据润滑点的需求量通过润滑油量调节螺丝1调节油量大小。

为确保该系统的使用寿命，润滑缸体和上下盖采用40Cr钢调质发黑，内孔打磨抛光，活塞6采用38CR MOAIA钢材，经调质氮化打磨抛光处理，O型圈、垫圈25安装在润滑缸体2的内孔里，O型圈、垫圈24安装在上缸盖22的内孔里，均采用优质氟胶材质，以确保耐磨、不锈、耐腐蚀，经久耐用。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (7)

1.一种曲肘结构锁模自动润滑循环系统，其特征在于，所述系统包括润滑缸体(2)、润滑缸上盖(22)、润滑缸下盖(27)、进油单向阀(3)、出油单向阀(4)、润滑活塞(6)、开锁模油缸(17)、润滑油箱(18)、沉淀油箱(19)和润滑出油管(20)；

所述润滑缸体(2)为沿轴向竖直设置的中空柱形结构，所述润滑缸上盖(22)和润滑缸下盖(27)分别盖设于所述润滑缸体(2)的顶端和底端开口处，所述润滑缸体(2)的侧壁由上至下开设有A腔进出油孔(13)、B腔进出油孔(14)和出油单向阀接头孔(40)，所述润滑缸下盖(27)的底部设置有进油单向阀接头孔(30)，所述润滑活塞(6)为设置于所述润滑缸体(2)中的柱形且中部设置有环形凸起，所述环形凸起接触所述润滑缸体(2)的内壁且沿高度方向位于所述A腔进出油孔(13)和B腔进出油孔(14)之间；

所述开锁模油缸(17)设置有A腔、B腔以及切换A腔、B腔进出油的开锁模电磁阀(15)，所述A腔与所述A腔进出油孔(13)连通，所述B腔与所述B腔进出油孔(14)连通，所述出油单向阀接头孔(40)通过出油单向阀(4)与所述润滑出油管(20)连通以将润滑油输送向分配点(100)和润滑点(200)，所述进油单向阀接头孔(30)通过进油单向阀(3)与所述润滑油箱(18)连通；

所述沉淀油箱(19)设置有用于回收分配点(100)和润滑点(200)的润滑油的润滑回油口(7)，所述沉淀油箱(19)通过顶部开口的隔板与所述润滑油箱(18)连通。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述润滑缸上盖(22)顶部设置有用于调节润滑缸体(2)中油量的油量大小调节螺丝(1)。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括过滤网(5)，所述进油单向阀(3)通过过滤网(5)与所述润滑油箱(18)连通。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述沉淀油箱(19)底部设置有排污垢水分开关(8)，所述润滑油箱(18)底部设置有排垢清洗开关(9)。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述润滑油箱(18)顶部设置有加油口(12)。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述润滑油箱(18)设置有液位计(16)、油位过低报警器(10)和油位过高报警(11)。

7.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述润滑缸上盖(22)的侧壁设置有上缸盖油孔(21)，所述润滑缸上盖(22)外壁通过上缸盖O型圈(23)与润滑缸体(2)内壁相连，所述润滑缸上盖(22)内壁通过上缸盖O型圈垫圈(24)与润滑活塞(6)外壁相连，所述润滑活塞(6)外壁通过缸体O型圈垫圈(25)与所述润滑缸体(2)内壁相连，所述润滑缸下盖(27)外壁通过下缸盖O型圈(26)与所述润滑缸体(2)内壁相连。

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