CN210272573U - 一种电芯入壳装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池装配技术领域，具体涉及一种电芯入壳装置，包括支撑架、支撑面板和壳体轨道，所述支撑面板设置在支撑架上端，所述支撑面板上设置有滑槽，所述滑槽中设置有电芯输送装置，所述壳体轨道设置在支撑面板上并与滑槽垂直，所述支撑面板的末端设置有电芯推动装置。本实用新型通过设置芯输送装置、电芯推动装置和壳体轨道，电芯输送装置将电芯通过滑槽运送到位于壳体轨道内的壳体处，然后电芯推动装置将电芯推入壳体内，全程可自动化进行，且能保证电芯入壳作业快速、准确地进行，提高了生产效率。

Description

一种电芯入壳装置

技术领域

本实用新型属于电池装配技术领域，具体涉及一种电芯入壳装置。

背景技术

锂离子电池是一种大容量、高功率的电池，其主要应用于小型设备上，特别是移动电话。在锂电池、镍氢电池的生产过程中有一道入壳工序，即将电芯装入电池壳体中，目前业内普遍采用人工手动方式进行入壳工序，人工手工方式容易给电芯引入污染，同时由于手的作用力不均，经常会造成电芯变形，从而难以进入电池壳体，而且采用人工手工的方式进行电芯入壳不仅浪费人力，而且效率低下。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种电芯入壳装置，以提高电芯入壳的作业效率。

本实用新型所采用的技术方案为：一种电芯入壳装置，包括支撑架、支撑面板和壳体轨道，所述支撑面板设置在支撑架上端，所述支撑面板上设置有滑槽，所述滑槽中设置有电芯输送装置，所述壳体轨道设置在支撑面板上并与滑槽垂直，所述支撑面板的末端设置有电芯推动装置。

进一步地，所述电芯输送装置包括滑动块和第一驱动气缸，所述滑动块上设置有送料凹槽，所述滑槽的底面上开设有条形孔，所述第一驱动气缸设置在支撑面板的底部，所述第一驱动气缸上的第一驱动杆运动方向与滑槽的中心线平行，所述第一驱动杆与滑动块之间通过连接杆固定连接，所述连接杆穿过条形孔。电芯输送装置主要用于电芯输送到滑槽与壳体轨道的交接处，与壳体轨道内的壳体进行装配，在本装置中电芯输送装置由滑动块和第一驱动气缸组成，在滑动块上设置送料凹槽，送料凹槽为通槽，保证电芯可顺利从送料凹槽中推出，送料凹槽用于装载电芯，送料凹槽的形状与电芯相适配，保证电芯在送料凹槽内呈稳定状态，进而保证电芯在输送过程中的稳定性，第一驱动气缸用于为滑动块提供动力，第一驱动气缸上的第一驱动杆与滑动块之间通过连接杆固定连接，连接杆用于将驱动力传递到滑动块上，在滑槽的底面上开设的条形孔主要用于输送电芯时为连接杆提供滑动空间并对连接杆起到一定的导向作用，为了保证对第一驱动气缸提供的驱动力进行有效利用，将第一驱动气缸上的第一驱动杆运动方向设置为与滑槽的中心线平行。

进一步地，所述送料凹槽的底面与壳体轨道的底面平齐。将送料凹槽的底面与壳体轨道的底面平齐，保证可以将送料凹槽内的电芯顺利推入到壳体轨道上的壳体内。

进一步地，所述滑动块滑动设置于滑槽内，且所述滑动块的宽度与滑槽的宽度相同。为了防止滑动块在输送过程中左右滑动，影响送料凹槽内电芯的稳定，将滑动块和送料凹槽的宽度设置为与滑槽的宽度相同，使滑槽对滑动块起到一定限位作用。

进一步地，所述电芯推动装置包括第二驱动气缸和电芯推板，所述第二驱动气缸设置在滑槽的一侧，并与壳体轨道相对，所述电芯推板与第二驱动气缸的推动杆固定连接，所述电芯推板的宽度与电芯的宽度相等。电芯推动装置主要用于将电芯推入到壳体内，保证电芯与壳体之间的装配，由于滑槽与壳体轨道呈垂直关系，因此将第二驱动气缸设置在滑槽的一侧并与壳体轨道相对，电芯推板与第二驱动气缸的推动杆固定连接，可通过调节第二驱动气缸的推动杆来调节电芯推板的位置，进而用于将送料凹槽上的电芯推入壳体内。

进一步地，所述壳体轨道靠近滑槽的一端设置有第三驱动气缸和壳体推板，所述第三驱动气缸固定在支撑面板上并位于壳体轨道的一侧，所述壳体推板与第三驱动气缸的推动杆固定连接。装配好的电芯与壳体需要及时输送到下一个工序中，保证后续的电芯入壳作业，为了将装配好的电芯与壳体及时排出，在壳体轨道靠近滑槽的一端设置有第三驱动气缸和壳体推板，第三驱动气缸驱动壳体推板将装入电芯后的壳体从壳体轨道内推出，同时便于后续的壳体到达相应的工位进行电芯入壳作业。

进一步地，当第三驱动气缸处于最小行程时，所述壳体推板与壳体轨道的左侧轨道平齐，当第三驱动气缸处于最大行程时，所述壳体推板与壳体轨道的右侧轨道平齐。壳体推板不仅具有将装配好的壳体推出壳体轨道的作用，还具有导向和定位的作用，在电芯入壳时保证壳体的位置准确度。当第三驱动气缸处于最小行程时，所述壳体推板与壳体轨道的左侧轨道平齐，保证空壳体到达装配位置时，壳体推板与壳体轨道的左侧轨道平齐能起到定位的作用，防止空的壳体晃动，当第三驱动气缸处于最大行程时，所述壳体推板与壳体轨道的右侧轨道平齐，此时的壳体推板可完全将装配有电芯的壳体推出壳体轨道，防止装配有电芯的壳体影响空壳体进入装配位置。

进一步地，所述壳体轨道靠近滑槽的一端还设置有壳体挡板，所述壳体挡板与壳体推板相对，所述壳体挡板与壳体轨道转动连接，所述壳体挡板与壳体轨道之间还设置有弹簧片。壳体挡板主要是起定位的作用，保证在电芯入壳时壳体位置的准确度，由于电芯装入壳体后需要及时排出输送到下一个工位，为了便于将装配有电芯的壳体及时推出，将壳体挡板与壳体轨道转动连接，装配好的壳体受到壳体推板的推力可将壳体挡板推开，从而将装配好的壳体排出壳体轨道内，在壳体挡板与壳体轨道之间设置有弹簧片，当装入电芯的壳体排出壳体轨道后，弹簧片的弹力推动壳体挡板恢复原位，与壳体轨道保持平齐，保证后续进入装配位置的空壳体位置的准确度，方便与电芯的装配。

进一步地，所述壳体轨道内放置有多个壳体，所述壳体轨道的内侧间距与壳体的宽度相等。壳体轨道具有导向和固定的作用，可以将多个壳体输送到与电芯装配的位置，为了保证壳体在壳体轨道内的位置精度，将壳体轨道的内侧间距设置为与壳体的宽度相等，防止可以在壳体轨道内左右晃动，影响与电芯的装配。

进一步地，所述壳体轨道内设置有传送带。在壳体轨道内设置传送带主要用于带动壳体运动，以不断完成与电芯的装配，传送带由相应的驱动组件带动，该驱动组件在图中未示出。

本实用新型的有益效果为：

1、通过设置滑槽、电芯输送装置、电芯推动装置和壳体轨道，电芯输送装置将电芯盒内的电芯通过滑槽运送到位于壳体轨道内的壳体处，然后电芯推动装置将电芯推入壳体内，全程可自动化进行，且能保证电芯入壳作业快速、准确地进行，提高了生产效率。

2、通过设置带有送料凹槽的滑动块和第一驱动气缸，送料凹槽用于装载电芯，保证电芯在滑槽内运行稳定，第一驱动气缸用于为滑动块提供动力，整个装置可稳定地将电芯运送到壳体处。

3、通过设置第三驱动气缸和壳体推板，将装配好的电芯和壳体推离壳体轨道，保证电芯入壳作业的连续进行，同时避免了人工将装配好的电芯和壳体取出，提高了工作效率。

4、通过在壳体挡板与壳体轨道之间还设置有弹簧片，既保证了电芯入壳时壳体的位置，同时便于将装配好的电芯与壳体排出壳体轨道内输送到下一工位。

附图说明

图1是本实用新型的局部剖视图；

图2是本实用新型的仰视图；

图3是本实用新型的俯视图；

图4是本实用新型的工作状态示意图；

图中：1-支撑架；2-支撑面板；3-滑动块；4-条形孔；5-送料凹槽；6-第一驱动气缸；7-第一驱动杆；8-连接杆；9-第二驱动气缸；10-电芯推板；11-传送带；12-电芯；13-滑槽；14-第三驱动气缸；15-壳体推板；16-壳体轨道；17-壳体；18-壳体挡板；19-弹簧片。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步阐述。

实施例1：

如图1、2、3、4所示，一种电芯入壳装置，包括支撑架、支撑面板和壳体轨道，所述支撑面板设置在支撑架上端，所述支撑面板上设置有滑槽，所述滑槽中设置有电芯输送装置，所述壳体轨道设置在支撑面板上并与滑槽垂直，所述支撑面板的末端设置有电芯推动装置。

工作原理：本实用新型在工作时，先将电芯12装入电芯输送装置内，将壳体17放入壳体轨道16中，电芯输送装置通过滑槽13将电芯12运送到滑槽13与壳体轨道16相接的位置，电芯推动装置将电芯12从电芯输送装置推入到位于壳体轨道16末端的壳体内，完成电芯入壳操作。

实施例2：

作为本实用新型的优选技术方案，在实施例1的基础上，所述电芯输送装置包括滑动块3和第一驱动气缸6，所述滑动块3上设置有送料凹槽5，所述滑槽13的底面上开设有条形孔4，所述第一驱动气缸6设置在支撑面板2的底部，所述第一驱动气缸6上的第一驱动杆7运动方向与滑槽13的中心线平行，所述第一驱动杆7与滑动块3之间通过连接杆8固定连接，所述连接杆8穿过条形孔4。电芯输送装置主要用于电芯输送到滑槽13与壳体轨道16的交接处，与壳体轨道16内的壳体17进行装配，在本装置中电芯输送装置由滑动块3和第一驱动气缸6组成，在滑动块3上设置送料凹槽5，送料凹槽5为通槽，保证电芯12可顺利从送料凹槽5中推出，送料凹槽5用于装载电芯12，送料凹槽5的形状与电芯12相适配，保证电芯12在送料凹槽5内呈稳定状态，进而保证电芯12在输送过程中的稳定性，第一驱动气缸6用于为滑动块3提供动力，第一驱动气缸6上的第一驱动杆7与滑动块3之间通过连接杆8固定连接，连接杆8用于将驱动力传递到滑动块3上，在滑槽13的底面上开设的条形孔4主要用于输送电芯12时为连接杆8提供滑动空间并对连接杆8起到一定的导向作用，为了保证对第一驱动气缸6提供的驱动力进行有效利用，将第一驱动气缸6上的第一驱动杆7运动方向设置为与滑槽13的中心线平行。

实施例3：

作为本实用新型的优选技术方案，在实施例2的基础上，所述送料凹槽5的底面与壳体轨道16的底面平齐。将送料凹槽5的底面与壳体轨道16的底面平齐，保证可以将送料凹槽5内的电芯12顺利推入到壳体轨道16上的壳体内。

所述滑动块3滑动设置于滑槽13内，且所述滑动块3的宽度与滑槽13的宽度相同。为了防止滑动块3在输送过程中左右滑动，影响送料凹槽5内电芯12的稳定，将滑动块3和送料凹槽5的宽度设置为与滑槽13的宽度相同，使滑槽13对滑动块3起到一定限位作用。

实施例4：

作为本实用新型的优选技术方案，在实施例1至实施例3任意一实施例的基础上，所述电芯推动装置包括第二驱动气缸9和电芯推板10，所述第二驱动气缸9设置在滑槽13的一侧，并与壳体轨道16相对，所述电芯推板10与第二驱动气缸9的推动杆固定连接，所述电芯推板10的宽度与电芯12的宽度相等。电芯推动装置主要用于将电芯12推入到壳体17内，保证电芯12与壳体17之间的装配，由于滑槽13与壳体轨道16呈垂直关系，因此将第二驱动气缸9设置在滑槽13的一侧并与壳体轨道16相对，电芯推板10与第二驱动气缸9的推动杆固定连接，可通过调节第二驱动气缸9的推动杆来调节电芯推板10的位置，进而用于将送料凹槽5上的电芯12推入壳体17内。

所述壳体轨道16靠近滑槽13的一端设置有第三驱动气缸14和壳体推板15，所述第三驱动气缸14固定在支撑面板2上并位于壳体轨道16的一侧，所述壳体推板15与第三驱动气缸14的推动杆固定连接。装配好的电芯12与壳体17需要及时输送到下一个工序中，保证后续的电芯12入壳作业，为了将装配好的电芯12与壳体17及时排出，在壳体轨道16靠近滑槽13的一端设置有第三驱动气缸14和壳体推板15，第三驱动气缸14驱动壳体推板15将装入电芯12后的壳体17从壳体轨道16内推出，同时便于后续的壳体17到达相应的工位进行电芯入壳作业。

实施例5：

如图1-4所示，一种电芯入壳装置，包括支撑架1、支撑面板2和壳体轨道16，所述支撑面板2设置在支撑架1上端，所述支撑面板2上设置有滑槽13，所述滑槽13中设置有电芯输送装置，所述壳体轨道16设置在支撑面板2上并与滑槽13垂直，所述支撑面板2的末端设置有电芯推动装置。

所述电芯输送装置包括滑动块3和第一驱动气缸6，所述滑动块3上设置有送料凹槽5，所述滑槽13的底面上开设有条形孔4，所述第一驱动气缸6设置在支撑面板2的底部，所述第一驱动气缸6上的第一驱动杆7运动方向与滑槽13的中心线平行，所述第一驱动杆7与滑动块3之间通过连接杆8固定连接，所述连接杆8穿过条形孔4。电芯输送装置主要用于将电芯12输送到滑槽13与壳体轨道16的交接处，与壳体轨道16内的壳体进行装配，在本装置中电芯输送装置由滑动块3和第一驱动气缸6组成，在滑动块3上设置送料凹槽5，送料凹槽5为通槽，保证电芯12可顺利从送料凹槽5中推出，送料凹槽5用于装载电芯12，送料凹槽5的形状与电芯12相适配，保证电芯12在送料凹槽5内呈稳定状态，进而保证电芯12在输送过程中的稳定性，第一驱动气缸6用于为滑动块3提供动力，第一驱动气缸6上的第一驱动杆7与滑动块3之间通过连接杆8固定连接，连接杆8用于将驱动力传递到滑动块3上，在滑槽13的底面上开设的条形孔4主要用于输送电芯12时为连接杆8提供滑动空间并对连接杆8起到一定的导向作用，为了保证对第一驱动气缸6提供的驱动力进行有效利用，将第一驱动气缸6上的第一驱动杆7运动方向设置为与滑槽13的中心线平行。

所述送料凹槽5的底面与壳体轨道16的底面平齐。将送料凹槽5的底面与壳体轨道16的底面平齐，保证可以将送料凹槽5内的电芯12顺利推入到壳体轨道16上的壳体内。

所述滑动块3滑动设置于滑槽13内，且所述滑动块3的宽度与滑槽13的宽度相同。为了防止滑动块3在输送过程中左右滑动，影响送料凹槽5内电芯12的稳定，将滑动块3和送料凹槽5的宽度设置为与滑槽13的宽度相同，使滑槽13对滑动块3起到一定限位作用。

所述电芯推动装置包括第二驱动气缸9和电芯推板10，所述第二驱动气缸9设置在滑槽13的一侧，并与壳体轨道16相对，所述电芯推板10与第二驱动气缸9的推动杆固定连接，所述电芯推板10的宽度与电芯的宽度相等。电芯推动装置主要用于将电芯12推入到壳体17内，保证电芯12与壳体17之间的装配，由于滑槽13与壳体轨道16呈垂直关系，因此将第二驱动气缸9设置在滑槽13的一侧并与壳体轨道16相对，电芯推板10与第二驱动气缸9的推动杆固定连接，可通过调节第二驱动气缸9的推动杆来调节电芯推板10的位置，进而用于将送料凹槽5上的电芯12推入壳体17内。

所述壳体轨道16靠近滑槽13的一端设置有第三驱动气缸14和壳体推板15，所述第三驱动气缸14固定在支撑面板2上并位于壳体轨道16的一侧，所述壳体推板15与第三驱动气缸14的推动杆固定连接。装配好的电芯12与壳体17需要及时输送到下一个工序中，保证后续的电芯入壳作业，为了将装配好的电芯12与壳体17及时排出，在壳体轨道16靠近滑槽13的一端设置有第三驱动气缸14和壳体推板15，第三驱动气缸14驱动壳体推板15将装入电芯12后的壳体17从壳体轨道16内推出，同时便于后续的壳体17到达相应的工位进行电芯入壳作业。

当第三驱动气缸14处于最小行程时，所述壳体推板15与壳体轨道16的左侧轨道平齐，当第三驱动气缸14处于最大行程时，所述壳体推板15与壳体轨道16的右侧轨道平齐。壳体推板15不仅具有将装配好的壳体推出壳体轨道16的作用，还具有导向和定位的作用，在电芯入壳时保证壳体17的位置准确度。当第三驱动气缸14处于最小行程时，所述壳体推板15与壳体轨道16的左侧轨道平齐，保证空壳体到达装配位置时，壳体推板15与壳体轨道16的左侧轨道平齐能起到定位的作用，防止空的壳体晃动，当第三驱动气缸14处于最大行程时，所述壳体推板15与壳体轨道16的右侧轨道平齐，此时的壳体推板15可完全将装配有电芯12的壳体17推出壳体轨道16，防止装配有电芯12的壳体17影响空壳体进入装配位置。

所述壳体轨道16靠近滑槽13的一端还设置有壳体挡板18，所述壳体挡板18与壳体推板15相对，所述壳体挡板18与壳体轨道16转动连接，所述壳体挡板18与壳体轨道16之间还设置有弹簧片19。壳体挡板18主要是起定位的作用，保证在电芯入壳时壳体位置的准确度，由于电芯12装入壳体17后需要及时排出输送到下一个工位，为了便于将装配有电芯12的壳体17及时推出，将壳体挡板18与壳体轨道16转动连接，装配好的壳体17受到壳体推板15的推力可将壳体挡板18推开，从而将装配好的壳体17排出壳体轨道16内，在壳体挡板18与壳体轨道16之间设置有弹簧片19，当装入电芯12的壳体17排出壳体轨道16后，弹簧片19的弹力推动壳体挡板18恢复原位，与壳体轨道16保持平齐，保证后续进入装配位置的空壳体位置的准确度，方便与电芯12的装配。

所述壳体轨道16内放置有多个壳体17，所述壳体轨道16的内侧间距与壳体17的宽度相等。壳体轨道16具有导向和固定的作用，可以将多个壳体17输送到与电芯12装配的位置，为了保证壳体17在壳体轨道16内的位置精度，将壳体轨道16的内侧间距设置为与壳体17的宽度相等，防止可以在壳体轨道16内左右晃动，影响与电芯12的装配。

所述壳体轨道16内设置有传送带11。在壳体轨道16内设置传送带11主要用于带动壳体17运动，以不断完成与电芯的装配，传送带11由相应的驱动组件带动，该驱动组件在图中未示出。

工作原理：本实用新型在工作时，将电芯12放入滑动块3的送料凹槽5内，将壳体17放入壳体轨道16中，壳体17由传送带11带动沿着壳体轨道16滑向滑槽13，到达装配位置；第一驱动气缸6带动滑动块3沿着滑槽13向右滑动，当滑动块3上的送料凹槽5运动到与壳体轨道16完全对齐的时候停止运动，此时送料凹槽5中的电芯12与壳体轨道16中的壳体17对齐，由于送料凹槽5的底面与壳体轨道16的底面平齐，而壳体的厚度较薄，则电芯12正对着壳体17的入口，然后第二驱动气缸9驱动电芯推板10，电芯推板10将送料凹槽5中的电芯12推入壳体17中，完成电芯入壳操作，然后电芯推板10恢复原位，滑动块3回到原位输送下一块电芯12。电芯与壳体17装配好后，第三驱动气缸14驱动壳体推板15将装配好的壳体从壳体挡板18处推出，由于壳体挡板18与壳体轨道16的连接处设置有弹簧片19，当装配好的壳体从壳体挡板18处被推出后，弹簧片19帮助壳体挡板18恢复原位，壳体推板15也恢复原位，即壳体推板15和壳体挡板18分别与壳体轨道16的两侧平齐，空的壳体17进入到装配的位置，与下一块电芯进行装配，重复上述的步骤，不断地进行电芯入壳装配。电芯12和壳体17的放入方式可采用人工，也可采用现有技术中的相应设备，此非本实用新型的保护重点，在此不作赘述。

本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电芯入壳装置，其特征在于：包括支撑架(1)、支撑面板(2)和壳体轨道(16)，所述支撑面板(2)设置在支撑架(1)上端，所述支撑面板(2)上设置有滑槽(13)，所述滑槽(13)中设置有电芯输送装置，所述壳体轨道(16)设置在支撑面板(2)上并与滑槽(13)垂直，所述支撑面板(2)的末端设置有电芯推动装置。

2.根据权利要求1所述的一种电芯入壳装置，其特征在于：所述电芯输送装置包括滑动块(3)和第一驱动气缸(6)，所述滑动块(3)上设置有送料凹槽(5)，所述滑槽(13)的底面上开设有条形孔(4)，所述第一驱动气缸(6)设置在支撑面板(2)的底部，所述第一驱动气缸(6)上的第一驱动杆(7)运动方向与滑槽(13)的中心线平行，所述第一驱动杆(7)与滑动块(3)之间通过连接杆(8)固定连接，所述连接杆(8)穿过条形孔(4)。

3.根据权利要求2所述的一种电芯入壳装置，其特征在于：所述送料凹槽(5)的底面与壳体轨道(16)的底面平齐。

4.根据权利要求3所述的一种电芯入壳装置，其特征在于：所述滑动块(3)滑动设置于滑槽(13)内，且所述滑动块(3)的宽度与滑槽(13)的宽度相同。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的一种电芯入壳装置，其特征在于：所述电芯推动装置包括第二驱动气缸(9)和电芯推板(10)，所述第二驱动气缸(9)设置在滑槽(13)的一侧，并与壳体轨道(16)相对，所述电芯推板(10)与第二驱动气缸(9)的推动杆固定连接，所述电芯推板(10)的宽度与电芯(12)的宽度相等。

6.根据权利要求5所述的一种电芯入壳装置，其特征在于：所述壳体轨道(16)靠近滑槽(13)的一端设置有第三驱动气缸(14)和壳体推板(15)，所述第三驱动气缸(14)固定在支撑面板(2)上并位于壳体轨道(16)的一侧，所述壳体推板(15)与第三驱动气缸(14)的推动杆固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种电芯入壳装置，其特征在于：当第三驱动气缸(14)处于最小行程时，所述壳体推板(15)与壳体轨道(16)的左侧轨道平齐，当第三驱动气缸(14)处于最大行程时，所述壳体推板(15)与壳体轨道(16)的右侧轨道平齐。

8.根据权利要求7所述的一种电芯入壳装置，其特征在于：所述壳体轨道(16)靠近滑槽(13)的一端还设置有壳体挡板(18)，所述壳体挡板(18)与壳体推板(15)相对，所述壳体挡板(18)与壳体轨道(16)转动连接，所述壳体挡板(18)与壳体轨道(16)之间还设置有弹簧片(19)。

9.根据权利要求1所述的一种电芯入壳装置，其特征在于：所述壳体轨道(16)内放置有多个壳体(17)，所述壳体轨道(16)的内侧间距与壳体(17)的宽度相等。

10.根据权利要求9所述的一种电芯入壳装置，其特征在于：所述壳体轨道(16)内设置有传送带(11)。

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