CN210264985U - 一种双槽燃油泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双槽燃油泵，包括后端盖、刷架、外壳、机壳、电机、泵体、叶轮和泵盖，后端盖与外壳上端之间采用压铆固定，泵盖与外壳下端之间采用压铆固定，电机安装在机壳内，连接在电机转子轴下端的叶轮位于泵体和泵盖中间的泵油腔内；泵体、泵盖都具有径向布置的两条油槽，在叶轮的上下表面还分别设有与油槽径向错开的三组环形密封板，泵体、泵盖上对应环形密封板设有环形密封槽；本实用新型的一种双槽燃油泵，对叶轮与泵体和泵盖之间的连接结构进行了改进，极大的提高了泵送油路的密封性能，进而提高泵油量及输出压力，提高使用性能。

Description

一种双槽燃油泵

技术领域

本实用新型属于汽车配件技术领域，尤其涉及一种双槽燃油泵。

背景技术

燃油泵是电喷汽车燃油喷射系统的基本组成之一，位于车辆油箱内部，燃油泵在启动和发动机运转时工作，用于把燃油从燃油箱中吸出、加压后输送到供油管中，和燃油压力调节器配合建立一定的燃油压力，现有技术中的燃油泵多采用容积式泵，普遍存在泵油腔密封性差的问题，导致泵油量及输出压力受到影响。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种双槽燃油泵，对叶轮与泵体和泵盖之间的连接结构进行了改进，极大的提高了泵送油路的密封性能，进而提高泵油量及输出压力，提高使用性能。

本实用新型提供了一种双槽燃油泵，包括后端盖、刷架、外壳、机壳、电机、泵体、叶轮和泵盖，机壳为圆筒形结构，外壳套装在机壳的外侧壁，后端盖与外壳上端之间采用压铆固定，并将刷架压紧固定于机壳的上端面，泵盖与外壳下端之间采用压铆固定，并将泵体压紧固定于机壳的下端面，电机安装在机壳内，连接在电机转子轴下端的叶轮位于泵体和泵盖中间的泵油腔内；泵体、泵盖都具有径向布置的两条油槽，叶轮设有与油槽对应的两圈叶片，并且在叶轮的上下表面还分别设有与油槽径向错开的三组环形密封板，泵体、泵盖上对应环形密封板设有环形密封槽；泵体油槽与泵盖油槽的进油口和出油口相互对应，构成两条与泵盖进油口和后端盖出油嘴连通的泵送油路，环形密封板沿叶轮轴向延伸并伸进环形密封槽内，形成位于各个泵送油路之间的分隔结构，将泵油腔对应各个泵送油路进行隔离，使每个泵送油路形成独立的空间，极大的提高泵送油路的密封性能，减少泵油损失，提高泵油量及输出压力。

进一步，每组环形密封板由同心设置的两个环形密封板构成，且两个环形密封板之间的间隙与环形密封板的壁厚相同，每组环形密封板与相应的环形密封槽配合形成迷宫密封结构，在不阻碍叶轮旋转的情况下，最大程度的确保密封性能。

进一步，所述环形密封槽的内侧面与环形密封板的板面之间配合间隙不大于0.1mm，能在较大程度上阻碍燃油的溢流，确保密封效果。

进一步，所述电机的定子固定于机壳的内壁，电机的转子通过转子轴转动安装于刷架和泵体，刷架和泵体上分别对应转子轴设有轴承；叶轮采用端螺母紧固在转轴下端的台阶面处，各个环形密封板的端面均固定有陶瓷摩擦环，转子轴与叶轮之间稳定固接，陶瓷摩擦环与环形密封槽的槽底面之间形成滑动轴承结构，同时对叶轮和转子轴进行稳定的轴向定位，无需在转子轴下端设置定位钢球，解决了钢球磨损严重，影响使用寿命的技术问题，使燃油泵的使用寿命比传统的泵延长1.5-2倍。

进一步，所述陶瓷摩擦环与环形密封槽的槽底面之间配合间隙小于叶轮上下侧面与泵体和泵盖之间的配合间隙，使叶轮与泵体及泵盖之间均通过陶瓷摩擦环接触并承受轴向载荷，保持叶轮上下表面与泵体及泵盖之间相互分离，减小叶轮阻力。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种双槽燃油泵，对叶轮与泵体和泵盖之间的连接结构进行了改进，极大的提高了泵送油路的密封性能，进而提高泵油量及输出压力，提高使用性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型下端局部结构图；

图3为泵体下端面结构示意图；

图4为泵盖上端面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

如图1-4所示：本实施例的一种双槽燃油泵，包括后端盖1、刷架2、外壳3、机壳4、电机、泵体7、叶轮8和泵盖9，机壳4为圆筒形结构，外壳3套装在机壳4的外侧壁，后端盖1与外壳3上端之间采用压铆固定，并将刷架2压紧固定于机壳4的上端面，泵盖9与外壳3下端之间采用压铆固定，并将泵体7压紧固定于机壳4的下端面，电机安装在机壳4内，连接在电机转子轴下端的叶轮8位于泵体7和泵盖9中间的泵油腔内；泵体7、泵盖9都具有径向布置的两条油槽，叶轮8设有与油槽对应的两圈叶片，并且在叶轮8的上下表面还分别设有与油槽径向错开的三组环形密封板11，泵体7、泵盖9上对应环形密封板11设有环形密封槽14；泵体7油槽与泵盖9油槽的进油口和出油口相互对应，构成两条与泵盖9进油口和后端盖1出油嘴连通的泵送油路12，环形密封板11沿叶轮8轴向延伸并伸进环形密封槽14内，形成位于各个泵送油路12之间的分隔结构，将泵油腔对应各个泵送油路12进行隔离，使每个泵送油路12形成独立的空间，极大的提高泵送油路12的密封性能，减少泵油损失，提高泵油量及输出压力。

本实施例中，每组环形密封板11由同心设置的两个环形密封板11构成，且两个环形密封板11之间的间隙与环形密封板11的壁厚相同，每组环形密封板11与相应的环形密封槽14配合形成迷宫密封结构，在不阻碍叶轮8旋转的情况下，最大程度的确保密封性能。

本实施例中，所述环形密封槽14的内侧面与环形密封板11的板面之间配合间隙不大于0.1mm，能在较大程度上阻碍燃油的溢流，确保密封效果。

本实施例中，所述电机的定子5固定于机壳4的内壁，电机的转子6通过转子轴转动安装于刷架2和泵体7，刷架2和泵体7上分别对应转子轴设有轴承；叶轮8采用端螺母13紧固在转轴下端的台阶面处，各个环形密封板11的端面均固定有陶瓷摩擦环10，转子轴与叶轮8之间稳定固接，陶瓷摩擦环10与环形密封槽14的槽底面之间形成滑动轴承结构，同时对叶轮8和转子轴进行稳定的轴向定位，无需在转子轴下端设置定位钢球，解决了钢球磨损严重，影响使用寿命的技术问题，使燃油泵的使用寿命比传统的泵延长1.5-2倍。

本实施例中，所述陶瓷摩擦环10与环形密封槽14的槽底面之间配合间隙小于叶轮8上下侧面与泵体7和泵盖9之间的配合间隙，使叶轮8与泵体7及泵盖9之间均通过陶瓷摩擦环10接触并承受轴向载荷，保持叶轮8上下表面与泵体7及泵盖9之间相互分离，减小叶轮8阻力。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (5)

1.一种双槽燃油泵，其特征在于：包括后端盖、刷架、外壳、机壳、电机、泵体、叶轮和泵盖，机壳为圆筒形结构，外壳套装在机壳的外侧壁，后端盖与外壳上端之间采用压铆固定，并将刷架压紧固定于机壳的上端面，泵盖与外壳下端之间采用压铆固定，并将泵体压紧固定于机壳的下端面，电机安装在机壳内，连接在电机转子轴下端的叶轮位于泵体和泵盖中间的泵油腔内；泵体、泵盖都具有径向布置的两条油槽，叶轮设有与油槽对应的两圈叶片，并且在叶轮的上下表面还分别设有与油槽径向错开的三组环形密封板，泵体、泵盖上对应环形密封板设有环形密封槽；泵体油槽与泵盖油槽的进油口和出油口相互对应，构成两条与泵盖进油口和后端盖出油嘴连通的泵送油路。

2.根据权利要求1所述的一种双槽燃油泵，其特征在于：每组环形密封板由同心设置的两个环形密封板构成，且两个环形密封板之间的间隙与环形密封板的壁厚相同。

3.根据权利要求2所述的一种双槽燃油泵，其特征在于：所述环形密封槽的内侧面与环形密封板的板面之间配合间隙不大于0.1mm。

4.根据权利要求3所述的一种双槽燃油泵，其特征在于：所述电机的定子固定于机壳的内壁，电机的转子通过转子轴转动安装于刷架和泵体，刷架和泵体上分别对应转子轴设有轴承；叶轮采用端螺母紧固在转轴下端的台阶面处，各个环形密封板的端面均固定有陶瓷摩擦环。

5.根据权利要求4所述的一种双槽燃油泵，其特征在于：所述陶瓷摩擦环与环形密封槽的槽底面之间配合间隙小于叶轮上下侧面与泵体和泵盖之间的配合间隙。

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