CN210211897U - 车轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车轮。车轮包括：轮辐，轮辋，与轮辐连接，轮辋包括轮辋本体和延伸部，延伸部与轮辋本体的轴向第一端连接且沿轮辋本体的径向延伸，轮辋本体与延伸部之间形成安装空间，轮辐设置在安装空间内且与延伸部贴合。本实用新型有效地解决了现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题。

Description

车轮

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种车轮。

背景技术

在现有技术中，车轮包括轮辋和轮辐，轮辋和轮辐的安装位置通常在轮辋的中间，如底槽的位置。然而，上述安装方式导致轮辐的散热性较差，影响车轮的安全使用，也影响车轮的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种车轮，以解决现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种车轮，包括：轮辐，轮辋，与轮辐连接，轮辋包括轮辋本体和延伸部，延伸部与轮辋本体的轴向第一端连接且沿轮辋本体的径向延伸，轮辋本体与延伸部之间形成安装空间，轮辐设置在安装空间内且与延伸部贴合。

进一步地，轮辐的外周面与轮辋本体的内周面贴合设置。

进一步地，轮辐具有中心孔，延伸部与轮辐连接，轮辐与延伸部的连接处具有焊道结构，焊道结构绕中心孔的周向设置。

进一步地，延伸部为翻边结构，焊道结构位于轮辐的外表面与翻边结构的端面之间。

进一步地，轮辐具有多个通风孔，多个通风孔绕中心孔的周向间隔设置，轮辐的外周面与通风孔的孔壁之间具有预设距离，翻边结构的宽度小于预设距离。

进一步地，延伸部为环状结构，焊道结构为一个或多个，当焊道结构为一个时，焊道结构绕中心孔的周向连续设置；当焊道结构为多个时，多个焊道结构绕中心孔的周向间隔设置。

进一步地，延伸部为多个弧形段，多个弧形段绕中心孔的周向间隔设置，焊道结构为多个，多个焊道结构与多个弧形段一一对应地设置。

进一步地，延伸部与轮辋本体为一体结构。

进一步地，延伸部朝向轮辐的表面为平面；和/或轮辐与延伸部贴合的表面为平面。

进一步地，轮辋本体与轮辐贴合的内周面为平滑的圆弧面；轮辐与轮辋本体贴合的外周面为平滑的圆弧面。

应用本实用新型的技术方案，轮辋包括轮辋本体和延伸部，延伸部与轮辋本体的轴向第一端连接且沿轮辋本体的径向延伸，轮辋本体与延伸部之间形成安装空间，轮辐设置在安装空间内且与延伸部贴合。这样，在车轮行驶过程中，设置在轮辋的第一端的轮辐能够与外界进行良好的接触，进而使得轮辐的散热更加容易，降低了轮辐的表面温度，进而解决了现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题，延长了车轮的使用寿命。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的车轮的实施例的剖视图；以及

图2示出了图1中的车轮的A处放大示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、轮辐；11、支撑环板；12、中心端板；13、中心孔；14、通风孔；20、轮辋；21、轮辋本体；22、延伸部；30、焊道结构。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题，本申请提供了一种车轮。

如图1和图2所示，车轮包括轮辐10和轮辋20。其中，轮辋20与轮辐10连接，轮辋20包括轮辋本体21和延伸部22，延伸部22与轮辋本体21的轴向第一端连接且沿轮辋本体21的径向延伸，轮辋本体21与延伸部22之间形成安装空间，轮辐10设置在安装空间内且与延伸部22贴合。

应用本实施例的技术方案，轮辋20包括轮辋本体21和延伸部22，延伸部22与轮辋本体21的轴向第一端连接且沿轮辋本体21的径向延伸，轮辋本体21与延伸部22之间形成安装空间，轮辐10设置在安装空间内且与延伸部22贴合。这样，在车轮行驶过程中，设置在轮辋20的第一端的轮辐10能够与外界进行良好的接触，进而使得轮辐10的散热更加容易，降低了轮辐10的表面温度，进而解决了现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题，延长了车轮的使用寿命。

相比于现有技术，本实施例中的设置在轮辋20的第一端的轮辐10比现有技术中的轮辐尺寸更大，则设置在轮辐10上的通风孔14的尺寸也更大，进而增大了轮辐10的通风量，降低了车轮的表面温度。

在本实施例中，轮辐10的外周面与轮辋本体21的内周面贴合设置。具体地，轮辐10与延伸部22贴合，以防止轮辐10相对于轮辋本体21发生轴向的窜动，进而避免二者发生相对运动而影响车轮的结构稳定性。轮辐10的外周面与轮辋本体21的内周面贴合，以防止轮辐10相对于轮辋本体21发生径向的窜动而影响车轮的结构稳定性。

如图1所示，轮辐10具有中心孔13，延伸部22与轮辐10连接，轮辐10与延伸部22的连接处具有焊道结构30，焊道结构30绕中心孔13的周向设置。具体地，延伸部22与轮辐10通过焊接的方式进行连接，进而使得轮辐10与轮辋20的连接更加紧固，提升了车轮的结构强度，延长了车轮的使用寿命。

可选地，延伸部22与轮辐10采用激光焊接的方式进行连接。这样，激光焊接的热影响区域较小，不会对延伸部22与轮辐10的焊接处的强度造成影响，从而有利于提升车轮的结构强度，确保了车轮具有很好的使用安全性和较长的寿命。同时，激光焊接具有焊接时间短和焊接能耗低的特性，从而有利于提升车轮的生产效率和有利于降低车轮的生产成本，此外，激光焊接的烟尘较小，从而为操作者提供更好的工作环境和保护环境。

可选地，延伸部22与轮辐10采用激光填丝焊的方式进行连接，支撑环板11与轮辋20通过焊丝连接，焊丝连续延伸形成焊道结构30。这样，利用焊丝的填充作用，弥补高温焊接时对轮辐10或轮辋20本身材料的烧损，同时，避免激光能量的损失，从而获得更高的焊接强度。

可选地，延伸部22与轮辐10采用激光自熔焊的方式进行焊接，延伸部22与轮辐10的连接处形成熔融接触面，熔融接触面连续延伸形成焊道结构30。这样，激光自熔焊不需要填丝和送丝，从而有利于简化激光焊接的工艺步骤，提升了激光焊接的生产效率。

如图1和图2所示，延伸部22为翻边结构，焊道结构30位于轮辐10的外表面与翻边结构的端面之间。这样，上述结构的结构简单，容易加工、实现，进而降低了轮辋20的加工成本，降低了工作人员的劳动强度。

如图1所示，轮辐10具有多个通风孔14，多个通风孔14绕中心孔13的周向间隔设置，轮辐10的外周面与通风孔14的孔壁之间具有预设距离，翻边结构的宽度小于预设距离。这样，在增大轮辐10的尺寸的前提下，上述设置能够增大通风孔14的尺寸，进而增大了轮辐10的通风量，以降低车轮的表面温度，延长车轮的使用寿命。

具体地，在车辆行驶过程中，翻边结构的上述尺寸设置能够避免外界气流对翻边结构进行碰撞而影响进风，防止翻边结构发生结构破损而影响轮辐10与轮辋20的焊接强度，还能够减小外界气流对车轮的冲击，降低车轮的振动及噪声。

具体地，车辆在制动形式过程中，制动装置上会产生高温，导致轮胎温度升高，加速轮胎老化，甚至还会引起轮胎着火或爆胎等严重的事故发生，因此，通过在支撑环板11上开设多个通风孔14，能够利用流经通风孔14的气流对车轮进行降温，从而提升轮胎的使用寿命，提升车辆的使用安全性。其中，在轮辐10加工制造时，可以采用冲压工艺在通风孔14处形成环形凸筋，有利于提升轮辐10的生产工艺的便捷性，从而有利于提升车轮的生产效率。

在本实施例中，通风孔14的数量为5个。经试验表明，当通风孔14的数量为5个时，车轮的散热效果较好，且车轮的美观性较好。需要说明的是，通风孔14的个数不限于此，可根据车轮尺寸进行相应地调整。

如图1所示，轮辐10包括支撑环板11和中心端板12。其中，中心端板12与支撑环板11的内周沿连接，支撑环板11呈喇叭状。其中，中心孔13位于中心端板12上，通风孔14位于支撑环板11上。

在本实施例中，延伸部22为环状结构，焊道结构30为一个且中心孔13的周向连续设置。具体地，焊道结构30呈环状，延伸部22与轮辐10之间采用满焊的方式进行焊接，进而提升了延伸部22与轮辐10的连接强度，提升了车轮的整体结构强度，延长了车轮的使用寿命。

需要说明的是，焊道结构30的个数不限于此。可选地，焊道结构30为多个，多个焊道结构30绕中心孔13的周向间隔设置。这样，延伸部22与轮辐10之间采用点焊的方式进行焊接，在满足车轮结构强度的前提下减小了焊条的使用量，节约了焊接成本。

可选地，延伸部22为多个弧形段，多个弧形段绕中心孔13的周向间隔设置，焊道结构30为多个，多个焊道结构30与多个弧形段一一对应地设置。这样，各延伸部22上设置相对应的焊道结构30，进而提升了延伸部22与轮辐10的焊接强度，提升了车轮的结构强度，延长了车轮的使用寿命。

在本实施例中，延伸部22与轮辋本体21为一体结构。具体地，在轮辐10与轮辋20装配过程中，先将轮辐10伸入轮辋20内的预设位置处。之后，工作人员对轮辐10的轴向第一端的外周沿进行折弯，以形成翻边结构，且使得轮辐10与翻边结构贴合。最后，对翻边结构和轮辐10进行焊接。其中，延伸部22与轮辋本体21的上述设置提升了轮辋20的整体结构强度，降低了轮辋20的加工成本。

在本实施例中，延伸部22朝向轮辐10的表面为平面，且轮辐10与延伸部22贴合的表面为平面。这样，上述设置使得延伸部22与轮辐10实现良好的贴合，增大了二者之间的接触面积，也增加了二者之间的摩擦力，防止二者发生相对晃动而影响焊道结构30的焊接强度。

具体地，考虑到车轮的加工效率和加工成本问题，可以仅对延伸部22朝向轮辐10的表面进行车削加工，并保证该表面的平面度。也可以仅对轮辐10与延伸部22贴合的表面进行车削加工，并保证该表面的平面度。

在本实施例中，轮辋本体21与轮辐10贴合的内周面为平滑的圆弧面，且轮辐10与轮辋本体21贴合的外周面为平滑的圆弧面。这样，上述设置使得轮辋本体21与轮辐10实现良好的贴合，增大了二者之间的接触面积，也增加了二者之间的摩擦力，防止二者发生相对晃动而影响焊道结构30的焊接强度。

具体地，考虑到车轮的加工效率和加工成本问题，可以仅对轮辋本体21与轮辐10贴合的内周面进行车削加工，并保证该表面的平面度。也可以仅对轮辐10与轮辋本体21贴合的外周面进行车削加工，并保证该表面的平面度。

具体地，车轮为全面型车轮，轮辋本体21的轴向第一端折弯后延伸形成第一轮缘结构，轮辋本体21的轴向第二端折弯后延伸形成第二轮缘结构，第一轮缘结构、第二轮缘结构及轮辐10同轴设置，进而使得行驶过程中车轮的转动更加平稳。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

轮辋包括轮辋本体和延伸部，延伸部与轮辋本体的轴向第一端连接且沿轮辋本体的径向延伸，轮辋本体与延伸部之间形成安装空间，轮辐设置在安装空间内且与延伸部贴合。这样，在车轮行驶过程中，设置在轮辋的第一端的轮辐能够与外界进行良好的接触，进而使得轮辐的散热更加容易，降低了轮辐的表面温度，进而解决了现有技术中车轮的散热性较差、影响车轮的安全使用的问题，延长了车轮的使用寿命。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车轮，其特征在于，包括：

轮辐(10)，

轮辋(20)，与所述轮辐(10)连接，所述轮辋(20)包括轮辋本体(21)和延伸部(22)，所述延伸部(22)与所述轮辋本体(21)的轴向第一端连接且沿所述轮辋本体(21)的径向延伸，所述轮辋本体(21)与所述延伸部(22)之间形成安装空间，所述轮辐(10)设置在所述安装空间内且与所述延伸部(22)贴合。

2.根据权利要求1所述的车轮，其特征在于，所述轮辐(10)的外周面与所述轮辋本体(21)的内周面贴合设置。

3.根据权利要求1或2所述的车轮，其特征在于，所述轮辐(10)具有中心孔(13)，所述延伸部(22)与所述轮辐(10)连接，所述轮辐(10)与所述延伸部(22)的连接处具有焊道结构(30)，所述焊道结构(30)绕所述中心孔(13)的周向设置。

4.根据权利要求3所述的车轮，其特征在于，所述延伸部(22)为翻边结构，所述焊道结构(30)位于所述轮辐(10)的外表面与所述翻边结构的端面之间。

5.根据权利要求4所述的车轮，其特征在于，所述轮辐(10)具有多个通风孔(14)，多个所述通风孔(14)绕所述中心孔(13)的周向间隔设置，所述轮辐(10)的外周面与所述通风孔(14)的孔壁之间具有预设距离，所述翻边结构的宽度小于所述预设距离。

6.根据权利要求3所述的车轮，其特征在于，所述延伸部(22)为环状结构，所述焊道结构(30)为一个或多个，当所述焊道结构(30)为一个时，所述焊道结构(30)绕所述中心孔(13)的周向连续设置；当所述焊道结构(30)为多个时，多个所述焊道结构(30)绕所述中心孔(13)的周向间隔设置。

7.根据权利要求3所述的车轮，其特征在于，所述延伸部(22)为多个弧形段，多个所述弧形段绕所述中心孔(13)的周向间隔设置，所述焊道结构(30)为多个，多个所述焊道结构(30)与多个所述弧形段一一对应地设置。

8.根据权利要求1所述的车轮，其特征在于，所述延伸部(22)与所述轮辋本体(21)为一体结构。

9.根据权利要求1所述的车轮，其特征在于，所述延伸部(22)朝向所述轮辐(10)的表面为平面；和/或所述轮辐(10)与所述延伸部(22)贴合的表面为平面。

10.根据权利要求1所述的车轮，其特征在于，所述轮辋本体(21)与所述轮辐(10)贴合的内周面为平滑的圆弧面；所述轮辐(10)与所述轮辋本体(21)贴合的外周面为平滑的圆弧面。

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