CN210188174U - 一种全自动进料带误送检测冷冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及冲压模具技术领域，公开了一种全自动进料带误送检测冷冲压模具。包括若干冲压模块，冲压模块包括上模座、下模座、导柱和导套，上模座和下模座之间设有卸料板、第一防误送机构和送料机构；第一防误送机构包括支架、检测杆、传动杆和位置传感器，检测杆垂直于卸料板表面；检测杆表面设有凹槽，传动杆与凹槽槽底相接触，传动杆平行于卸料板表面；位置传感器用于检测传动杆位移。送料结构包括夹片、固定杆、驱动杆和转轴，固定杆上设有通孔，夹片一端穿过通孔连接驱动杆。驱动杆与转轴固定连接，转轴与固定杆活动连接。本实用新型将多道工序集中在同一付模具上进行成型，节省了人力物力。能够自动送料，检测送料状态，输出异常信号。

Description

一种全自动进料带误送检测冷冲压模具

技术领域

本实用新型涉及冲压模具技术领域，尤其涉及了一种全自动进料带误送检测冷冲压模具的设计。

背景技术

传统的冲压模具是一台冲床冲一道工序，如果一个零件是由多种工序完成的，每个工序对应一套模具，需要多套模具在多个冲床上反复操作，来完成零件的加工。每个加工过程需要专人进行上料操作。这种加工方式需要人工、加工工序、，需要的设备及场地都偏高。为了解决这个问题，公告号为CN201320578Y的实用新型公开了一种应用在车辆生产中的手动顺送冲压模具，包括多个冲压模具，各冲压模具又包含有相互开合的上模和下模，上、下模之间形成有与冲压产品形状相吻合的型腔，所述的多个冲压模具设计成相同的闭合高度，且各冲压模具的下模按工序顺序依次放置同一个下模架上，而与各下模相对应的上模则固定在同一个上模架上。该实用新型将多个冲压模具整合在同一个模架上，可以使同一作业人员同时负责相邻模具的作业，由此减小了相应的人员，而且更换模具的次数明显减少，从而具有加工流程简化，生产成本低，生产效率高的特点。然而该实用新型工作时还是需要生产人员人工送料并监控运行，并不是真正的自动化生产，生产效率受到人工送料效率影响，不能完全利用资源，存在生产力低，生产过程不安全的问题。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中人力成本高、生产效率低的缺点，提供了一种全自动进料带误送检测冷冲压模具。

本申请通过送料机构解决了现有技术中需要人工送料的问题，送料过程稳定可控，避免生产事故风险，有效提高生产效率。还设计了两套防误送机构，双管齐下监控进料状态，当进料异常时能够及时输出异常信号，供冲床的制动机构检测，从而提高了生产过程的安全系数。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种全自动进料带误送检测冷冲压模具，包括若干冲压模块，冲压模块之间相互连接，冲压模块包括上模座、下模座、导柱和导套，导套与上模座固定连接，导柱与下模座固定连接，导套套在导柱上，导套与导柱活动连接；上模座和下模座上下对应，上模座和下模座之间形成冲压区，上模座和下模座之间设有卸料板、第一防误送机构和送料机构，卸料板中间设有与上模座位置相对应的通槽；第一防误送机构设于卸料板两侧，第一防误送机构包括支架、检测杆、传动杆和位置传感器，检测杆与支架固定连接，检测杆一端与卸料板表面接触，另一端通过弹簧与支架连接，检测杆垂直于卸料板表面；检测杆表面设有凹槽，凹槽槽底与检测杆表面之间通过斜面衔接，传动杆一端与凹槽槽底相接触，另一端通过弹簧与支架连接，传动杆平行于卸料板表面；位置传感器设于支架内部，用于检测传动杆位移，位置传感器上设有用于与冲床制动机构连接的端口；送料结构设于卸料板两侧，包括夹片、固定杆、驱动杆和转轴，固定杆上设有若干通孔，夹片一端固定连接在驱动杆上，另一端穿过通孔与卸料板表面相接触，固定杆固定安装在卸料板边缘外侧，驱动杆与固定杆平行，驱动杆两端各通过一转轴与固定杆两端对应连接，转轴上设有一弯曲部，驱动杆与弯曲部活动连接，转轴与固定杆活动连接。第一防误送机构用于检测进料情况，当进料正常时，料带厚度使得检测杆上移，传动杆与凹槽槽底相接触，当料带没有进入时，检测杆在弹簧作用下与卸料板表面相接触，传动杆在弹簧作用下离开凹槽槽底，沿斜面移动到检测杆表面，位置传感器检测传动杆位移，将信号输出。送料机构用于送料，转轴转动时带动弯曲部做圆周远动，弯曲部从驱动杆上穿过，带动驱动杆作往复运动。驱动杆带动夹片运动，夹片一端穿过固定杆通孔，固定干不动，与夹片共同构成杠杆结构，夹片由于杠杆原理在卸料板表面不断进行接触—划动—离开的过程，从而推动料带移动。

作为优选，还包括上垫板、上固定板和上撑板，上垫板、上固定板和上撑板依次固定连接，上垫板与上模座固定连接；下模座还包括凹模板、下撑板，下固定板和下垫板，凹模板位置与上模组位置相对应，凹模板与卸料板固定连接，下撑板，下固定板和下垫板依次固定连接，下垫板与下模座固定连接。

作为优选，还包括第二防误送机构，第二防误送机构包括红外线发射器和红外线接收器，红外线发射器和红外线接收器分别设置在上撑板和卸料板中，红外线发射器发光面不突出于上撑板表面，红外线接收器受光面部突出于卸料板表面；红外接收器上设有用于与冲床制动机构连接的端口。红外线接收器和红外线接收器位置相对，当料带正常进入时，红外线信号被遮挡，红外线接收器接收不到信号，当进料出现异常时，红外线发射器没有被遮挡，红外线接收器接收到信号。

作为优选，夹片一端为片状软板，另一端为硬直杆，硬直杆从固定杆通孔中穿过。片状软板有弹性，在与卸料板相接触时，在力的作用下产生弹性形变，将料带压紧在卸料板表面，同时增大表面摩擦力，便于推动料带移动。

作为优选，片状软板表面设有硅胶层或树脂层。硅胶层或树脂层用于增大表面摩擦力。

作为优选，冲压区一端为进料口，另一端为出料口，上模座靠近出料口的一侧设有一垂直向下的冲裁刀片，下模座上设有与冲裁刀片相对应的冲裁槽。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：将多道工序集中在同一付模具上进行成型，节省了加工工序，节约人力、物力等资源，大大提高了加工效率以及加工质量。能够自动送料，送料过程稳定有序，能够自动检测送料状态，及时输出异常信号。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图。

图2是本实用新型实施例1的第一防误送机构结构示意图。

图3是本实用新型实施例1的送料机构结构示意图。

图4是本实用新型实施例2的结构示意图。

图5是本实用新型实施例3的第二防误送结构示意图。

图6是本实用新型实施例4的夹片结构示意图。

图7是本实用新型实施例5的结构示意图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中，1—上模座、2—下模座、3—导柱、4—导套、5—卸料板、6—第一防误送机构、7—送料机构、8—第二防误送机构、10—冲裁刀片、61—支架、62—检测杆、63—传动杆、64—位置传感器、71—夹片、72—固定杆、73—驱动杆、74—转轴、81—红外线发射器、82—红外线接收器、91—上垫板、92—上固定板、93—上撑板、94—凹模板、95—下撑板、96—下固定板、97—下垫板、101—冲裁槽、621—凹槽、711—片状软板、712—硬直杆、721—通孔、741—弯曲部。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

如图1至图3所示，一种全自动进料带误送检测冷冲压模具，包括若干冲压模块，冲压模块之间相互连接，冲压模块包括上模座1、下模座2、导柱3和导套4，导套4与上模座1固定连接，导柱3与下模座2固定连接，导套4套在导柱3上，导套4与导柱3活动连接；上模座1和下模座2上下对应，上模座1和下模座2之间形成冲压区，上模座1和下模座2之间设有卸料板5、第一防误送机构6和送料机构7，卸料板5中间设有与上模座1位置相对应的通槽；第一防误送机构6设于卸料板5两侧，第一防误送机构6包括支架61、检测杆62、传动杆63和位置传感器64，检测杆62与支架61固定连接，检测杆62一端与卸料板5表面接触，另一端通过弹簧与支架61连接，检测杆62垂直于卸料板5表面；检测杆62表面设有凹槽621，凹槽621槽底与检测杆62表面之间通过斜面衔接，传动杆63一端与凹槽621槽底相接触，另一端通过弹簧与支架61连接，传动杆63平行于卸料板5表面；位置传感器64设于支架61内部，用于检测传动杆63位移，位置传感器64上设有用于与冲床制动机构连接的端口；送料机构7设于卸料板5两侧，包括夹片71、固定杆72、驱动杆73和转轴74，固定杆72上设有若干通孔721，夹片71一端固定连接在驱动杆73上，另一端穿过通孔721与卸料板5表面相接触，固定杆72固定安装在卸料板5边缘外侧，驱动杆73与固定杆72平行，驱动杆73两端各通过一转轴74与固定杆72两端对应连接，转轴74上设有一弯曲部741，驱动杆73与弯曲部741活动连接，转轴74与固定杆72活动连接。

实施例2

如图4所示，还包括上垫板91、上固定板92和上撑板93，上垫板91、上固定板92和上撑板93依次固定连接，上垫板91与上模座1固定连接；下模座2还包括凹模板94、下撑板95，下固定板96和下垫板97，凹模板94位置与上模座1位置相对应，凹模板94与卸料板5固定连接，下撑板95，下固定板96和下垫板97依次固定连接，下垫板97与下模座2固定连接。其余皆与实施例1相同。

实施例3

如图5所示，还包括第二防误送机构8，第二防误送机构8包括红外线发射器81和红外线接收器82，红外线发射器81和红外线接收器82分别设置在上撑板93和卸料板5中，红外线发射器81发光面不突出于上撑板93表面，红外线接收器82受光面部突出于卸料板5表面；红外线接收器82上设有用于与冲床制动机构连接的端口。红外线发射器81和红外线接收器82的连接线路设于上撑板93、卸料板5和其他板材内部或者间隙处。其余皆与实施例2相同。

实施例4

如图6所示，夹片71一端为片状软板711，另一端为硬直杆712，硬直杆712从固定杆72通孔721中穿过。片状软板711表面设有硅胶层或树脂层。其余皆与实施例3相同。

实施例5

如图7所示，冲压区一端为进料口，另一端为出料口，上模座1靠近出料口的一侧设有一垂直向下的冲裁刀片10，下模座2上设有与冲裁刀片10相对应的冲裁槽101。其余皆与实施例4相同。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。

Claims (6)

1.一种全自动进料带误送检测冷冲压模具，包括若干冲压模块，冲压模块之间相互连接，冲压模块包括上模座(1)、下模座(2)、导柱(3)和导套(4)，导套(4)与上模座(1)固定连接，导柱(3)与下模座(2)固定连接，导套(4)套在导柱(3)上，导套(4)与导柱(3)活动连接；上模座(1)和下模座(2)上下对应，上模座(1)和下模座(2)之间形成冲压区，其特征在于：上模座(1)和下模座(2)之间设有卸料板(5)、第一防误送机构(6)和送料机构(7)，卸料板(5)中间设有与上模座(1)位置相对应的通槽；第一防误送机构(6)设于卸料板(5)两侧，第一防误送机构(6)包括支架(61)、检测杆(62)、传动杆(63)和位置传感器(64)，检测杆(62)与支架(61)固定连接，检测杆(62)一端与卸料板(5)表面接触，另一端通过弹簧与支架(61)连接，检测杆(62)垂直于卸料板(5)表面；检测杆(62)表面设有凹槽(621)，凹槽(621)槽底与检测杆(62)表面之间通过斜面衔接，传动杆(63)一端与凹槽(621)槽底相接触，另一端通过弹簧与支架(61)连接，传动杆(63)平行于卸料板(5)表面；位置传感器(64)设于支架(61)内部，用于检测传动杆(63)位移，位置传感器(64)上设有用于与冲床制动机构连接的端口；送料机构(7)设于卸料板(5)两侧，包括夹片(71)、固定杆(72)、驱动杆(73)和转轴(74)，固定杆(72)上设有若干通孔(721)，夹片(71)一端固定连接在驱动杆(73)上，另一端穿过通孔(721)与卸料板(5)表面相接触，固定杆(72)固定安装在卸料板(5)边缘外侧，驱动杆(73)与固定杆(72)平行，驱动杆(73)两端各通过一转轴(74)与固定杆(72)两端对应连接，转轴(74)上设有一弯曲部(741)，驱动杆(73)与弯曲部(741)活动连接，转轴(74)与固定杆(72)活动连接。

2.根据权利要求1所述的一种全自动进料带误送检测冷冲压模具，其特征在于：还包括上垫板(91)、上固定板(92)和上撑板(93)，上垫板(91)、上固定板(92)和上撑板(93)依次固定连接，上垫板(91)与上模座(1)固定连接；下模座(2)还包括凹模板(94)、下撑板(95)，下固定板(96)和下垫板(97)，凹模板(94)位置与上模座(1)位置相对应，凹模板(94)与卸料板(5)固定连接，下撑板(95)，下固定板(96)和下垫板(97)依次固定连接，下垫板(97)与下模座(2)固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种全自动进料带误送检测冷冲压模具，其特征在于：还包括第二防误送机构(8)，第二防误送机构(8)包括红外线发射器(81)和红外线接收器(82)，红外线发射器(81)和红外线接收器(82)分别设置在上撑板(93)和卸料板(5)中，红外线发射器(81)发光面不突出于上撑板(93)表面，红外线接收器(82)受光面部突出于卸料板(5)表面；红外线接收器(82)上设有用于与冲床制动机构连接的端口。

4.根据权利要求1所述的一种全自动进料带误送检测冷冲压模具，其特征在于：夹片(71)一端为片状软板(711)，另一端为硬直杆(712)，硬直杆(712)从固定杆(72)通孔(721)中穿过。

5.根据权利要求4所述的一种全自动进料带误送检测冷冲压模具，其特征在于：片状软板(711)表面设有硅胶层或树脂层。

6.根据权利要求1所述的一种全自动进料带误送检测冷冲压模具，其特征在于：冲压区一端为进料口，另一端为出料口，上模座(1)靠近出料口的一侧设有一垂直向下的冲裁刀片(10)，下模座(2)上设有与冲裁刀片(10)相对应的冲裁槽(101)。

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