CN210176777U - 飞机玻璃 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种飞机玻璃，飞机玻璃包括：边框，具有至少一个连接孔；多个玻璃，层叠设置于边框内；多个有机胶片，对应设置于多个玻璃之间，多个玻璃通过多个有机胶片粘结在一起，并且多个玻璃与其对应的多个有机胶片之间具有化学共价键位；铝插片，设置于多个有机胶片中的其中一个有机胶片内，并且铝插片与中一个有机胶片之间具有化学共价键位；以及至少一个铝环，对应设置于至少一个连接孔内，至少一个铝环用于飞机玻璃的安装。本实用新型通过对玻璃、金属进行等离子处理，使其表面形成活性基团，增加表面极性，提高表面能，并利用活性基体产生化学共价键，增强其与有机胶片之间粘接强度，具备较高的效率、良好的重复性和稳定性。

Description

飞机玻璃

技术领域

本实用新型涉及航空领域，特别是涉及一种飞机玻璃。

背景技术

现有技术的飞机电加温玻璃是由多层无机硅酸盐玻璃经过切割、数磨、热弯成型、强化、镀膜等一系列加工流程处理后，再与有机胶片、铝插片(或其它种类的金属)等材料层合片、热压，最后通过特制的工装和边部复合材料粘接而成。

考虑到整机的气动外形，飞机电加温玻璃多为曲面设计，对称安装在飞机增压舱内，能够满足驾驶舱采光要求。由于飞机电加温玻璃作为飞机结构的一部分，对于其除了满足耐久性和疲劳寿命的结构要求外，还要求满足抗鸟撞性能以及在任何气象条件下给驾驶员提供一个足够宽阔、清晰和不失真的视界要求，以保证飞行员的安全。

由于飞机在巡航的过程中，飞机电加温风挡玻璃多处于增压的状态，并承受一定强度的气动载荷及温度载荷，长期的疲劳会导致飞机电加温风挡玻璃各类基材之间失效，其中最典型的就是无机硅酸盐玻璃与有机胶片及有机胶片与铝插片之间存在分层，这类缺陷的存在严重影响了玻璃寿命，甚至影响到飞机的安全。

现有技术中在解决玻璃、金属、胶片之间粘接强度不足的问题上，所采用的方法是通过配制底涂，通过在相应的两种基材上涂布底涂并晾干，反应产生新的化学键，增加粘接强度。

在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有技术所采用的方法对环境要求很高，即温度、时间、湿度控制很严格，且所产生新的化学键不稳定，长时间疲劳载荷下易失效，因此，急需一种玻璃、金属与胶片的粘结方法，以解决现有技术所采用的方法对环境要求很高，及所产生新的化学键不稳定的技术问题。

实用新型内容

为解决上述现有技术中存在的技术问题，本实用新型实施例提供了一种飞机玻璃。具体的技术方案如下：

第一方面，提供一种飞机玻璃，其中飞机玻璃包括：

边框，具有至少一个连接孔；

多个玻璃，层叠设置于边框内；

多个有机胶片，对应设置于多个玻璃之间，多个玻璃通过多个有机胶片粘结在一起，并且多个玻璃与其对应的多个有机胶片之间具有化学共价键位；

铝插片，设置于多个有机胶片中的其中一个有机胶片内，并且铝插片与中一个有机胶片之间具有化学共价键位；以及

至少一个铝环，对应设置于至少一个连接孔内，至少一个铝环用于飞机玻璃的安装；

其中，至少一个连接孔依次贯通边框、多个玻璃及多个有机胶片。

在第一方面的第一种可能实现方式中，边框为复合材料，多个玻璃为高铝玻璃，铝插片的材质为铝合金。

在第一方面的第二种可能实现方式中，多个玻璃为已等离子处理后的玻璃。

在第一方面的第三种可能实现方式中，铝插片为已等离子处理后的玻璃。

本实用新型与现有技术相比具有的优点有：

1、本实用新型通过对玻璃、金属进行等离子处理，使其表面形成活性基团，增加表面极性，提高表面能，并利用活性基体产生化学共价键，增强其与有机胶片之间粘接强度，具备较高的效率、良好的重复性和稳定性。

2、本实用新型对玻璃、金属(铝插片)的改性作用仅仅在基体材料的表面(约几到几十个纳米)，并不改变基体本身的属性，有赋予其新的功能，能够明显增强基体之间的粘接强度。

3、本实用新型的玻璃、金属与胶片的粘结方法适用范围广，对玻璃、金属等材料均可以使用，并且工艺简单，操作方便，稳定性高，对温度、湿度、反应时间等环境要求较低。

4、本实用新型的方法的处理时间短，反应速率高，处理均匀性好，效率高。

5、本实用新型的方法全程干燥的处理方式，不消耗水资源、无需添加化学药剂、不产生污染，具有节能、环保的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一实施例的玻璃、金属与胶片的粘结方法的步骤流程示意图。

图2是本实用新型一实施例的等离子处理的方法的步骤流程示意图。

图3是本实用新型二实施例的飞机玻璃的制备方法的步骤流程示意图。

图4是本实用新型二实施例的对多个玻璃依次进行切割、倒圆角、弯曲及化学钢化处理的方法的步骤流程示意图。

图5是本实用新型三实施例的飞机玻璃的方法的结构示意图。

图6是本实用新型实施例1、对照例1的第一试验件和第三试验件的结构示意图。

图7是本实用新型实施例2、对照例2的第二试验件和第四试验件的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型的一实施例中，请参考图1，其示出了本实用新型一实施例的玻璃、金属与胶片的粘结方法1的步骤流程示意图。玻璃、金属与胶片的粘结方法1，其中玻璃、金属与胶片的粘结方法1包括以下步骤101-103，其中：

步骤101，准备原材料。选择玻璃或铝插片及有机胶片。

具体的，若是玻璃与有机胶片粘结，则选择高铝玻璃，高铝玻璃中各组分的质量百分比为57-63％的二氧化硅、8-14％的三氧化二铝、8-12％的氧化钠、3-8％的氧化镁、2-6％的氧化钾、0.8-2％的氧化钙、小于等于0.001％的氧化铁，其余为氧化硼、氧化锌、氧化铈及氧化锆，并且氧化硼、氧化锌、氧化铈及氧化锆的质量百分比含量之和小于等于2％。

若是铝插片与有机胶片粘结，则选择材质为铝合金的铝插片，铝合金中各个元素的质量百分比为0.8-1.2％的镁、0.4-0.8％的硅、0.15-0.4％的铜、0.04-0.35％的铬、0.7％的铁、0.25％的锌、0.15％的钛、0.15％的锰，其余为铝。

步骤102，等离子处理。对玻璃或铝插片的表面进行等离子处理，使玻璃或铝插片的表面形成活性基团。

具体的，请参考图2，其示出了本实用新型一实施例的等离子处理的方法2的步骤流程示意图。等离子处理的方法2还包括以下步骤201-204，其中：

步骤201，预置。将玻璃或铝插片放置于等离子处理机的起点位置，并将等离子处理机的扫描装置归零。

具体的，玻璃或铝插片放置于等离子处理机的起点位置，并使玻璃或铝插片的一面(例如正面或反面)朝向扫描装置，以对玻璃或铝插片的一面进行等离子处理，同时，将等离子处理机的扫描装置归零，以使其与玻璃或铝插片的位置相对应。

步骤202，调节扫描装置。调节扫描装置距离玻璃或铝插片的高度，并将等离子处理机中的电离腔体抽真空。

具体的，调节扫描装置，控制扫描装置距离玻璃或铝插片的高度为10-25毫米，例如可以为10毫米、15毫米、20毫米或25毫米，但并不以此为限。开启真空装置，控制电离腔体的真空度为10-100帕，例如可以为10帕、50帕或100帕，但并不以此为限。

步骤203，电离。调节等离子处理机的工作功率，将气体电离，使其产生大量的电子、离子、光子及各类自由基的活性离子。

具体的，控制等离子处理机的工作功率为800-1200瓦，例如可以为800瓦、1000瓦或12000瓦，但并不以此为限。将气体电离，使其产生大量的电子、离子、光子及各类自由基的活性离子。

步骤204，运行扫描装置，使扫描装置沿着玻璃的表面或铝插片的表面均匀的扫掠，将活性离子溅射在玻璃的表面或铝插片的表面。

具体的，设置扫描装置的运行轨迹，该运行轨迹与玻璃或铝插片的形状相对应，控制扫描装置沿着玻璃或铝插片的表面(运行轨迹)均匀扫掠，优选的扫掠2遍，但并不以此为限。

控制扫描装置的运行速度为100-200厘米/分钟，例如可以为100厘米/分钟、150厘米/分钟或200厘米/分钟，但并不以此为限。通过该扫描装置将活性离子溅射在玻璃的表面或铝插片的表面，形成活性基团，进而对玻璃或铝插片的表面(约几到几十个纳米)进行改性，同时，还不改变玻璃或铝插片本身的属性。

步骤103，粘结。将有机胶片设置于玻璃或铝插片的表面，使玻璃或铝插片与有机胶片粘结在一起，并使玻璃或铝插片与有机胶片之间产生化学共价键。

具体的，将有机胶片涂布于玻璃或铝插片的(带有活性离子侧)表面，利用有机胶片的粘性，将玻璃或铝插片与有机胶片粘结在一起。

同时，玻璃或铝插片上的活性离子还会与有机胶片上的活性物质产生化学共价键，从而进一步增强有机胶片与玻璃或铝插片的粘结强度。

本实用新型通过对玻璃、金属进行等离子处理，使其表面形成活性基团，增加表面极性，提高表面能，并利用活性基体产生化学共价键，增强其与有机胶片之间粘接强度，具备较高的效率、良好的重复性和稳定性。

同时，本实用新型对玻璃、金属(铝插片)的改性作用仅仅在基体材料的表面(约几到几十个纳米)，并不改变基体本身的属性，有赋予其新的功能，能够明显增强基体之间的粘接强度。

本实用新型的二实施例中，请参考图3，其示出了本实用新型二实施例的飞机玻璃的制备方法1的步骤流程示意图。飞机玻璃的制备方法3包括以下步骤301-307,其中：

步骤301,选择原材料。选择多个玻璃、铝插片、有机胶片、边部复合材料及铝环。

具体的，选择多个高铝玻璃，高铝玻璃中各组分的质量百分比为57-63％的二氧化硅、8-14％的三氧化二铝、8-12％的氧化钠、3-8％的氧化镁、2-6％的氧化钾、0.8-2％的氧化钙、小于等于0.001％的氧化铁，其余为氧化硼、氧化锌、氧化铈及氧化锆，并且氧化硼、氧化锌、氧化铈及氧化锆的质量百分比含量之和小于等于2％。

选择铝插片为6061-T的铝合金，铝合金中各个元素的质量百分比为0.8-1.2％的镁、0.4-0.8％的硅、0.15-0.4％的铜、0.04-0.35％的铬、0.7％的铁、0.25％的锌、0.15％的钛、0.15％的锰，其余为铝。

选择有机胶片为TM2300胶片，该胶片的透光度为89.7％，雾度为0.33，拉伸强度为12.18MPa。

在本实施例中对于上述多个玻璃、铝插片及有机胶片的选择并不以此为限，本领域技术人员也可以根据实际情况选择其他合适的多个玻璃、铝插片及有机胶片；至于边部复合材料及铝环的选择参照本领域技术人员的常规选择即可。

步骤302,对多个玻璃进行处理。将多个玻璃依次进行切割、倒圆角、弯曲及化学钢化处理。

具体的，请参考图4，其示出了本实用新型二实施例的对多个玻璃依次进行切割、倒圆角、弯曲及化学钢化处理的方法4的步骤流程示意图。对多个玻璃依次进行切割、倒圆角、弯曲及化学钢化处理的方法4还包括以下步骤401-405，其中：

步骤401，切割。采用数控机床，依照数控程序，通过金刚石刀头对多个玻璃进行切割，将多个玻璃切割成与飞机玻璃对应的形状。

具体的，设置数控切割程序，将多个玻璃依次放入数控机床，依照数控程序，通过金刚石刀头对多个玻璃依次进行切割，将多个玻璃切割成与飞机玻璃对应的形状。

步骤402，倒圆角。采用数控磨边机，依照由粗磨到精磨，槽口逐渐过渡的方式，对多个玻璃进行倒圆角。

具体的，设置数控磨削程序，将多个玻璃依次放入数控磨边机，根据数控磨削程序，依照由粗磨到精磨，槽口逐渐过渡的方式，对多个玻璃进行倒圆角。

步骤403，弯曲成型。将多个玻璃叠放在热弯炉中对应的模具上，设定工艺参数，控制保温时间，将多个玻璃弯曲成型。

具体的，将多个玻璃叠放在热弯炉中对应的模具上，通过模具固定多个玻璃，设定工艺参数，控制保温时间，将多个玻璃弯曲成型。

步骤404，预热。将多个玻璃放置于预热箱中进行预热。

具体的，将多个玻璃放置于预热箱中，控制预热箱的温度为280-320摄氏度，预热时间为20-40分钟。

步骤405，化学钢化处理。将预热完成后的多个玻璃在温度400-430摄氏度下保温，保温时间为12-36小时，保温完成后，对多个玻璃进行滴盐。

具体的，将预热完成后的多个玻璃在温度400-430摄氏度下保温，保温时间为12-36小时，保温完成后，对多个玻璃进行滴盐，控制滴盐的时间为5-10分钟，然后清洗玻璃表面。

步骤303,等离子处理。根据上述一实施例中所示的玻璃、金属与胶片的粘结方法1，对多个玻璃及铝插片的表面进行等离子处理，使多个玻璃及铝插片的表面形成活性基团。

具体的，按照上述一实施例中所示的等离子处理的方法2，依次对多个玻璃及铝插片的正反表面进行等离子处理，使多个玻璃及铝插片的正反表面形成活性基团。

步骤304,印刷银浆及镀膜。于多个玻璃的表面印刷银浆，形成预制银浆条，并烘干及镀膜。

具体的，将上述处理完成后的多个玻璃的表面印刷银浆，并放在烘箱内烘干，然后将多个玻璃放置于镀膜工装上，并调整气体比例和磁控溅射功率，通过磁控溅射工艺，对多个玻璃进行镀膜。

步骤305,再次印刷银浆。用编织带蘸取银浆，与预制银浆条进行粘接，并烘干。

具体的，将完成镀膜的多个玻璃用编织带蘸取银浆和之前预制的银浆条进行粘接，并放置在烘箱内烘干。

步骤306,整压成型。将多个玻璃、有机胶片、铝插片及边部复合材料按照安装顺序依次叠放，并通过工装限位，形成一体式结构，抽真空，然后将一体式结构放置于热压罐内，升温、升压整体成型。

具体的，将处理完成后的多个玻璃、有机胶片、铝插片及边部复合材料表面处理干净，按照安装顺序依次叠放，通过工装限位，形成一体式结构，接入真空泵抽真空，完成抽气后放置在热压罐内，升温、升压整体成型。

步骤307,设置铝环。于一体式结构上形成至少一个贯通多个玻璃、有机胶片及边部复合材料的连接孔，并将铝环粘接于连接孔。

具体的，将上述整体成型后的一体式结构放置于钻孔机上，并钻孔，形成至少一个贯通多个玻璃、有机胶片及边部复合材料的连接孔，然后再将铝环粘接于连接孔。

本实用新型的三实施例中，请参考图5，其示出了本实用新型三实施例的飞机玻璃5的结构示意图。本实施例公开的飞机玻璃5是，根据上述二实施例中的飞机玻璃的制备方法3所制备而成的，飞机玻璃5包括边框51、多个玻璃52、多个有机胶片53、铝插片54和至少一个铝环55，其中：

边框51具有至少一个连接孔56，本实施例公开的边框51为复合材料，但并不以此为限。该连接孔56依次贯通边框51、多个玻璃52及多个有机胶片53。

多个玻璃52层叠设置于边框51内，本实施例公开的多个玻璃52为高铝玻璃，但并不以此为限。本实施例进一步公开的多个玻璃52的数量为三个，三个玻璃52层叠设置于边框51内，以通过边框51安装固定于飞机上，但并不以此为限。

多个玻璃52为已经过等离子处理的玻璃，其正反表面具有活性基团，以使其在与有机胶片53粘结时，形成化学共价键位。

多个有机胶片53对应设置于多个玻璃52之间，本实施例的对应设置是指相邻两个玻璃52之间设置一个有机胶片53，但并不以此为限。多个玻璃52通过多个有机胶片53粘结在一起，并且多个玻璃52与其对应的多个有机胶片53之间具有化学共价键位，以增强多个玻璃52与多个有机胶片53之间粘接强度。

铝插片54设置于多个有机胶片53中的其中一个有机胶片53内，本实施例公开的铝插片54是设置于多个有机胶片53中中靠内侧的有机胶片53内，但并不以此为限。本实施例公开的铝插片54的材质为铝合金，但并不以此为限。

铝插片54为已经过等离子处理的玻璃，其正反表面具有活性基团，其在与其中一个有机胶片53粘结时，形成化学共价键位，增强铝插片54与有机胶片53之间粘接强度。

至少一个铝环55对应设置于至少一个连接孔56内，此处对应设置是指一个连接孔56内设置一个铝环55，通过螺钉穿过至少一个铝环55，将飞机玻璃5安装固定于飞机上。

以下将结合具体实施例和对照例进一步说明本实用新型一实施例的玻璃、金属与胶片的粘结方法1及制备粘结件后的有益效果。

实施例1

请参考图6，其示出了本实用新型实施例1的第一试验件6的结构示意图。选取十个内部分子结构为铝氧四面体的高铝玻璃试样61，选取五个牌号为TM2300胶片的有机胶片62，将二个高铝玻璃试样61及一个有机胶片62分为一组，共五组，同时，将各组高铝玻璃试样61及有机胶片62制成第一试验件6，并进行试验。

具体的，各组第一试验件6的制成及试验的实施步骤如下：

步骤1：对厚度为8±0.1mm的高铝平板玻璃进行选片，选取二个，挑取表面无缺陷的部分，用水刀数控切割切割，切割成尺寸为长101.6±3mm，宽25.4±2mm的二个高铝玻璃试样61。

步骤2：将完成水刀数控切割的二个高铝玻璃试样61进行化学钢化：将二个高铝玻璃试样61放置在300±20℃的预热箱中预热持续20-40min，预热完成后进入盐槽，盐槽内放置纯度＞99wt％的KNO3盐溶液作为主要熔盐，在盐槽温度400-430℃下保温时间12-36h，强化完成后滴盐5-10min，强化完成后先用柠檬酸溶液清洗，再用清洁剂清洗，最后用去离子水清洗玻璃表面。

步骤3：将强化完成后的二个高铝玻璃试样61的正反面用无尘布蘸取异丙醇擦拭干净，并参考上述一实施例中所示的等离子处理的方法2，对二个高铝玻璃试样61进行等离子处理，使二个高铝玻璃试样61的表面产生形成活性基团。

步骤4：将处理完成后的二个高铝玻璃试样61放置于合片房，与胶片同温≥6h，裁剪规格为长(25.4±1mm)*宽(25.4±1mm)*高(0.76±0.1mm)的有机胶片62，并按照高铝玻璃试样61、有机胶片62、高铝玻璃试样61的方式叠放，接入真空泵抽真空，完成抽气后放置在热压罐内，升温、升压整体成型，形成第一试验件6。

步骤6：将第一试验件6夹持端安装在万能试验机上，两端夹持，选用程序，测试试验件的粘接强度，该粘接强度测试参照ASTM D 1002-01《用拉力负载法测定单面搭接粘接金属试样的表面剪切强度的标准测试方法》标准测试。

经测试，第一组第一试验件6的最大拉力为10563，粘结强度为16.37MPa。

第二组第一试验件6的最大拉力为12839，粘结强度为19.9MPa。

第三组第一试验件6的最大拉力为8164，粘结强度为12.65MPa。

第四组第一试验件6的最大拉力为13154，粘结强度为20.38MPa。

第五组第一试验件6的最大拉力为14878，粘结强度为23.06MPa。

由上述数据可得出，五组第一试验件6的最大拉力平均值为13154，粘结强度平均值为23.06MPa。

实施例2

请参考图7，其示出了本实用新型实施例2的第二试验件7的结构示意图。选取十个铝合金的牌号为6061-T的铝插片试样71，选取五个牌号为TM2300胶片的有机胶片72，将二个铝插片试样71及一个有机胶片72分为一组，共五组，同时，将各组二个铝插片试样71及有机胶片72制成第二试验件7，并进行试验。

具体的，各组第二试验件7的制成及试验的实施步骤如下：

步骤1：对厚度为对4±0.1mm(并不以此为限)的铝板进行选片，选取二个，挑取表面无缺陷的部分，用水刀数控切割切割，切割成尺寸为长101.6±3mm，宽25.4±2mm的二个铝插片试样71。

步骤2：将二个铝插片试样71的正反面用无尘布蘸取异丙醇擦拭干净，并参考上述一实施例中所示的等离子处理的方法2，对二个铝插片试样71进行等离子处理，使二个铝插片试样71试样的表面产生形成活性基团。

步骤3：将处理完成后的二个铝插片试样71放置于合片房，与胶片同温≥6h，裁剪规格为长(25.4±1mm)*宽(25.4±1mm)*高(0.76±0.1mm)的有机胶片72，并按照铝插片试样71、有机胶片72、铝插片试样71的方式叠放，接入真空泵抽真空，完成抽气后放置在热压罐内，升温、升压整体成型，形成第二试验件7。

步骤6：将第二试验件7夹持端安装在万能试验机上，两端夹持，选用程序，测试试验件的粘接强度，该粘接强度测试参照ASTM D 1002-01《用拉力负载法测定单面搭接粘接金属试样的表面剪切强度的标准测试方法》标准测试。

经测试，第一组第二试验件7的最大拉力为4469，粘结强度为5.85MPa。

第二组第二试验件7的最大拉力为5560，粘结强度为7.53MPa。

第三组第二试验件7的最大拉力为5071，粘结强度为7.00MPa。

第四组第二试验件7的最大拉力为5312，粘结强度为7.42MPa。

第五组第二试验件7的最大拉力为4662，粘结强度为6.63MPa。

由上述数据可得出，五组第二试验件7的最大拉力平均值为5014.8，粘结强度平均值为6.886MPa。

对照例1

请参图6，其示出了本实用新型对照例1的第三试验件8的结构示意图。选取十个内部分子结构为铝氧四面体的高铝玻璃试样61，选取五个牌号为TM2300胶片的有机胶片62，将二个高铝玻璃试样61及一个有机胶片62分为一组，共五组，同时，将各组高铝玻璃试样61及有机胶片62制成第三试验件8，并进行试验。

具体的，各组第三试验件8的制成及试验的实施步骤如下：

步骤1：对厚度为8±0.1mm的高铝平板玻璃进行选片，选取二个，挑取表面无缺陷的部分，用水刀数控切割切割，切割成尺寸为长101.6±3mm，宽25.4±2mm的二个高铝玻璃试样61。

步骤2：将完成水刀数控切割的二个高铝玻璃试样61进行化学钢化：将二个高铝玻璃试样61放置在300±20℃的预热箱中预热持续20-40min，预热完成后进入盐槽，盐槽内放置纯度＞99wt％的KNO3盐溶液作为主要熔盐，在盐槽温度400-430℃下保温时间12-36h，强化完成后滴盐5-10min，强化完成后先用柠檬酸溶液清洗，再用清洁剂清洗，最后用去离子水清洗玻璃表面。

步骤3：将处理完成后的二个高铝玻璃试样61放置于合片房，与胶片同温≥6h，裁剪规格为长(25.4±1mm)*宽(25.4±1mm)*高(0.76±0.1mm)的有机胶片62，并按照高铝玻璃试样61、有机胶片62、高铝玻璃试样61的方式叠放，接入真空泵抽真空，完成抽气后放置在热压罐内，升温、升压整体成型，形成第三试验件8。

步骤4：将第三试验件8夹持端安装在万能试验机上，两端夹持，选用程序，测试试验件的粘接强度，该粘接强度测试参照ASTM D 1002-01《用拉力负载法测定单面搭接粘接金属试样的表面剪切强度的标准测试方法》标准测试。

经测试，第一组第三试验件8的最大拉力为5056，粘结强度为7.17MPa。

第二组第三试验件8的最大拉力为5551，粘结强度为7.86MPa。

第三组第三试验件8的最大拉力为6870，粘结强度为10.38MPa。

第四组第三试验件8的最大拉力为6151，粘结强度为8.95MPa。

第五组第三试验件8的最大拉力为8565，粘结强度为12.35MPa。

由上述数据可得出，五组第三试验件8的最大拉力平均值为64638.6，粘结强度平均值为9.342MPa。

对照例2

请参考图7，其示出了本实用新型对照例2的第四试验件9的结构示意图。选取十个铝合金的牌号为6061-T的铝插片试样71，选取五个牌号为TM2300胶片的有机胶片72，将二个铝插片试样71及一个有机胶片62分为一组，共五组，同时，将各组二个铝插片试样71及有机胶片72制成第四试验件9，并进行试验。

具体的，各组第四试验件9的制成及试验的实施步骤如下：

步骤1：对厚度为对4±0.1mm(并不以此为限)的铝板进行选片，选取二个，挑取表面无缺陷的部分，用水刀数控切割切割，切割成尺寸为长101.6±3mm，宽25.4±2mm的二个铝插片试样71。

步骤2：将处理完成后的二个铝插片试样71放置于合片房，与胶片同温≥6h，裁剪规格为长(25.4±1mm)*宽(25.4±1mm)*高(0.76±0.1mm)的有机胶片72，并按照铝插片试样71、有机胶片72、铝插片试样71的方式叠放，接入真空泵抽真空，完成抽气后放置在热压罐内，升温、升压整体成型，形成第四试验件9。

步骤3：将第四试验件9夹持端安装在万能试验机上，两端夹持，选用程序，测试试验件的粘接强度，该粘接强度测试参照ASTM D 1002-01《用拉力负载法测定单面搭接粘接金属试样的表面剪切强度的标准测试方法》标准测试。

经测试，第一组第四试验件9的最大拉力为3973，粘结强度为5.73MPa。

第二组第四试验件9的最大拉力为3857，粘结强度为5.45MPa。

第三组第四试验件9的最大拉力为3683，粘结强度为5.48MPa。

第四组第四试验件9的最大拉力为3681，粘结强度为5.47MPa。

第五组第四试验件9的最大拉力为3115，粘结强度为4.41MPa。

由上述数据可得出，五组第四试验件9的最大拉力平均值为3661.8，粘结强度平均值为5.308MPa。

如实施例1与对照例1所示，经本实用新型方法处理后所制备的五组第一试验件6的最大拉力平均值为13154，粘结强度平均值为23.06MPa；经现有技术的常规方法处理后所制备的五组第三试验件8的最大拉力平均值为64638.6，粘结强度平均值为9.342MPa。

因此，经本实用新型方法处理后高铝玻璃与有机胶片的粘接强度由9.342MPa增加到18.472MPa，增加比例为97.7％。

如实施例2与对照例2所示，经本实用新型方法处理后所制备的五组第二试验件7的最大拉力平均值为5014.8，粘结强度平均值为6.886MPa；经现有技术的常规方法处理后所制备的五组第四试验件9的最大拉力平均值为3661.8，粘结强度平均值为5.308MPa。

因此，经本实用新型方法处理后高铝玻璃与有机胶片的粘接强度由5.308MPa增加到6.886MPa，增加比例为29.7％。

综上所述，本实用新型通过对玻璃、金属进行等离子处理，使其表面形成活性基团，增加表面极性，提高表面能，并利用活性基体产生化学共价键，可以增强其与有机胶片之间粘接强度。

上述说明示出并描述了本实用新型的若干优选实施方式，但如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施方式的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。

Claims (4)

1.一种飞机玻璃，其特征在于，所述飞机玻璃包括：

边框，具有至少一个连接孔；

多个玻璃，层叠设置于所述边框内；

多个有机胶片，对应设置于所述多个玻璃之间，所述多个玻璃通过所述多个有机胶片粘结在一起，并且所述多个玻璃与其对应的所述多个有机胶片之间具有化学共价键位；

铝插片，设置于所述多个有机胶片中的其中一个有机胶片内，并且所述铝插片与所述中一个有机胶片之间具有所述化学共价键位；以及

至少一个铝环，对应设置于所述至少一个连接孔内，所述至少一个铝环用于所述飞机玻璃的安装；

其中，所述至少一个连接孔依次贯通所述边框、所述多个玻璃及所述多个有机胶片。

2.根据权利要求1所述的飞机玻璃，其特征在于，所述边框为复合材料，所述多个玻璃为高铝玻璃，所述铝插片的材质为铝合金。

3.根据权利要求1所述的飞机玻璃，其特征在于，所述多个玻璃为已等离子处理后的玻璃。

4.根据权利要求1所述的飞机玻璃，其特征在于，所述铝插片为已等离子处理后的玻璃。

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