CN108215431B - 一种双钢化夹层玻璃的制作方法 - Google Patents

一种双钢化夹层玻璃的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钢化夹层玻璃的制作方法，包括：对用于制作钢化夹层玻璃的第一玻璃基片和第二玻璃基片进行切割、磨边、清洗；确定玻璃基片的摆放位置和摆放顺序；清洗第一玻璃基片，将中间胶膜平铺在第一玻璃基片上，再放置第二玻璃基片；第一玻璃基片与第二玻璃基片的弯曲方向相同；将合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片送入平压机预热预压；将预压后的第一玻璃基片和第二玻璃基片送入高压釜保温保压，使第一玻璃基片、第二玻璃基片与中间胶膜完全粘合在一起。本发明有利于提高双钢化夹层玻璃的生产成品率，减少返修，节约能源，提高效能。

Description

一种双钢化夹层玻璃的制作方法
技术领域
本发明涉及工程玻璃技术领域，具体涉及一种双钢化夹层玻璃及其制作方法。
背景技术
目前，建筑用双钢化夹层玻璃以其安全性能好，自重轻，安装工期短，外型简洁美观，广泛用于各种商业中心，汽车展示中心，银行，学校，酒店等许多领域。建筑用双钢化夹层玻璃，也称夹胶玻璃，是两片钢化玻璃之间夹了一层或者多层有机聚合物中间膜，经过特殊的高温预热(或者抽真空)及高温高压工艺处理后，使玻璃和中间膜永久粘合为一体的复合玻璃产品。建筑用双钢化夹层玻璃一般生产规格较大，加工工艺复杂，生产成本较高。因此，在加工过程中，如果出现气泡，脱胶，自爆等质量缺陷，对生产厂家来说损失是比较大的。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种钢化夹层玻璃的制作方法，具体技术方案如下所述：
一种钢化夹层玻璃的制作方法，包括：
对用于制作钢化夹层玻璃的第一玻璃基片和第二玻璃基片进行切割、磨边、清洗；
根据第一玻璃基片、第二玻璃基片的尺寸和钢化炉的尺寸，确定玻璃基片的摆放位置和摆放顺序；第一玻璃基片和第二玻璃基片分炉钢化，且第一玻璃基片在第一钢化炉内的摆放位置、摆放顺序与第二玻璃基片在第二钢化炉内的摆放位置、摆放顺序一致；
清洗第一玻璃基片，将中间胶膜平铺在第一玻璃基片上，再放置第二玻璃基片；第一玻璃基片与第二玻璃基片的弯曲方向相同；
将合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片送入平压机预热预压；
将预压后的第一玻璃基片和第二玻璃基片送入高压釜保温保压，使第一玻璃基片、第二玻璃基片与中间胶膜完全粘合在一起。
进一步地，清洗第一玻璃基片之前，还包括：测量第一玻璃基片和第二玻璃基片的波形度，判断第一玻璃基片和第二玻璃基片的波形度是否超出预设值，若第一玻璃基片和第二玻璃基片的波形度均不超出0.1％，则进行下一步操作。
进一步地，将合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片送入平压机预热预压之前，还包括：修剪中间胶膜。
进一步地，所述中间胶膜包括PVB、SGP、EVA和PU中间胶膜。
进一步地，所述平压机包括沿玻璃前进方向依次设置的第一压辊和第二压辊，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片与第一压辊相对倾斜设置。
进一步地，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片与第一压辊成10°～15°的夹角。
进一步地，第一压辊的胶辊间隙小于合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片的厚度，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片经过第一压辊的预热预压温度为150℃～180℃，压力为0.2MPa～0.5MPa。
进一步地，第二压辊的胶辊间隙小于第一压辊，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片经过第二压辊的预热预压温度为175℃～200℃，压力为0.5MPa～0.6MPa。
进一步地，预压后的第一玻璃基片和第二玻璃基片在高压釜内保温保压阶段的温度为136℃～150℃，压力为12.5MPa～13MPa，保温保压时间为50min～60min。
实施本发明具有以下有益效果：本发明提供的双钢化夹层玻璃的制作方法有利于提高双钢化夹层玻璃的生产成品率，减少返修，节约能源，提高效能。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1是本发明实施例提供的一种钢化夹层玻璃的制作方法的流程图；
图2是本发明实施例提供的第一玻璃基片与第二玻璃基片分炉钢化的摆放位置、顺序示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以使直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
本发明提供了一种钢化夹层玻璃的制作方法，图1是本发明实施例提供的一种钢化夹层玻璃的制作方法的流程图。为简化起见，仅示出了与文中所述的主题相关的那些步骤。总体的钢化夹层玻璃的制作方法可具有许多其他步骤和可使用许多其它类型的装备。
请参照图1，本实施例提供的一种钢化夹层玻璃的制作方法，包括：
S1：对用于制作钢化夹层玻璃的第一玻璃基片和第二玻璃基片进行切割、磨边、清洗；
具体地，切割后的玻璃基片尺寸偏差及对角线差应控制在国家标准范围内，切割册边时避免边部出现爆边、裂口、掉角等质量缺陷。
具体地，磨边要求玻璃基片尺寸准确，边部齐整，倒角均匀，无爆边、掉角等质量缺陷。
具体地，清洗后玻璃基片清洁光亮，表面无水渍、油渍、断面及倒角无玻璃粉残余。
S2：根据第一玻璃基片、第二玻璃基片的尺寸和钢化炉的尺寸，确定玻璃基片的摆放位置和摆放顺序；第一玻璃基片和第二玻璃基片分炉钢化，且第一玻璃基片在第一钢化炉内的摆放位置、摆放顺序与第二玻璃基片在第二钢化炉内的摆放位置、摆放顺序一致；
图2是本发明实施例提供的第一玻璃基片与第二玻璃基片分炉钢化的摆放位置、顺序示意图，如图2所示，双钢化夹层玻璃为同尺寸双片玻璃基片合片而成，在钢化时，配对的双片玻璃基片应分炉钢化，且要求摆放位置一致，摆放顺序一致，且下片时在玻璃上做好标记。考虑到钢化炉内温度场分布不均匀及磁辊受热变形等因素造成玻璃钢化后平整度产生误差，处于同一炉中玻璃1，2，3弓形度都不一样，但第一钢化炉中玻璃1，2，3和第二钢化炉中玻璃1′，2′，3′相同位置的玻璃弓形度几乎一样，这样在夹胶工序预压时将取得良好的效果。
S3：清洗第一玻璃基片，将中间胶膜平铺在第一玻璃基片上，再放置第二玻璃基片；第一玻璃基片与第二玻璃基片的弯曲方向相同；
S4：将合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片送入平压机预热预压；
S5：将预压后的第一玻璃基片和第二玻璃基片送入高压釜保温保压，使第一玻璃基片、第二玻璃基片与中间胶膜完全粘合在一起。
国标《建筑用安全玻璃》中规定，钢化玻璃波形度不超过0.2％，但作为双钢化夹层玻璃的基片，钢化玻璃的波形度如果达到0.1％～0.2％，那么在夹胶工序预压时就会出现类似斑马线一样的条纹，经高压釜高压时，泛白的地方(斑马线处)将存在大量的气泡，重者中间胶膜与玻璃脱离。
为避免上述情况，具体地，清洗第一玻璃基片之前，还包括：测量第一玻璃基片和第二玻璃基片的波形度，判断第一玻璃基片和第二玻璃基片的波形度是否超出预设值，若第一玻璃基片和第二玻璃基片的波形度均不超出0.1％，则进行下一步操作。
优选地，将合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片送入平压机预热预压之前，还包括：修剪中间胶膜。
可选地，所述中间胶膜包括PVB、SGP、EVA和PU中间胶膜。
具体地，所述平压机包括沿玻璃前进方向依次设置的第一压辊和第二压辊，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片与第一压辊相对倾斜设置。
为保证玻璃排气均匀，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片与第一压辊成10°～15°的夹角。
具体地，第一压辊的胶辊间隙小于合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片的厚度，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片经过第一压辊的预热预压温度为150℃～180℃，压力为0.2MPa～0.5MPa。
具体地，第二压辊的胶辊间隙小于第一压辊，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片经过第二压辊的预热预压温度为175℃～200℃，压力为0.5MPa～0.6MPa。
具体地，预压后的第一玻璃基片和第二玻璃基片在高压釜内保温保压阶段的温度为136℃～150℃，压力为12.5MPa～13MPa，保温保压时间为50min～60min。
为了获得较佳的玻璃封边效果，在压力释放时，高压釜内温度不超过45℃。
本发明提供的双钢化夹层玻璃的制作方法有利于提高双钢化夹层玻璃的生产成品率，减少返修，节约能源，提高效能。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改和变型。

Claims (4)

1.一种钢化夹层玻璃的制作方法，其特征在于，包括：
对用于制作钢化夹层玻璃的第一玻璃基片和第二玻璃基片进行切割、磨边、清洗；清洗第一玻璃基片之前，还包括：测量第一玻璃基片和第二玻璃基片的波形度，判断第一玻璃基片第二玻璃基片的波形度是否超出预设值，若第一玻璃基片和第二玻璃基片的波形度均不超出0.1％，则进行下一步操作；
根据第一玻璃基片、第二玻璃基片的尺寸和钢化炉的尺寸，确定玻璃基片的摆放位置和摆放顺序；第一玻璃基片和第二玻璃基片分炉钢化，且第一玻璃基片在第一钢化炉内的摆放位置、摆放顺序与第二玻璃基片在第二钢化炉内的摆放位置、摆放顺序一致；
清洗第一玻璃基片，将中间胶膜平铺在第一玻璃基片上，再放置第二玻璃基片；第一玻璃基片与第二玻璃基片的弯曲方向相同；第一玻璃基片与第二玻璃基片的弓形度几乎一样；
将合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片送入平压机预热预压；所述平压机包括沿玻璃前进方向依次设置的第一压辊和第二压辊，第二压辊的胶辊间隙小于第一压辊，第一压辊的胶辊间隙小于合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片的厚度，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片与第一压辊相对倾斜设置，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片经过第一压辊的预热预压温度为150℃～180℃，压力为0.2MPa～0.5MPa，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片经过第二压辊的预热预压温度为175℃～200℃，压力为0.5MPa～0.6MPa；
将预压后的第一玻璃基片和第二玻璃基片送入高压釜保温保压，使第一玻璃基片、第二玻璃基片与中间胶膜完全粘合在一起，预压后的第一玻璃基片和第二玻璃基片在高压釜内保温保压阶段的温度为136℃～150℃，压力为12.5MPa～13MPa，保温保压时间为50min～60min；在压力释放时，高压釜内温度低于45℃。
2.根据权利要求1所述的钢化夹层玻璃的制作方法，其特征在于，将合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片送入平压机预热预压之前，还包括：修剪中间胶膜。
3.根据权利要求1所述的钢化夹层玻璃的制作方法，其特征在于，所述中间胶膜包括PVB、SGP、EVA和PU中间胶膜。
4.根据权利要求1所述的钢化夹层玻璃的制作方法，其特征在于，合片后的第一玻璃基片、第二玻璃基片与第一压辊成10°～15°的夹角。
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