CN210126225U - 一种保温板加工用挤压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种保温板加工用挤压装置，其结构包括第一气缸、回复筒、施压块、内板、主框架、外板、底模块、侧缓筒、力块、第二气缸、控制板、气杆、递动架、电源线、套接筒、内杆和内缩机构，在力块左侧设置了内缩机构，通过控制板按键开启挤压装置，将保温板材料置于底模块与主壳间，第一气缸、第二气缸工作后，通过施压块及力块的作用下间接推动底模块与主壳的相向运动，在成型后，内缩机构通过活塞作用后的反作用力将主壳向内侧位移，达到了缩短成型后再次挤压消耗的时间，提高工作效率的优点。

Description

一种保温板加工用挤压装置

技术领域

本实用新型涉及保温板加工技术领域，具体涉及一种保温板加工用挤压装置。

背景技术

保温板是以聚苯乙烯树脂为原料加上其他的原辅料与聚含物，通过加热混合同时注入催化剂，然后挤塑压出成型而制造的硬质泡沫塑料板，具有防潮、防水性能，可使减少建筑物外围护结构厚度，从而增加室内使用面积，保温板成型主要是通过挤压装置进行施压，对板进行铸造，其中，气缸式挤压装置在双侧相向施压后，保温板在受压后成型，但保温板两侧模板分开一段距离后加载距离较长，间接降低了工作效率，现有保温板加工用挤压装置难以进行分段式卸力，导致保温板成型后再次成型所消耗的时间较长，间接影响了成型效率。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

为了克服现有技术不足，现提出一种保温板加工用挤压装置，解决了现有保温板加工用挤压装置难以进行分段式卸力，导致保温板成型后再次成型所消耗的时间较长，间接影响了成型效率的问题，达到了缩短成型后再次挤压消耗的时间，提高工作效率的优点。

(二)技术方案

本实用新型通过如下技术方案实现：本实用新型提出了一种保温板加工用挤压装置，包括第一气缸、回复筒、施压块、内板、主框架、外板、底模块、侧缓筒、力块、第二气缸、控制板、气杆、递动架、电源线、套接筒、内杆和内缩机构，所述第一气缸通过螺丝安装于主框架外表面上，所述回复筒外表面嵌入安装于内板上，所述回复筒右侧与递动架左侧相焊接，所述施压块左侧与第一气缸右侧相连接，所述施压块表面固定安装于内板上，所述内板安装于主框架内侧，所述内板位于外板左侧，所述外板位于底模块左侧，所述外板上嵌入安装有侧缓筒，所述内缩机构右侧与力块左侧相连接，所述力块设于第二气缸左侧，所述控制板背面安装于主框架上，所述气杆嵌入安装于底模块两侧，所述递动架左表面与施压块右表面相贴合，所述电源线与第一气缸电连接，所述电源线与第二气缸电连接，所述套接筒贯穿安装于内板、外板上，所述内杆外表面嵌入安装于气杆内，所述内杆固定安装于、递动架上，所述内缩机构包括连接杆、成型外壳、主壳、活塞杆、螺栓、衔接块和限位块，所述连接杆安装于主壳内，所述成型外壳与主壳为一体化结构，所述主壳内设有活塞杆，所述活塞杆右侧与衔接块左侧相焊接，所述螺栓嵌入于衔接块上，所述限位块左表面与主壳内表面通过粘剂相粘合，所述连接杆右侧焊接于力块上。

进一步的，所述活塞杆包括尾柱、活塞筒、密封圈筒和直杆，所述尾柱外表面嵌入安装于活塞筒上，所述活塞筒与密封圈筒为一体化结构，所述活塞筒内嵌入安装有直杆，所述直杆位于第二气缸左侧。

进一步的，所述施压块的宽度小于递动架上凹槽宽度，并且采用间隙配合。

进一步的，所述连接杆共设有4根，并且结构、尺寸均相同；所述侧缓筒共设有2个，并且架设于主框架上呈对称式分布；所述回复筒的数量为2个；所述气杆的数量为2个。

进一步的，所述活塞杆右侧与力块通过衔接块进行连接。

进一步的，所述底模块与成型外壳相嵌套。

进一步的，所述内杆直径小于气杆直径，并且采用间隙配合，气杆与外板嵌合处装设有润滑圈；所述套接筒直径大于侧缓筒直径，并且采用间隙配合；所述主框架上贯穿有侧缓筒右侧穿过的孔洞。

进一步的，所述内板、外板为碳化钢材料，硬度高，并且抗腐蚀性强。

进一步的，所述第一气缸与第二气缸型号、大小均相同。

(三)有益效果

本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：

1)、为解决现有保温板加工用挤压装置难以进行分段式卸力，导致保温板成型后再次成型所消耗的时间较长，间接影响了成型效率的问题，通过在力块左侧设置了内缩机构，通过控制板按键开启挤压装置，将保温板材料置于底模块与主壳间，第一气缸、第二气缸工作后，通过施压块及力块的作用下间接推动底模块与主壳的相向运动，在成型后，内缩机构通过活塞作用后的反作用力将主壳向内侧位移，达到了缩短成型后再次挤压消耗的时间，提高工作效率的优点。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的内缩机构外部结构示意图；

图3为本实用新型的内缩机构与力块连接结构示意图；

图4为本实用新型的活塞杆结构示意图；

图5为本实用新型图1中A的局部放大示意图。

图中：第一气缸-1、回复筒-2、施压块-3、内板-4、主框架-5、外板-6、底模块-7、侧缓筒-8、力块-10、第二气缸-11、控制板-12、气杆-13、递动架-14、电源线-15、套接筒-16、内杆-17、内缩机构-9、连接杆-901、成型外壳-902、主壳-903、活塞杆-904、螺栓-905、衔接块-906、限位块-907、尾柱-9041、活塞筒-9042、密封圈筒-9043、直杆-9044。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1、图2、图3、图4和图5，本实用新型提供一种保温板加工用挤压装置：包括第一气缸1、回复筒2、施压块3、内板4、主框架5、外板6、底模块7、侧缓筒8、力块10、第二气缸11、控制板12、气杆13、递动架14、电源线15、套接筒16、内杆17和内缩机构9，第一气缸1通过螺丝安装于主框架5外表面上，回复筒2外表面嵌入安装于内板4上，回复筒2右侧与递动架14左侧相焊接，施压块3左侧与第一气缸1右侧相连接，施压块3表面固定安装于内板4上，内板4安装于主框架5内侧，内板4位于外板6左侧，外板6位于底模块7左侧，外板6上嵌入安装有侧缓筒8，内缩机构9右侧与力块10左侧相连接，力块10设于第二气缸11左侧，控制板12背面安装于主框架5上，气杆13嵌入安装于底模块7两侧，递动架14左表面与施压块3右表面相贴合，电源线15与第一气缸1电连接，电源线15与第二气缸11电连接，套接筒16贯穿安装于内板4、外板6上，内杆17外表面嵌入安装于气杆13内，内杆17固定安装于、递动架14上，内缩机构9包括连接杆901、成型外壳902、主壳903、活塞杆904、螺栓905、衔接块906和限位块907，连接杆901安装于主壳903内，成型外壳902与主壳903为一体化结构，主壳903内设有活塞杆904，活塞杆904右侧与衔接块906左侧相焊接，螺栓905嵌入于衔接块906上，限位块907左表面与主壳903内表面通过粘剂相粘合，连接杆901右侧焊接于力块10上。

其中，所述活塞杆904包括尾柱9041、活塞筒9042、密封圈筒9043和直杆9044，所述尾柱9041外表面嵌入安装于活塞筒9042上，所述活塞筒9042与密封圈筒9043为一体化结构，所述活塞筒9042内嵌入安装有直杆9044，所述直杆9044位于第二气缸11左侧，活塞杆904利于在完成一次成型动作后，在气缸收回时，使主壳903往气缸反方向移动，减少位移距离。

其中，所述施压块3的宽度小于递动架14上凹槽宽度，并且采用间隙配合，利于施压块3推进递动架14。

其中，所述连接杆901共设有4根，并且结构、尺寸均相同，连接方式更为稳固；所述侧缓筒8共设有2个，并且架设于主框架5上呈对称式分布，平衡受力，利于挤压操作；所述回复筒2的数量为2个；所述气杆13的数量为2个，采用对称式设计，利于平衡压力。

其中，所述活塞杆904右侧与力块10通过衔接块906进行连接，利于回弹，防止回弹时卡位。

其中，所述底模块7与成型外壳902相嵌套，利于对保温板的成型工作。

其中，所述内杆17直径小于气杆13直径，并且采用间隙配合，气杆13与外板6嵌合处装设有润滑圈，利于递动架14推进外板6时，通过气杆13与外板6摩擦，来降低第一气缸1的输出损耗；所述套接筒16直径大于侧缓筒8直径，并且采用间隙配合；所述主框架5上贯穿有侧缓筒8右侧穿过的孔洞。

其中，所述内板4、外板6为碳化钢材料，硬度高，并且抗腐蚀性强。

其中，所述第一气缸1与第二气缸11型号、大小均相同，利于操作者实现对保温板成型。

本专利所述的第一气缸1，是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能，气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力；所述活塞杆904，是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，以液压油缸为例，由:缸筒、活塞杆(油缸杆)、活塞、端盖几部分组成，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。

工作原理：在使用保温板加工用挤压装置时，先接通电源线15，并将保温板的材料置于底模块7与主壳903间的位置，通过控制板12上的对应按键开启第一气缸1、第二气缸11，第一气缸1工作后，施压块3将被第一气缸1作用后向内侧移动，内板4协同施压块3一起运动，施压块3会使递动架14运动，两侧的气杆13则会进行部分收缩，进行受力缓冲，在递动架14进一步位移的作用下，外板6则会促使底模块7对保温板成型，同理，第二气缸11工作后，使力块10作用内缩机构9配合底模块7对保温板成型，侧缓筒8的两端则会内缩进相应套筒内进行缓慢缓冲，在完成成型动作后，主壳903内的活塞杆904在利用活塞筒9042与直杆9044活塞运动后的复位动作，使内缩机构9作用显现，成型时，力块10会嵌入主壳903一小段距离，其移动的距离即为限位块907的限位距离，成型后，直杆9044促使内缩回复的位移即为下次成型气缸推动减少的位移距离，且内缩机构9的辅助功能为利用活塞做功后的分段式卸力，缩短成型后再次挤压消耗的时间，提高成型效率，其中，直杆9044右侧与力块10通过衔接块906进行连接，利于回弹，防止回弹时卡位。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种保温板加工用挤压装置，包括第一气缸(1)、回复筒(2)、施压块(3)、内板(4)、主框架(5)、外板(6)、底模块(7)、侧缓筒(8)、力块(10)、第二气缸(11)、控制板(12)、气杆(13)、递动架(14)、电源线(15)、套接筒(16)和内杆(17)，其特征在于：还包括内缩机构(9)，所述第一气缸(1)通过螺丝安装于主框架(5)外表面上，所述回复筒(2)外表面嵌入安装于内板(4)上，所述回复筒(2)右侧与递动架(14)左侧相焊接，所述施压块(3)左侧与第一气缸(1)右侧相连接，所述施压块(3)表面固定安装于内板(4)上，所述内板(4)安装于主框架(5)内侧，所述内板(4)位于外板(6)左侧，所述外板(6)位于底模块(7)左侧，所述外板(6)上嵌入安装有侧缓筒(8)，所述内缩机构(9)右侧与力块(10)左侧相连接，所述力块(10)设于第二气缸(11)左侧，所述控制板(12)背面安装于主框架(5)上，所述气杆(13)嵌入安装于底模块(7)两侧，所述递动架(14)左表面与施压块(3)右表面相贴合，所述电源线(15)与第一气缸(1)电连接，所述电源线(15)与第二气缸(11)电连接，所述套接筒(16)贯穿安装于内板(4)、外板(6)上，所述内杆(17)外表面嵌入安装于气杆(13)内，所述内杆(17)固定安装于、递动架(14)上，所述内缩机构(9)包括连接杆(901)、成型外壳(902)、主壳(903)、活塞杆(904)、螺栓(905)、衔接块(906)和限位块(907)，所述连接杆(901)安装于主壳(903)内，所述成型外壳(902)与主壳(903)为一体化结构，所述主壳(903)内设有活塞杆(904)，所述活塞杆(904)右侧与衔接块(906)左侧相焊接，所述螺栓(905)嵌入于衔接块(906)上，所述限位块(907)左表面与主壳(903)内表面通过粘剂相粘合，所述连接杆(901)右侧焊接于力块(10)上。

2.根据权利要求1所述的一种保温板加工用挤压装置，其特征在于：所述活塞杆(904)包括尾柱(9041)、活塞筒(9042)、密封圈筒(9043)和直杆(9044)，所述尾柱(9041)外表面嵌入安装于活塞筒(9042)上，所述活塞筒(9042)与密封圈筒(9043)为一体化结构，所述活塞筒(9042)内嵌入安装有直杆(9044)，所述直杆(9044)位于第二气缸(11)左侧。

3.根据权利要求1所述的一种保温板加工用挤压装置，其特征在于：所述施压块(3)的宽度小于递动架(14)上凹槽宽度，并且采用间隙配合。

4.根据权利要求1所述的一种保温板加工用挤压装置，其特征在于：所述连接杆(901)共设有4根，并且结构、尺寸均相同；所述侧缓筒(8)共设有2个，并且架设于主框架(5)上呈对称式分布；所述回复筒(2)的数量为2个；所述气杆(13)的数量为2个。

5.根据权利要求1所述的一种保温板加工用挤压装置，其特征在于：所述活塞杆(904)右侧与力块(10)通过衔接块(906)进行连接。

6.根据权利要求1所述的一种保温板加工用挤压装置，其特征在于：所述底模块(7)与成型外壳(902)相嵌套。

7.根据权利要求1所述的一种保温板加工用挤压装置，其特征在于：所述内杆(17)直径小于气杆(13)直径，并且采用间隙配合，气杆(13)与外板(6)嵌合处装设有润滑圈；所述套接筒(16)直径大于侧缓筒(8)直径，并且采用间隙配合；所述主框架(5)上贯穿有侧缓筒(8)右侧穿过的孔洞。

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