CN210116551U - 后副车架及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种后副车架及车辆，所述后副车架包括横梁、位于所述横梁左右两端的纵梁及下控制臂安装支架，所述横梁为空心结构且设置有用于与车身相连的车身连接部，所述纵梁套设在所述横梁上且与所述横梁型面配合，所述纵梁上设置有用于安装车辆的上控制臂的上控制臂安装结构，所述下控制臂安装支架同时与所述横梁及对应的所述纵梁连接。该后副车架尺寸小、重量轻、占用空间小、便于整车空间布置且刚度强度大。

Description

后副车架及车辆

技术领域

本公开涉及车辆零部件技术领域，具体地，涉及一种后副车架及具有该后副车架的车辆。

背景技术

在车辆领域中，后副车架是底盘重要的承载件，是连接悬架杆系与车身的中间传力部件。在满足刚度、强度、可靠性等性能前提下，也需满足整车轻量化的要求。副车架自身结构和形状影响到整车设计，例如影响车内空间、油箱、备胎安装结构的布置等。现有技术中，后副车架通常呈框架结构，包括多根横梁和纵梁，多根横梁和纵梁相互焊接。存在整体尺寸大、占用空间大、影响整车设计、重量大、整体刚度强度得不到有效保证等缺点。

因此，设计一种尺寸小、重量轻、占用空间小、便于整车空间布置且刚度强度大的副车架具有显著意义。

实用新型内容

本公开的目的是提供一种后副车架，该后副车架尺寸小、重量轻、占用空间小、便于整车空间布置且刚度强度大。

为了实现上述目的，本公开提供一种后副车架，包括横梁、位于所述横梁左右两端的纵梁及下控制臂安装支架，所述横梁为空心结构且设置有用于与车身相连的车身连接部，所述纵梁套设在所述横梁上且与所述横梁形成型面配合，所述纵梁上设置有用于安装车辆的上控制臂的上控制臂安装结构，所述下控制臂安装支架同时与所述横梁及对应的所述纵梁连接。

可选地，所述纵梁设置有开口朝下的第一豁口，所述纵梁通过所述第一豁口套设在所述横梁上以与所述横梁形成型面配合且通过所述第一豁口的内壁与所述横梁焊接相连。

可选地，所述上控制臂安装结构包括形成在所述第一豁口前后两侧的第一安装部和第二安装部，所述第一安装部设置有开口朝上的第一凹槽，车辆的前上控制臂通过第一紧固件固定在所述第一凹槽中，所述第二安装部设置有开口朝上的第二凹槽，车辆的后上控制臂通过第二紧固件固定在所述第二凹槽中，在所述后副车架的高度方向，所述第一凹槽的位置高于所述第二凹槽的位置。

可选地，从所述第一凹槽到所述第二凹槽，所述纵梁的上表面具有高度逐渐降低的倾斜弧面，所述第一凹槽的前侧壁设置有第一通孔，所述第一凹槽的后侧壁与所述第一通孔对应的位置设置有沿前后方向延伸的盲孔，所述第二安装部还设置有开口朝下且位于所述第一豁口和所述第二凹槽之间的第三凹槽，所述第二凹槽的后侧壁开设有第二通孔，所述第二凹槽的前侧壁与所述第二通孔对应的位置开设有连通所述第二凹槽和所述第三凹槽的第三通孔，所述第三凹槽用于避让用来锁止所述第二紧固件的第一锁紧螺母。

可选地，所述下控制臂安装支架上设置有第二豁口，所述下控制臂安装支架通过所述第二豁口同时套设在所述横梁和对应的所述纵梁上以与所述横梁和对应的所述纵梁形成型面配合，且所述下控制臂安装支架通过所述第二豁口的内壁同时与所述横梁和对应的所述纵梁焊接相连，所述下控制臂安装支架上设置有用于安装车辆的下控制臂的下控制臂安装孔。

可选地，所述下控制臂安装支架包括顶板和从所述顶板的前后两侧边缘向下延伸的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板相对设置，所述第一侧板和所述第二侧板分别设置有第一开口和第二开口，所述第一开口和所述第二开口构造成所述第二豁口，所述第一开口和所述第二开口的上侧壁形成有向上凹陷的缺口，所述缺口套设在所述纵梁上，所述第二豁口的下侧壁及部分底壁与所述横梁接触，所述第一侧板和所述第二侧板的下端分别形成有相对的所述下控制臂安装孔，所述下控制臂安装支架的外侧设置有连接在所述第一侧板和所述第二侧板之间的加强支架。

可选地，所述横梁包括横梁本体和一体成型在所述横梁本体上的所述车身连接部，所述车身连接部为两个且每个所述车身连接部包括构造成T形的竖直段和水平段，所述竖直段的下端与所述横梁本体相连，所述水平段上沿前后方向间隔设置有用于与车身相连的车身安装孔，两个所述车身连接部关于所述横梁长度方向的中线所在的竖直平面对称。

可选地，所述横梁上设置有用于安装稳定杆的安装座，所述安装座上设置有安装螺孔。

可选地，所述后副车架还包括谐振块和谐振块安装结构，所述谐振块安装结构包括谐振块安装螺栓和第二锁紧螺母，所述谐振块安装螺栓固定在所述横梁上，所述谐振块上设置有供所述谐振块安装螺栓穿过的过孔，所述第二锁紧螺母螺纹配合在所述谐振块安装螺栓上并将所述谐振块锁紧在所述横梁上。

通过上述技术方案，相对现有技术提供的后副车架，在本公开提供的后副车架中，由于纵梁套设在横梁上且两者采用型面配合，使得两者之间能够形成可靠连接，从而能够有效提升纵梁和横梁之间的连接强度。而且，下控制臂安装支架同时连接横梁和对应的纵梁，不仅进一步提升纵梁与横梁之间的连接强度和各自的刚度，也提升了下控制臂安装支架本身的刚度以及与纵梁和横梁之间的连接强度，进而提升了后副车架整体的刚度强度以使之满足工作要求。

由于刚度强度能够得到有效保证，从而允许后副车架采用单根横梁，减少了横梁的数量，从而有利于减小后副车架的整体尺寸，进而减小了后副车架的在车辆上的占用空间，便于车辆整车其它零部件的布置。同时，也能够减轻后副车架的重量。并且，由于横梁采用中空结构，能够进一步减轻重量，有利于后副车架的轻量化设计。

根据本公开的另一方面，提供一种车辆，包括上述的后副车架。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种实施方式的后副车架的立体结构示意图；

图2是本公开一种实施方式的后副车架的立体结构爆炸示意图，其中只示出了横梁一侧的纵梁、下控制臂安装支架及加强支架；

图3是本公开一种实施方式的后副车架的纵梁的立体结构示意图；

图4是本公开一种实施方式的后副车架的下控制臂安装支架的立体结构示意图；

图5是本公开一种实施方式的后副车架的加强支架的立体结构示意图；

图6是本公开一种实施方式的后副车架的另一个视角的立体结构示意图。

附图标记说明

100-后副车架；10-横梁；11-横梁本体；12-车身连接部；121-竖直段；122-水平段；1221-车身安装孔；13-安装座；131-安装螺孔；14-焊接面；15-谐振块安装螺栓；20-纵梁；21-第一豁口；22-第一凹槽；221-第一通孔；222-盲孔；23-第二凹槽；231-第二通孔；232-第三通孔；24-第三凹槽；25-倾斜弧面；30-下控制臂安装支架；31-第二豁口；32-顶板；33-第一侧板；331-第一开口；34-第二侧板；341-第二开口；35-缺口；36-下控制臂安装孔；40-加强支架；50-谐振块；51-过孔；60-第二锁紧螺母；A-横梁长度方向的中线。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右、前、后”通常是以后副车架处于安装状态时的方位为基准定义的，与车辆正常行驶时车辆的上、下、左、右、前、后的方向一致，“内、外”是指相关零部件轮廓的内、外。此外，本公开实施例中使用的术语“第一”、“第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。

如图1至图6所示，本公开提供了一种后副车架100，该后副车架100包括横梁10、位于横梁10左右两端的纵梁20、以及位于横梁10左右两端的下控制臂安装支架30。其中，横梁10为空心结构且设置有用于与车身相连的车身连接部12，纵梁20套设在横梁10上且与横梁10形成型面配合，纵梁20上设置有用于安装车辆的上控制臂的上控制臂安装结构。下控制臂安装支架30同时与横梁10和对应的纵梁20连接，即，下控制臂支架30既与横梁10相连，也与对应的纵梁20相连。

通过上述技术方案，相对现有技术提供的后副车架，在本公开提供的后副车架100中，由于纵梁20套设在横梁10上且两者采用型面配合，使得两者之间能够形成可靠连接，从而能够有效提升纵梁20和横梁10之间的连接强度。而且，下控制臂安装支架30同时连接横梁10和对应的纵梁20，不仅进一步提升纵梁20与横梁10之间的连接强度和各自的刚度，也提升了下控制臂安装支架30本身的刚度以及与纵梁20和横梁10之间的连接强度，进而提升了后副车架100整体的刚度强度以使之满足工作要求。

由于刚度强度能够得到有效保证，如图1所示，从而允许后副车架100采用单根横梁10，减少了横梁10的数量，从而有利于减小后副车架100的整体尺寸，进而减小了后副车架100在车辆上的占用空间，便于车辆整车其它零部件的布置。同时，也能够减轻后副车架100的重量。

并且，由于横梁10采用中空结构，能够进一步减轻重量，有利于后副车架100的轻量化设计。总之，本公开提供的后副车架100在尺寸、重量减小的情况下依然满足强度刚度要求。

其中，如图1至图3所示，纵梁20设置有开口朝下的第一豁口21，可选地，第一豁口21可形成在纵梁20的下表面。纵梁20通过第一豁口21套设在横梁10上以与横梁10形成型面配合(即，第一豁口21的形状与横梁10的外轮廓相同且为非圆形截面，以限制两者的周向产生相对位移)并通过第一豁口21的内壁与横梁10(如图2所示，横梁本体11的上下表面作为焊接面14)焊接相连，以保证纵梁20与横梁10之间在周向和轴向都能够形成稳固可靠的连接，从而提升后副车架100整体的刚度强度。在本公开的其他实施方式中，纵梁20可采用其他连接方式与横梁10形成型面配合连接，例如，纵梁20上开设与横梁10的尺寸和形状均适配的连接通孔，横梁10穿设在该连接通孔中并与其四周内壁焊接相连。

本公开对第一豁口21的形状及横梁10的形状不作限制。在一种实施方式中，如图2和图3所示，可选地，第一豁口21形成矩形豁口，横梁10的横截面呈矩形。矩形结构便于加工且两者配合能够形成型面配合。

在本公开中，纵梁20和横梁10除了焊接相连之外，可选地，在其他实施方式中，两者还可采用如螺钉等紧固件相连，只要能够实现纵梁20和横梁10的可靠连接均可，本公开对此不作限制。

在本公开中，位于横梁10左右两端的纵梁20的结构可以相同，也可以不同。在一种实施方式中，两者结构相同并沿横梁10长度方向的中线A所在竖直平面对称，即沿车辆的横向中心对称面对称，以便于简化后副车架100的结构及降低加工成本。同样地，位于横梁10左右两端的下控制臂安装支架30结构可以相同，也可以不同，基于简化结构和节约加工成本考虑，在一种实施方式中，两者采用相同的结构。

根据车辆的前上控制臂、后上控制臂及纵梁20的具体结构，纵梁20的上控制臂安装结构可以具有任意的形状。在一种实施方式中，如图3所示，上控制臂安装结构包括形成在第一豁口21前后两侧的第一安装部和第二安装部，第一安装部设置有开口朝上的第一凹槽22，可选地，第一凹槽22形成在第一安装部的上表面，车辆的前上控制臂通过第一紧固件(如紧固螺钉)固定在第一凹槽22中。第二安装部设置有开口朝上的第二凹槽23，可选地，第二凹槽23形成在第二安装部的上表面，车辆的后上控制臂通过第二紧固件(如紧固螺栓)固定在第二凹槽23中。

通常，为了保证车辆上控制臂的正常工作，车辆的前上控制臂在后副车架上的安装位置的高度要高于后上控制臂在后副车架上的安装位置。因此，在本实施方式中，如图3所示，在后副车架100的高度方向(上下方向)，第一凹槽22的位置高于第二凹槽23的位置，以满足前上控制臂和后上控制臂的安装要求。

进一步地，如图3所示，对于纵梁20，从第一凹槽22到第二凹槽23，纵梁20的上表面具有高度逐渐降低的倾斜弧面25，即，纵梁20的上表面部分形成倾斜面，以使第二凹槽23的高度在低于第一凹槽22的高度同时节省材料且减小纵梁20的重量。其中，第一凹槽22的前侧壁设置有第一通孔221，如图2所示，第一凹槽22的后侧壁与第一通孔221对应的位置设置有沿前后方向延伸的盲孔222。安装时，可使用第一紧固件(例如紧固螺钉)依次穿过第一通孔221、前上控制臂并固定在第一盲孔222中，从而将前上控制臂安装到纵梁20上。

另外，如图3所示，第二安装部上设置有开口朝下且位于第一豁口21和第二凹槽23之间的第三凹槽24，第二凹槽23的后侧壁开设有第二通孔231，第二凹槽23的前侧壁与第二通孔231对应的位置开设有连通第二凹槽23和第三凹槽24的第三通孔232，第三凹槽24用于避让用来锁止第二紧固件的第一锁紧螺母。安装时，可使用第二紧固件(例如螺栓)依次穿过第二通孔231、后上控制臂及第三通孔232，并采用第一锁紧螺母周向和轴向锁紧第二紧固件，从而将后上控制臂安装到纵梁20上。

在本实施方式中，通过在第二凹槽23与第一豁口21之间开设第三凹槽24，一方面便于采用螺栓螺母结构将后上控制臂稳固可靠地固定在纵梁20上；另一方面相当于在纵梁20上开设了一个减重槽，有利于减轻纵梁20的重量。在其他可替换的实施方式中，第二凹槽23与后上控制臂的连接结构可与第一凹槽22与前上控制臂的连接结构一样。也就是说，第二凹槽23的后侧壁上可设置盲孔以与螺栓配合，而不设置第三凹槽24。

在本公开中，下控制臂安装支架30可以采用任意适当的结构同时连接横梁10和对应的纵梁20，例如下控制臂安装支架30上形成有横梁连接部和纵梁连接部以分别与横梁10和对应的纵梁20相连(例如焊接、螺接等)。

在本公开的一种实施方式中，如图4所示，下控制臂安装支架30上设置有第二豁口31，下控制臂安装支架30通过第二豁口31分别套设在横梁10和纵梁20上以与横梁10和纵梁20形成型面配合，且下控制臂安装支架30通过第二豁口31的内壁与横梁10和纵梁20焊接相连，以保证下控制臂安装支架30与横梁10、对应的纵梁20在周向和轴向都能够形成稳固可靠的连接，从而提升后副车架100的整体刚度强度。

本公开对下控制臂安装支架30的形状和结构不作限制。在一种实施方式中，如图4所示，下控制臂安装支架30包括顶板32和从顶板32的前后两侧边缘向下延伸的第一侧板33和第二侧板34，第一侧板33和第二侧板34相对设置。

其中，第一侧板33和第二侧板34分别设置有第一开口331和第二开口341，第一开口331和第二开口341构造成第二豁口31，并且第一开口331和第二开口341的上侧壁形成有向上凹陷的缺口35，纵梁20通过缺口35套设在纵梁20上。同时，第二豁口31的下侧壁及部分底壁与横梁10接触并焊接。这样，下控制臂安装支架30同时与横梁10和对应的纵梁20形成稳固可靠的连接，有效提升了纵梁20、横梁10、下控制臂安装支架30三者之间的连接强度和后副车架100整体的刚度强度。

需要说明的是，这里，第二豁口31的底壁指的是如图4中图面方向所示的第二豁口31的沿上下方向延伸的侧壁。

在本公开中，车辆的下控制臂可以采用任意适当的结构连接到下控制臂安装支架30上。在一种实施方式中，如图4所示，下控制臂安装支架30上形成有用于安装车辆的下控制臂的下控制臂安装孔36，具体地，该下控制臂安装孔36分别形成在第一侧板33和第二侧板34的下端且相对设置。

进一步地，为了提升下控制臂安装支架30自身的刚度，如图1、图2和图5所示，下控制臂安装支架30的外侧(即远离横梁10的一侧)设置有连接在第一侧板33和第二侧板34之间的加强支架40。本公开对加强支架40的结构和形状不作限制，在一种实施方式中，如图2和图5所示，加强支架40可形成弧形板，该弧形板盖合在第一侧板33和第二侧板34之间的间隔位置并分别与第一侧板33和第二侧板34相连(例如焊接)。在本公开的其他实施方式中，加强支架40可以为多根连接杆，连接杆的两端分别连接第一侧板33和第二侧板34，同样能够提升下控制臂安装支架30的刚度。

在本公开中，车身连接部12可以具有任意适当的结构和形状。在一种实施方式中，如图1、图2和图6所示，横梁10包括横梁本体11和一体成型在横梁本体11上的车身连接部12。其中，车身连接部12可为两个，每个车身连接部12包括构造成T形的竖直段121和水平段122，可选地，水平段122形成为沿前后方向延伸的长条状。竖直段121的下端与述横梁本体11相连，水平段122上沿前后方向间隔设置有用于与车身相连的车身安装孔1221，并且两个车身连接部12关于横梁10长度方向的中线A所在的竖直平面对称。T形的车身连接部12结构简单便于加工。

另外，如图6所示，横梁10上还设置有用于安装稳定杆的安装座13，安装座13上设置有安装螺孔131，以用于固定车辆稳定杆。其中，优选地，安装座13可一体形成(如铸造)在横梁本体11上，以提升安装座13的安装强度。进一步地，如图6所示，安装座13可为两个且沿横梁10长度方向的中线A所在的竖直平面对称。

此外，如图2所示，后副车架100还设置有谐振块50，以用于提升后副车架100的NVH性能，从而提升车辆驾乘的舒适性。其中，谐振块50可以采用任意适当的安装结构布置在后副车架100上。在一种实施方式，如图2和图6所示，谐振块安装结构包括谐振块安装螺栓15和第二锁紧螺母60，谐振块安装螺栓15固定(如焊接)在横梁10上，谐振块50上设置有过孔51，谐振块50通过该过孔51穿设在谐振块安装螺栓15上，第二锁紧螺母60螺纹配合在谐振块安装螺栓15上并将谐振块50锁紧在横梁10上，具体为锁紧在横梁本体11上。

本公开对后副车架100的材料不作限制，可以是钢、铸铁等。在一种实施方式中，后副车架100的材料为铝合金，以在满足刚度强度要求的同时还具有较轻的重量。

根据本公开的另一方面，提供了一种车辆，该车辆包括上述的后副车架100。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (10)

1.一种后副车架，其特征在于，包括横梁(10)、位于所述横梁(10)左右两端的纵梁(20)及下控制臂安装支架(30)，所述横梁(10)为空心结构且设置有用于与车身相连的车身连接部(12)，所述纵梁(20)套设在所述横梁(10)上且与所述横梁(10)形成型面配合，所述纵梁(20)上设置有用于安装车辆的上控制臂的上控制臂安装结构，所述下控制臂安装支架(30)同时与所述横梁(10)及对应的所述纵梁(20)连接。

2.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述纵梁(20)设置有开口朝下的第一豁口(21)，所述纵梁(20)通过所述第一豁口(21)套设在所述横梁(10)上以与所述横梁(10)形成型面配合且通过所述第一豁口(21)的内壁与所述横梁(10)焊接相连。

3.根据权利要求2所述的后副车架，其特征在于，所述上控制臂安装结构包括形成在所述第一豁口(21)前后两侧的第一安装部和第二安装部，所述第一安装部设置有开口朝上的第一凹槽(22)，车辆的前上控制臂通过第一紧固件固定在所述第一凹槽(22)中，所述第二安装部设置有开口朝上的第二凹槽(23)，车辆的后上控制臂通过第二紧固件固定在所述第二凹槽(23)中，在所述后副车架(100)的高度方向，所述第一凹槽(22)的位置高于所述第二凹槽(23)的位置。

4.根据权利要求3所述的后副车架，其特征在于，从所述第一凹槽(22)到所述第二凹槽(23)，所述纵梁(20)的上表面具有高度逐渐降低的倾斜弧面(25)，所述第一凹槽(22)的前侧壁设置有第一通孔(221)，所述第一凹槽(22)的后侧壁与所述第一通孔(221)对应的位置设置有沿前后方向延伸的盲孔(222)，所述第二安装部还设置有开口朝下且位于所述第一豁口(21)和所述第二凹槽(23)之间的第三凹槽(24)，所述第二凹槽(23)的后侧壁开设有第二通孔(231)，所述第二凹槽(23)的前侧壁与所述第二通孔(231)对应的位置开设有连通所述第二凹槽(23)和所述第三凹槽(24)的第三通孔(232)，所述第三凹槽(24)用于避让用来锁止所述第二紧固件的第一锁紧螺母。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的后副车架，其特征在于，所述下控制臂安装支架(30)上设置有第二豁口(31)，所述下控制臂安装支架(30)通过所述第二豁口(31)同时套设在所述横梁(10)和对应的所述纵梁(20)上以与所述横梁(10)和对应的所述纵梁(20)形成型面配合，且所述下控制臂安装支架(30)通过所述第二豁口(31)的内壁同时与所述横梁(10)和对应的所述纵梁(20)焊接相连，所述下控制臂安装支架(30)上设置有用于安装车辆的下控制臂的下控制臂安装孔(36)。

6.根据权利要求5所述的后副车架，其特征在于，所述下控制臂安装支架(30)包括顶板(32)和从所述顶板(32)的前后两侧边缘向下延伸的第一侧板(33)和第二侧板(34)，所述第一侧板(33)和第二侧板(34)相对设置，所述第一侧板(33)和所述第二侧板(34)分别设置有第一开口(331)和第二开口(341)，所述第一开口(331)和所述第二开口(341)构造成所述第二豁口(31)，所述第一开口(331)和所述第二开口(341)的上侧壁形成有向上凹陷的缺口(35)，所述缺口(35)套设在所述纵梁(20)上，所述第二豁口(31)的下侧壁及部分底壁与所述横梁(10)接触，所述第一侧板(33)和所述第二侧板(34)的下端分别形成有相对的所述下控制臂安装孔(36)，所述下控制臂安装支架(30)的外侧设置有连接在所述第一侧板(33)和所述第二侧板(34)之间的加强支架(40)。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的后副车架，其特征在于，所述横梁(10)包括横梁本体(11)和一体成型在所述横梁本体(11)上的所述车身连接部(12)，所述车身连接部(12)为两个且每个所述车身连接部(12)包括构造成T形的竖直段(121)和水平段(122)，所述竖直段(121)的下端与所述横梁本体(11)相连，所述水平段(122)上沿前后方向间隔设置有用于与车身相连的车身安装孔(1221)，两个所述车身连接部(12)关于所述横梁(10)长度方向的中线(A)所在的竖直平面对称。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的后副车架，其特征在于，所述横梁(10)上设置有用于安装稳定杆的安装座(13)，所述安装座(13)上设置有安装螺孔(131)。

9.根据权利要求1-4中任一项所述的后副车架，其特征在于，所述后副车架(100)还包括谐振块(50)和谐振块安装结构，所述谐振块(50)安装结构包括谐振块安装螺栓(15)和第二锁紧螺母(60)，所述谐振块安装螺栓(15)固定在所述横梁(10)上，所述谐振块(50)上设置有供所述谐振块安装螺栓(15)穿过的过孔(51)，所述第二锁紧螺母(60)螺纹配合在所述谐振块安装螺栓(15)上并将所述谐振块(50)锁紧在所述横梁(10)上。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的后副车架(100)。

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