CN210101287U - 一种汽车全塑料后背门的安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种汽车全塑料后背门的安装结构，包括后背门外板、后背门内板和紧固构件；紧固构件安装在后背门内板的外侧面的边缘区域；后背门内板的外侧面粘结在后背门外板上；后背门内板和后背门外板分别通过整体注塑工艺一体成型。本实用新型实现了多次拆装对各零件无损伤，同时成本低廉、轻量化效果好且可靠性高。

Description

一种汽车全塑料后背门的安装结构

技术领域

本实用新型属于汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车全塑料后背门的安装结构。

背景技术

汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流，其意义在于在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染.

现有汽车后背门大多数为钣金冲压成型后，通过焊接机器人进行焊接后做包边处理，这种设计方式有一下缺陷：1)冲压成型相对于注塑成型成本偏高，不利于企业降成本；此外，焊接机器人也会导致生产成本高；2)钣金件相对于塑料件，重量无优势，不利于车身轻量化，提高驾驶性能；钣金修复成本较高，且严重受损时，更换成本偏高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多次拆装对各零件无损伤、成本低廉、轻量化效果好且可靠性高的汽车全塑料后背门的安装结构。为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种汽车全塑料后背门的安装结构，包括后背门外板、后背门内板和紧固构件；所述紧固构件安装在所述后背门内板的外侧面的边缘区域；所述后背门内板的外侧面粘结在所述后背门外板上；所述后背门内板和后背门外板分别通过整体注塑工艺一体成型。

优选地，所述紧固构件包括铰链安装支架、连接支架、气撑杆安装支架、第一安装螺钉和第二安装螺钉；

其中，所述铰链安装支架上开设第一孔和第二孔；所述第一孔和第二孔分别与所述第一安装螺钉配合；所述第一孔固定在所述后背门内板上；所述第二孔固定在所述连接支架的一侧；

所述气撑杆安装支架上开设第三孔和第四孔；所述第三孔和第四孔分别与所述第二安装螺钉配合；所述第四孔固定在所述后背门内板上；所述第三孔固定在所述连接支架的另一侧。

优选地，所述连接支架、气撑杆安装支架沿后背门内板的长度方向设置；所述铰链安装支架沿后背门内板的宽度方向设置。

优选地，所述铰链安装支架、气撑杆安装支架和连接支架均朝向所述后背门外板凸出。

优选地，所述后背门内板的翻遍高度为1.2mm～1.8mm。

优选地，所述后背门外板的翻遍高度为4.2mm～4.8mm。

优选地，所述后背门内板的材料为PP-LGF30。

优选地，进一步包括后背门装饰板；所述后背门装饰板通过膨胀扣安装在所述后背门内板的内侧面。

优选地，所述后背门内板和后背门外板之间的涂胶间隙为1.5mm～2.5mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：后背门外板和后背门内板均采用注塑成型，设计紧固构件并将其安装在在后背门内板上，即完成了整个后背门部件的设计，可以实现多次拆装对各零件无损伤，同时提高了整车的可维修性，降低了生产成本，实现了车身轻量化。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的汽车全塑料后背门的安装结构的分解示意图；

图2为图1中紧固构件的安装示意图；

图3为图1后背门内板和后背门外板翻边位置示意图；

图4为图1中铰链安装支架处的剖视图；

图5为后背门内板、后背门装饰板和膨胀扣的安装示意图。

其中，1-后背门内板，2-后背门装饰板，3-铰链安装支架，4-连接支架，5-气撑杆安装支架，6-第一安装螺钉，7-第二安装螺钉，8-后背门外板，9-膨胀扣。

具体实施方式

下面将结合示意图对本实用新型的汽车全塑料后背门的安装结构进行更详细的描述，其中表示了本实用新型的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本实用新型，而仍然实现本实用新型的有利效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本实用新型的限制。

如图1所示，一种汽车全塑料后背门的安装结构，包括后背门外板8、后背门内板1和紧固构件；紧固构件安装在后背门内板1的外侧面的边缘区域；后背门内板1的外侧面粘结在后背门外板8上；后背门内板1和后背门外板8分别通过整体注塑工艺一体成型。

在本实施例中，紧固构件包括铰链安装支架3、连接支架4、气撑杆安装支架5、第一安装螺钉6和第二安装螺钉7；其中，铰链安装支架3上开设第一孔和第二孔；第一孔和第二孔分别与第一安装螺钉6配合；第一孔固定在后背门内板1上；第二孔固定在连接支架4的一侧；气撑杆安装支架5上开设第三孔和第四孔；第三孔和第四孔分别与第二安装螺钉7配合；第四孔固定在后背门内板1上；第三孔固定在连接支架4的另一侧。

如图2、图4所示，连接支架4、气撑杆安装支架5沿后背门内板1的长度方向设置；铰链安装支架3沿后背门内板1的宽度方向设置。铰链安装支架3、气撑杆安装支架5和连接支架4均朝向后背门外板8凸出。

在本实施例中，后背门外板8的翻遍高度为4.2mm～4.8mm，如4.5mm。后背门外板8的材料为PP+EPDM-T20，周围成型一圈高4.5mm的翻边。

在本实施例中，后背门内板1的翻遍高度为1.2mm～1.8mm，如1.5mm；后背门内板1的材料为PP-LGF30。注塑成型过程中，在紧固构件安装点处，埋入四处金属螺母座，螺母座分别为铰链安装支架3处两个、气撑杆支架安装处两个。注塑工艺简单，操作方便。

如图5所示，进一步包括后背门装饰板2；后背门装饰板2通过膨胀扣9安装在后背门内板1的内侧面。

如图3所示，后背门内板1和后背门外板8之间的涂胶间隙为1.5mm～2.5mm。

综上，在本实用新型实施例提供的汽车全塑料后背门的安装结构中，后背门外板8和后背门内板1均采用注塑成型，设计紧固构件并将其安装在在后背门内板1上，即完成了整个后背门部件的设计，可以实现多次拆装对各零件无损伤，同时提高了整车的可维修性，降低了生产成本，实现了车身轻量化。

上述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不对本实用新型起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的技术方案的范围内，对本实用新型揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本实用新型的技术方案的内容，仍属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种汽车全塑料后背门的安装结构，其特征在于，包括后背门外板、后背门内板和紧固构件；所述紧固构件安装在所述后背门内板的外侧面的边缘区域；所述后背门内板的外侧面粘结在所述后背门外板上；所述后背门内板和后背门外板分别通过整体注塑工艺一体成型。

2.根据权利要求1所述的汽车全塑料后背门的安装结构，其特征在于，所述紧固构件包括铰链安装支架、连接支架、气撑杆安装支架、第一安装螺钉和第二安装螺钉；

其中，所述铰链安装支架上开设第一孔和第二孔；所述第一孔和第二孔分别与所述第一安装螺钉配合；所述第一孔固定在所述后背门内板上；所述第二孔固定在所述连接支架的一侧；

所述气撑杆安装支架上开设第三孔和第四孔；所述第三孔和第四孔分别与所述第二安装螺钉配合；所述第四孔固定在所述后背门内板上；所述第三孔固定在所述连接支架的另一侧。

3.根据权利要求2所述的汽车全塑料后背门的安装结构，其特征在于，所述连接支架、气撑杆安装支架沿后背门内板的长度方向设置；所述铰链安装支架沿后背门内板的宽度方向设置。

4.根据权利要求2所述的汽车全塑料后背门的安装结构，其特征在于，所述铰链安装支架、气撑杆安装支架和连接支架均朝向所述后背门外板凸出。

5.根据权利要求1所述的汽车全塑料后背门的安装结构，其特征在于，所述后背门内板的翻遍高度为1.2mm～1.8mm。

6.根据权利要求1所述的汽车全塑料后背门的安装结构，其特征在于，所述后背门外板的翻遍高度为4.2mm～4.8mm。

7.根据权利要求1所述的汽车全塑料后背门的安装结构，其特征在于，所述后背门内板的材料为PP-LGF30。

8.根据权利要求1所述的汽车全塑料后背门的安装结构，其特征在于，进一步包括后背门装饰板；所述后背门装饰板通过膨胀扣安装在所述后背门内板的内侧面。

9.根据权利要求1所述的汽车全塑料后背门的安装结构，其特征在于，所述后背门内板和后背门外板之间的涂胶间隙为1.5mm～2.5mm。

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