CN210087974U - 齿轮箱体润滑油槽结构及使用其的两级传动齿轮箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种齿轮箱体润滑油槽结构及使用其的两级传动齿轮箱，包括集油槽，以及通过导油通道与集油槽相连的注油孔。集油槽包括适于与齿轮箱体的齿轮的齿圈契合的圆弧形槽本体，以及与圆弧形槽本体相连的槽基座；导油通道用于连接圆弧形槽本体与注油孔以使油体由注油孔注入后经导油通道再流入圆弧形槽本体中。本实用新型的齿轮箱体润滑油槽结构及使用其的两级传动齿轮箱可以提高齿轮箱的齿轮的使用寿命。

Description

齿轮箱体润滑油槽结构及使用其的两级传动齿轮箱

技术领域

本实用新型涉及齿轮技术领域，尤其涉及一种齿轮箱体润滑油槽结构及使用其的两级传动齿轮箱。

背景技术

齿轮箱运行过程中，需要提供适量的润滑油对齿轮和轴承进行润滑和冷却，受齿轮箱体内部空间的限制，轨道齿轮箱润滑方式通常采用飞溅润滑，即在运行过程中，大齿轮旋转带动底部的润滑油进入油槽，润滑轴承和齿轮。

现有技术方案中，请参阅图1所示，在齿轮底部设计有一个油槽1，用于给齿轮运行提供润滑油。对于两级传动齿轮箱来说，为避免两级齿轮搅油的相互影响，会给他们设计独立的油槽区域。齿轮箱体通过注油孔300注油时，润滑油会流淌到齿轮箱体100底部。当齿轮箱体100运行时，润滑油被中间轴齿轮2搅拌，飞溅起来后进入油槽从而润滑齿轮和轴承。具体来说，齿轮箱体100通过注油孔300注油时，润滑油会流淌到齿轮箱体100底部。在新装的齿轮箱体注油时，油槽1中并没有润滑油，这时输出轴齿轮3的运行处于无润滑油状态，输出轴齿轮3和轴承属于干摩擦。只有当齿轮箱体100运行一段时间后，中间轴齿轮2带起润滑油进入油槽1，输出轴齿轮3才有润滑油进行搅拌并润滑啮合齿部和轴承。虽然后续有润滑油持续提供，但是在无油啮合期间，输出轴齿轮3已经受到损伤，输出轴齿轮3表面硬化层已经在一定程度上被破坏，这会直接影响输出轴齿轮3和轴承寿命，从而降低齿轮箱体100的使用性能。

发明内容

本实用新型的第一目的是提供一种齿轮箱体润滑油槽结构，以解决提高齿轮箱的齿轮的使用寿命的技术问题。

本实用新型的第二目的是提供一种两级传动齿轮箱，以解决提高齿轮箱的使用寿命的技术问题。

本实用新型的齿轮箱体润滑油槽结构是这样实现的：

一种齿轮箱体润滑油槽结构，包括：

集油槽，所述集油槽包括适于与齿轮箱体的齿轮的齿圈契合的圆弧形槽本体，以及与所述圆弧形槽本体相连的槽基座；

注油孔；

导油通道，所述导油通道用于连接所述圆弧形槽本体与注油孔以使油体由注油孔注入后经导油通道再流入所述圆弧形槽本体中。

在本实用新型较佳的实施例中，所述圆弧形槽本体和导油通道的同一个侧端与齿轮箱体的内侧壁相连。

在本实用新型较佳的实施例中，所述导油通道与连接齿轮箱体内壁的一个侧端相对的另一个侧端设有用于连接所述圆弧形槽本体的筋板；

所述导油通道朝向齿轮箱体的齿轮的齿圈的端面低于所述筋板朝向齿轮的齿圈的端面，即由筋板与齿轮箱体的内侧壁从导油通道的两侧来形成对导油通道内的油体的止挡。

在本实用新型较佳的实施例中，所述筋板朝向齿轮的齿圈的端面低于所述圆弧形槽本体对应的弧形结构的最高点处。

在本实用新型较佳的实施例中，在所述圆弧形槽本体上设有一用于连接所述导油通道的缺口，即所述导油通道连通至所述缺口处。

在本实用新型较佳的实施例中，所述缺口由所述圆弧形槽本体靠近注油孔的侧端延伸至该圆弧形槽本体对应的弧形结构的最低点处。

在本实用新型较佳的实施例中，所述缺口的宽度占所述圆弧形槽本体的宽度的1/4～1/3。

在本实用新型较佳的实施例中，所述圆弧形槽本体与连接齿轮箱体内壁的一个侧端相对的另一个侧端设有侧板，即由侧板与齿轮箱体的内侧壁从圆弧形槽本体的两侧来形成对圆弧形槽本体内的油体的止挡。

本实用新型的两级传动齿轮箱是这样实现的：

一种两级传动齿轮箱，包括：齿轮箱体和设于所述齿轮箱体内的所述的齿轮箱体润滑油槽结构；

所述齿轮箱体润滑油槽结构的槽基座与所述齿轮箱体的内底壁固连；所述齿轮箱体润滑油槽结构的注油孔开设在所述齿轮箱体的侧壁上。

采用了上述技术方案，本实用新型具有以下的有益效果：本实用新型的齿轮箱体润滑油槽结构及使用其的两级传动齿轮箱，由于在集油槽与注油孔之间设置了导油通道，使得油体由注油孔注入后经导油通道再流入集油槽中，这样的结构下，齿轮箱在初始安装的注油过程中，通过注油孔进行注油，润滑油会先将集油槽注满，然后再溢出至齿轮箱中。这样输出轴集油槽中保留的润滑油会使齿轮箱在初始运行时的输出轴齿轮能够携带润滑油进入啮合，润滑齿部和轴承，从而避免在初始运行状态下的输出轴齿轮与轴承之间存在干摩擦问题而损坏，也即起到了对于初始运行状态下输出轴齿轮的保护，从而延长输出轴齿轮的使用寿命。

附图说明

图1为现有技术中的两级传动齿轮箱体的结构示意图；

图2为本实用新型的齿轮箱体润滑油槽的第一视角的结构示意图；

图3为本实用新型的齿轮箱体润滑油槽的第二视角的结构示意图；

图4为本实用新型的齿轮箱体润滑油槽的剖视状态下的结构示意图；

图5为本实用新型的齿轮箱体润滑油槽的通孔、卸油孔和油堵头之间的结构示意图。

图中：齿轮箱体100、圆弧形槽本体201、槽基座202、侧板203、注油孔300、导油通道400、筋板401、缺口205、通油孔501、进油孔502、通孔700、卸油孔800、油堵头900。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例1：

请参阅图2至图5所示，本实施例提供了一种齿轮箱体润滑油槽结构，包括：集油槽，以及通过导油通道400与集油槽相连的注油孔300。其中，集油槽包括适于与齿轮箱体100的齿轮的齿圈契合的圆弧形槽本体201，以及与圆弧形槽本体201背离齿轮的底端相连的槽基座202。导油通道400用于连接圆弧形槽本体201与注油孔300以使油体由注油孔300注入后经导油通道400再流入圆弧形槽本体201中。

结合具体的齿轮箱体100来说，本实施例的齿轮箱体润滑油槽结构的槽基座202与齿轮箱体100的内底壁固连。以及齿轮箱体润滑油槽结构的注油孔300开设在齿轮箱体100的侧壁上，此处的注油孔300贯穿齿轮箱体100的侧壁，从而便于对齿轮箱体100内进行润滑油的输入。

具体的，首先结合附图以一种可选的实施情况为例，圆弧形槽本体201的长度方向的一个侧端与齿轮箱体100的内侧壁相连，而圆弧形槽本体201与连接齿轮箱体100内壁的这个侧端相对的另一个侧端设有侧板203（也就是说圆弧形槽本体201的长度方向的另一侧端），即由侧板203与齿轮箱体100的内侧壁从圆弧形槽本体201的两侧来形成对圆弧形槽本体201内的油体的止挡，使得一定量的润滑油可以积蓄在圆弧形槽本体201内。此处还需要说明的是，对于本实施例的圆弧形槽本体201来说，圆弧形槽本体201的宽度方向的两个侧端也可以各单独设置一个用于对圆弧形槽本体201内的润滑油进行止挡的挡板，对此，本实施例不做绝对限定。

其次，导油通道400的长度方向的一个侧端也与齿轮箱体100的内侧壁相连，以及导油通道400与连接齿轮箱体100内壁的这个侧端相对的另一个侧端设有用于连接圆弧形槽本体201的筋板401（也就是说导油通道400的长度方向的另一侧端）。并且，导油通道400朝向齿轮箱体100的齿轮的齿圈的端面低于筋板401朝向齿轮的齿圈的端面，也就是说，导油通道400相对于筋板401和齿轮箱体100的内壁形成凹陷的结构，即由筋板401与齿轮箱体100的内侧壁从导油通道400的两侧来形成对导油通道400内的油体的止挡。此处还需要说明的是，对于本实施例的导油通道400来说，导油通道400的宽度方向的两个侧端也可以各单独设置一个用于对导油通道400内的润滑油进行止挡的挡板，对此，本实施例不做绝对限定。

详细来说，关于本实施例的导油通道400与圆弧形槽本体201之间的具体连接关系，在圆弧形槽本体201上设有一用于连接导油通道400的缺口205，即导油通道400连通至缺口205处。此处的缺口205由圆弧形槽本体201靠近注油孔300的侧端延伸至该圆弧形槽本体201对应的弧形结构的最低点处，这样的设计使得从注油孔300注入至导油通道400内的润滑油便于流通至圆弧形槽本体201内。其中，缺口205的宽度占圆弧形槽本体201的宽度的1/4～1/3，可选为1/4。

还需要说明的是，筋板401朝向齿轮箱体的100的齿轮的齿圈的端面略低于圆弧形槽本体201对应的弧形结构的最高点处，也就是说筋板401朝向齿轮的齿圈的端面与圆弧形槽本体201对应的弧形结构的最高点处比较接近，只是存在微小的端面差，其中，筋板401朝向齿轮的齿圈的端面与圆弧形槽本体201对应的弧形结构的最高点处比较接近，使得流通在导油通道400内的润滑油可以顺利进入圆弧形槽本体201中，而不是直接越过筋板401就流入齿轮箱体100内，因此这样设计的意义主要在于保证导油通道400内的润滑油优先进入圆弧形槽本体201中，以优先满足圆弧形槽本体201内润滑油的集聚目的。而筋板401朝向齿轮的齿圈的端面与圆弧形槽本体201对应的弧形结构的最高点处还是存在微小的端面差距，这个落差设计的意义主要在于润滑油积满集油槽的圆弧形槽本体201后，润滑油可以越过筋板401溢出到齿轮箱体100中，给中间轴齿轮用于搅油润滑。此处还要另外加以说明的是，当本实施例中的筋板401朝向齿轮的齿圈的端面为平整端面时，即筋板401朝向齿轮的齿圈的端面为整体的均略低于圆弧形槽本体201对应的弧形结构的最高点处；而当本实施例中的筋板401朝向齿轮的齿圈的端面为非平整端面，例如弧形面或者异形面时，此时只要筋板401朝向齿轮的齿圈的端面中的最低处略低于圆弧形槽本体201对应的弧形结构的最高点处即满足本实施例的使用需求，即只要在筋板401朝向齿轮的齿圈的端面中的最低处形成便于润滑油溢流的豁口即可。

此外，关于本实施例的集油槽还需要说明的是，在与集油槽的圆弧形槽本体201相连的齿轮箱体100的内侧壁上还设有朝向圆弧形槽本体201的通油孔501，以及在齿轮箱体100的侧壁上还设有与通油孔501连通的进油孔502，进油孔502与通油孔501之间形成L形结构，此处的进油孔502与通油孔501的配合形成齿轮箱体100运行一段时间后的箱体内部的润滑油循环时的流通通道，即润滑油可以经过进油孔502和通油孔501实现齿轮箱体100内部的润滑油向圆弧形槽本体201中流通。

考虑到对齿轮箱体100内部进行检修时便于排放集油槽和齿轮箱体100内部的润滑油，本实施例设计集油槽的槽基座202的一侧壁与齿轮箱体100的内侧壁固连，在槽基座202上贯通有适于与齿轮箱体100的侧壁连通的通孔700，并且在圆弧形槽本体201上贯通有与通孔700呈垂直贯通的卸油孔800，即卸油孔800部分地贯穿槽基座202中，如此，在需要排放集油槽和齿轮箱体100内的润滑油时，集油槽中的圆弧形槽本体201上的润滑油通过卸油孔800流入通孔700中，再由通孔700流经齿轮箱体100的侧壁后向齿轮箱体100外侧排出。因此在常态下，也就是不需要对齿轮箱体100内部进行检修的时候，对于卸油孔800和通孔700是进行堵塞的，此处本实施例采用具体方式为，将卸油孔800设计于圆弧形槽本体201的中心偏向靠近与该圆弧形槽本体201相连的齿轮箱体100的内侧壁一方，然后从与槽基座202相连的齿轮箱体100的侧壁（此处的侧壁可以是同时与圆弧形槽本体201相连的侧壁）外侧插入一油堵头900，且使得油堵头900插入通孔700后伸入至卸油孔800与通孔700的交界处，使得油堵头900同时实现对于卸油孔800与通孔700之间的连通，以及通孔700与齿轮箱体100的侧壁之间的连通。

对于本实施例的齿轮箱体100润滑油槽结构具体的实施原理如下：

润滑油通过注油孔300进入导油通道400中，流入导油通道400内的润滑油优先进入集油槽的圆弧形槽本体201中，使得圆弧形槽本体201可以集满润滑油对于初始运行时的输出轴齿轮能够携带润滑油进入啮合，润滑齿部和轴承，降低输出轴齿轮在初始运行时受损的概率，进而延长齿轮整体的使用寿命。

实施例2：

在实施例1的齿轮箱体100润滑油槽结构的基础上，本实施例提供了一种两级传动齿轮箱，具体包括：齿轮箱体100和设于齿轮箱体100内的如实施例1所述的齿轮箱体100润滑油槽结构。其中，齿轮箱体100润滑油槽结构的槽基座202与齿轮箱体100的内底壁固连；以及齿轮箱体100润滑油槽结构的注油孔300开设在齿轮箱体100的侧壁上。

以上的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

Claims (9)

1.一种齿轮箱体润滑油槽结构，其特征在于，包括：

集油槽，所述集油槽包括适于与齿轮箱体的齿轮的齿圈契合的圆弧形槽本体，以及与所述圆弧形槽本体相连的槽基座；

注油孔；

导油通道，所述导油通道用于连接所述圆弧形槽本体与注油孔以使油体由注油孔注入后经导油通道再流入所述圆弧形槽本体中。

2.根据权利要求1所述的齿轮箱体润滑油槽结构，其特征在于，所述圆弧形槽本体和导油通道的同一个侧端与齿轮箱体的内侧壁相连。

3.根据权利要求2所述的齿轮箱体润滑油槽结构，其特征在于，所述导油通道与连接齿轮箱体内壁的一个侧端相对的另一个侧端设有用于连接所述圆弧形槽本体的筋板；

所述导油通道朝向齿轮的齿圈的端面低于所述筋板朝向齿轮的齿圈的端面，即由筋板与齿轮箱体的内侧壁从导油通道的两侧来形成对导油通道内的油体的止挡。

4.根据权利要求3所述的齿轮箱体润滑油槽结构，其特征在于，所述筋板朝向齿轮箱体的齿轮的齿圈的端面低于所述圆弧形槽本体对应的弧形结构的最高点处。

5.根据权利要求1所述的齿轮箱体润滑油槽结构，其特征在于，在所述圆弧形槽本体上设有一用于连接所述导油通道的缺口，即所述导油通道连通至所述缺口处。

6.根据权利要求5所述的齿轮箱体润滑油槽结构，其特征在于，所述缺口由所述圆弧形槽本体靠近注油孔的侧端延伸至该圆弧形槽本体对应的弧形结构的最低点处。

7.根据权利要求6所述的齿轮箱体润滑油槽结构，其特征在于，所述缺口的宽度占所述圆弧形槽本体的宽度的1/4～1/3。

8.根据权利要求5～7任一项所述的齿轮箱体润滑油槽结构，其特征在于，所述圆弧形槽本体与连接齿轮箱体内壁的一个侧端相对的另一个侧端设有侧板，即由侧板与齿轮箱体的内侧壁从圆弧形槽本体的两侧来形成对圆弧形槽本体内的油体的止挡。

9.一种两级传动齿轮箱，其特征在于，包括：齿轮箱体和设于所述齿轮箱体内的如权利要求1～8任一项所述的齿轮箱体润滑油槽结构；

所述齿轮箱体润滑油槽结构的槽基座与所述齿轮箱体的内底壁固连；以及

所述齿轮箱体润滑油槽结构的注油孔开设在所述齿轮箱体的侧壁上。

Images