CN210083359U - 一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车装配技术领域，公开了一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，包括加强板本体，所述加强板本体上设有连接孔，所述连接孔内设有法兰螺栓，法兰螺栓的螺柱内端套设有限位环，所述法兰螺栓的法兰面上设有下限位齿，所述限位环的上侧面设有与下限位齿啮合的上限位齿，所述限位环的两侧设有限位凸耳，所述限位凸耳与限位环为一体式结构，所述加强板本体上位于连接孔的两侧设有用于限位凸耳周向限位的限位卡耳。本实用新型具有安装方便、有效提高装配效率、降低劳动强度的有益效果。

Description

一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构

技术领域

本实用新型涉及汽车装配技术领域，尤其涉及一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构。

背景技术

在汽车装配技术领域，在装配线上，需要将驾驶室总成与车架连接，通常都是在驾驶室内的前地板侧纵梁上焊接加强板，然后通过加强板与车架螺栓连接；连接时，螺栓需要从驾驶室内穿过加强板上的连接孔，螺栓的螺柱外端穿过车架后，再拧上螺母，螺母在拧紧过程中，螺栓由于缺乏限位而导致整体打转，最终导致螺母无法完全拧紧，因此通常需要通过扳手将螺栓头夹持限位，然后才能拧紧螺母。然而由于该处的螺栓的螺栓头处于驾驶室内，而螺母则处于驾驶室外部，一个人无法同时对螺栓头、螺母进行限位并拧紧，因此需要两个人配合操作才能拧紧该处的螺母，即一个人在驾驶室内通过扳手对螺栓头定位，驾驶室外的人拧紧螺母，这种作业方式导致装配效率低，而且极大的浪费人力资源；同时由于螺栓头需要通过扳手夹持定位，这必然要为扳手预留出足够的空间，从而导致加强板与前地板侧纵梁之间的空间较大，而该空间仅是为了预留扳手位置，没有其他任何作用，造成很大的浪费。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的前地板侧纵梁加强板存在的上述问题，提供了一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，该种加强板组件与车架连接时更加方便，一个人就能操作，极大的提高了装配效率、减低人工装配劳动强度。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，包括加强板本体，所述加强板本体上设有连接孔，所述连接孔内设有法兰螺栓，法兰螺栓的螺柱内端套设有限位环，所述法兰螺栓的法兰面上设有下限位齿，所述限位环的上侧面设有与下限位齿啮合的上限位齿，所述限位环的两侧设有限位凸耳，所述限位凸耳与限位环为一体式结构，所述加强板本体上位于连接孔的两侧设有用于限位凸耳周向限位的限位卡耳。加强板与前地板侧纵梁连接固定连接，法兰螺栓穿过限位环，然后再从驾驶室内穿过加强板上的连接孔，拧螺母的时候，限位环两侧的限位凸耳收到限位卡耳的限位而无法周向转动，随着螺母的不断拧紧，法兰螺栓上的法兰面与限位环的上侧面紧紧贴合并通过上限位齿、下限位齿啮合，此时法兰螺栓的螺栓头的周向收到限位，继续拧紧螺母的时候，法兰螺栓不会打转，从而能将螺栓完全拧紧；整个过程只需要一个人操作就能拧紧螺栓，极大的提高了加强板组件与车架的连接效率，降低了人工装配劳动强度。

作为优选，限位卡耳由加强板本体冲压形成，两个限位卡耳关于连接孔的圆心中心对称分布。限位卡耳直接冲压制成，限位卡耳与加强板本体一体式结构，成本较低，连接强度大，中心对称分布受力均匀、稳定性好。

作为优选，所述限位卡耳与加强板本体的夹角为30°-70°。螺母在拧紧过程中，限位凸耳在限位卡耳的斜面作用下与加强板本体仅仅贴合。

作为优选，所述限位卡耳的外端弯折延伸形成用于限位环轴向限位的限位片。限位卡耳对限位环周向限位，限位片对限位环轴向限位，安装限位环的时候能防止限位环掉出来。

作为优选，所述加强板本体的左端向外延伸形成左焊接耳片，所述加强板本体的右端向外延伸形成右焊接耳片。左焊接耳片、右焊接耳片用于加强板与前地板侧纵梁的焊接连接，连接稳定可靠。

作为优选，所述限位环上的上限位齿由中心向外呈放射状分布，所述的上限位齿通过冲压形成。

因此，本实用新型具有安装方便、有效提高装配效率、降低劳动强度的有益效果。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为图2中A-A处剖视图。

图4为图1中B处局部放大示意图。

图5为图3中C处局部放大示意图。

图中：加强板本体 1、左焊接耳片 100、右焊接耳片 101、连接孔 2、法兰螺栓 3、螺柱 30、法兰面 31、下限位齿 32、限位环 4、上限位齿 40、限位凸耳 41、限位卡耳 5、限位片 50。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：

如图1、图2、图3、图4和图5所示的一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，包括加强板本体1，加强板本体1的左端向外延伸形成左焊接耳片100，加强板本体的右端向外延伸形成右焊接耳片101；加强板本体上设有连接孔2，连接孔内设有法兰螺栓3，法兰螺栓3的螺柱30内端套设有限位环4，法兰螺栓3的法兰面31上设有下限位齿32，限位环4的上侧面设有与下限位齿啮合的上限位齿40，限位环4上的上限位齿由中心向外呈放射状分布，上限位齿40通过冲压形成；限位环4的两侧设有限位凸耳41，限位凸耳与限位环为一体式结构，加强板本体1上位于连接孔的两侧设有用于限位凸耳周向限位的限位卡耳5，限位卡耳5由加强板本体1冲压形成，两个限位卡耳5关于连接孔2的圆心中心对称分布,限位卡耳5与加强板本体1的夹角为30°-70°，本实施例中限位卡耳5与加强板本体1的夹角为45°，限位卡耳5的外端弯折延伸形成用于限位环轴向限位的限位片50，限位片与加强板本体平行分布。

结合附图，本实用新型的原理如下：加强板1通过左焊接耳片100、右焊接耳片101与前地板侧纵梁连接固定连接，法兰螺栓穿过限位环4，然后再从驾驶室内穿过加强板上的连接孔，限位环4上的限位凸耳40转动至限位卡耳5处，然后拧上螺母，螺母快拧紧的时候，由于限位环4收到周向限位而无法旋转，同时法兰螺栓的法兰面上的下限位齿32与限位环4上的上限位齿40啮合而使得法兰螺栓无法旋转，进而能够拧紧螺母。使用该种加强板组件连接前地板侧纵梁与车架，连接更加方便，只需要一个人操作即可，极大的提高了前地板侧纵梁与车架的装配效率，降低了劳动强度；同时省去了扳手对螺栓头的定位，加强板与前地板侧纵梁之间的空间要求降低，使得加强板本体的设计更加机动灵活。

以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，包括加强板本体，所述加强板本体上设有连接孔，其特征是，所述连接孔内设有法兰螺栓，法兰螺栓的螺柱内端套设有限位环，所述法兰螺栓的法兰面上设有下限位齿，所述限位环的上侧面设有与下限位齿啮合的上限位齿，所述限位环的两侧设有限位凸耳，所述限位凸耳与限位环为一体式结构，所述加强板本体上位于连接孔的两侧设有用于限位凸耳周向限位的限位卡耳。

2.根据权利要求1所述的一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，其特征是，限位卡耳由加强板本体冲压形成，两个限位卡耳关于连接孔的圆心中心对称分布。

3.根据权利要求2所述的一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，其特征是，所述限位卡耳与加强板本体的夹角为30°-70°。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，其特征是，所述限位卡耳的外端弯折延伸形成用于限位环轴向限位的限位片。

5.根据权利要求1所述的一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，其特征是，所述加强板本体的左端向外延伸形成左焊接耳片，所述加强板本体的右端向外延伸形成右焊接耳片。

6.根据权利要求1所述的一种基于前地板侧纵梁连接的加强板组件结构，其特征是，所述限位环上的上限位齿由中心向外呈放射状分布，所述的上限位齿通过冲压形成。

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