CN210068822U - 一种扭力梁衬套、扭力梁及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种扭力梁衬套、扭力梁及车辆，属于车辆技术领域。其中，扭力梁衬套包括：外骨架、中间弹性层和内骨架，所述外骨架、所述中间弹性层和所述内骨架由外向内同轴安装，所述中间弹性层的一端开设有环形凹槽；其中，所述扭力梁衬套还包括：限位件，所述限位件至少部分套设于所述环形凹槽的内侧壁且与所述环形凹槽的外侧壁间隔开。本实用新型设置有连接中间弹性层的限位件，且限位件至少部分套设于环形凹槽的内侧壁且与环形凹槽的外侧壁间隔开，使得中间弹性层的形变量减少，从而提升了扭力梁衬套的寿命。

Description

一种扭力梁衬套、扭力梁及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种扭力梁衬套、扭力梁及车辆。

背景技术

扭力梁衬套用于安装在扭力梁上，其主要作用为：缓和由路面传来的震动或者冲击，以确保扭力梁的稳定性。

但是，由于在车辆转弯的过程中，车辆的侧向力会使扭力梁衬套的中间弹性层发生形变，从而加速了中间弹性层的耗损，导致扭力梁衬套的耐久性失效，最终导致扭力梁衬套的寿命缩短。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种扭力梁衬套、扭力梁及车辆，主要解决的技术问题是：提升扭力梁衬套的寿命。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供一种扭力梁衬套，该扭力梁衬套包括：外骨架、中间弹性层和内骨架，所述外骨架、所述中间弹性层和所述内骨架由外向内同轴安装，所述中间弹性层的一端开设有环形凹槽；其中，所述扭力梁衬套还包括：限位件，所述限位件至少部分套设于所述环形凹槽的内侧壁且与所述环形凹槽的外侧壁间隔开。

在本实用新型一个实施例中，所述限位件伸入所述环形凹槽内的端部与所述环形凹槽的底壁间隔开。

在本实用新型一个实施例中，所述内骨架的一端对应于所述环形凹槽的槽口且伸出所述中间弹性层外，所述环形凹槽外的所述限位件套设于伸出所述中间弹性层外的所述内骨架上。

在本实用新型一个实施例中，所述限位件包括：骨架和弹性层，所述弹性层包裹于所述骨架的外侧。

在本实用新型一个实施例中，所述限位件具有环形限位圈和自所述环形限位圈一侧向远离所述环形限位圈的方向延伸的多个限位爪，所述环形限位圈套设于伸出所述中间弹性层外的所述内骨架上，多个所述限位爪伸入所述环形凹槽并和所述环形凹槽的内侧壁连接。

在本实用新型一个实施例中，所述限位件具有环形限位圈和自所述环形限位圈一侧向远离所述环形限位圈的方向延伸的环形限位套，所述环形限位圈套设于伸出所述中间弹性层外的所述内骨架上，所述环形限位套伸入所述环形凹槽并和所述环形凹槽的内侧壁连接；其中，所述环形限位套沿径向方向开设有多个孔位，多个所述孔位间隔开设置。

在本实用新型一个实施例中，所述限位件和所述环形凹槽的内侧壁可拆卸地连接，且所述限位件与伸出所述中间弹性层外的所述内骨架可拆卸地连接。

在本实用新型一个实施例中，所述限位件与伸出所述中间弹性层外的所述内骨架过盈配合。

基于同一发明构思，本实用新型提供一种扭力梁，该扭力梁包括：如上述中所述的扭力梁衬套。

基于同一发明构思，本实用新型提供一种车辆，该车辆包括：如上述中所述的扭力梁。

本实用新型提供一种扭力梁衬套、扭力梁及车辆，其中，扭力梁衬套包括：外骨架、中间弹性层和内骨架，所述外骨架、所述中间弹性层和所述内骨架由外向内同轴安装，所述中间弹性层的一端开设有环形凹槽；其中，所述扭力梁衬套还包括：限位件，所述限位件至少部分套设于所述环形凹槽的内侧壁且与所述环形凹槽的外侧壁间隔开。可见，由于限位件的设置，使得中间弹性层的形变量减少，从而提升了扭力梁衬套的寿命。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1为本实用新型实施例的一种扭力梁衬套的示意图；

图2为本实用新型实施例的扭力梁衬套的外骨架的示意图；

图3为本实用新型实施例的扭力梁衬套的中间弹性层的示意图；

图4为本实用新型实施例的扭力梁衬套的内骨架的示意图；

图5为本实用新型实施例的扭力梁衬套的限位件的示意图；

图6为本实用新型实施例的图5中限位件的立体拆分示意图；

图7为本实用新型实施例的扭力梁衬套的环形凹槽一侧的示意图；

图8为本实用新型实施例的沿图7中A-A线的剖视图；

图9为本实用新型实施例的沿图7中B-B线的剖视图；

图10为本实用新型实施例的扭力梁衬套的背离于环形凹槽一侧的示意图；

图11为本实用新型实施例的沿图10中C-C线的剖视图；

图12为本实用新型实施例的沿图10中D-D线的剖视图；

图13为现有技术中的车辆的局部示意图；

图14为图13中B区域的放大示意图。

附图标记说明：

100-扭力梁衬套；10-外骨架；20-中间弹性层；210-环形凹槽；211-内侧壁；212-外侧壁；213-底壁；30-内骨架；40-限位件；410-环形限位圈；420-限位爪；430-骨架；440-弹性层；1-扭力梁。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。

在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型提供一种扭力梁衬套100，参见图1-图12所示，该扭力梁衬套100包括：外骨架10、中间弹性层20和内骨架30，外骨架10、中间弹性层20和内骨架30由外向内同轴安装，中间弹性层20的一端开设有环形凹槽210；其中，扭力梁衬套100还包括：限位件40，限位件40至少部分套设于环形凹槽210的内侧壁211且与环形凹槽210的外侧壁212间隔开。

具体来讲，上述中的环形凹槽210开设在中间弹性层20上，那么，环形凹槽210的内侧壁211即为中间弹性层20内靠近内骨架30的内壁，环形凹槽210的外侧壁212即为中间弹性层20内靠近外骨架10的内壁，而限位件40至少部分套设于环形凹槽210的内侧壁211且与环形凹槽210的外侧壁212间隔开，即限位件40具有与环形凹槽210的内侧壁211的形状相匹配的孔位，从而将限位件40套设于环形凹槽210的内侧壁211，其中，环形凹槽210的内侧壁211和外侧壁212之间的距离大于限位件40的厚度，使得套设于环形凹槽210的内侧壁211的限位件40和外侧壁212间隔开，由此，套设于环形凹槽210的限位件40和环形凹槽210的外侧壁212之间限定出中间弹性层20的第一形变空间。

在车辆转弯时，扭力梁衬套100背离环形凹槽210的槽口的一端先随着车辆转动，而扭力梁衬套100对应环形凹槽210的槽口的一端紧接着随车辆转动，在此过程中，中间弹性层20的内侧壁211欲发生形变，而连接在中间弹性层20的内侧壁211的限位件40压制中间弹性层20的内侧壁211，限制了中间弹性层20的内侧壁211的形变量，且限位件40和外侧壁212之间所限定出的第一形变空间为中间弹性层20的外侧壁212提供了形变空间，确保了限位件40不会作用于中间弹性层20的外侧壁212而使得中间弹性层20的外侧壁212的形变量增加，而且该形变空间同时为车辆转弯提供了转弯余量，从而，该扭力梁衬套100减小了中间弹性层20的形变量，即减小了扭力梁衬套100的偏摆量，提升了扭力梁衬套100的寿命，而且使得扭力梁衬套100能够更好的缓和由路面传来的震动或者冲击。

进一步地，参见图8所示，限位件40伸入环形凹槽210内的端部与环形凹槽210的底壁213间隔开。

具体来讲，限位件40伸入环形凹槽210内的端部与环形凹槽210的底壁213间隔开，那么，限位件40伸入环形凹槽210内的端部与环形凹槽210的底壁213之间限定出中间弹性层20的第二形变空间，而第二形变空间为车辆的转弯提供了更多的转弯余量，从而不仅减小了中间弹性层20的内侧壁211的形变量，提升了扭力梁衬套100的寿命，而且使得扭力梁衬套100能够更好的缓和由路面传来的震动或冲击。

在本实用新型一个实施例中，参见图8所示，内骨架30的一端对应于环形凹槽210的槽口且伸出中间弹性层20外，环形凹槽210外的限位件40套设于伸出中间弹性层20外的内骨架30上。

具体来讲，内骨架30的一端对应于环形凹槽210的槽口且伸出中间弹性层20外，环形凹槽210外的限位件40套设于伸出中间弹性层20外的内骨架30上，换言之，弹性件40的一部分位于环形凹槽210内并套设于环形凹槽210的内侧壁211上，另一部分位于环形凹槽210外并套设于伸出中间弹性层20外的内骨架30上，使得在车辆转弯时，内骨架30通过限位件30给予中间弹性层20的内侧壁211一个转弯方向相反的力，从而减小了中间弹性层20上的内侧壁211的形变量，由此，提升了扭力梁衬套100的寿命。

在上述技术方案的基础上，参见图6所示，限位件40包括：骨架430和弹性层440，弹性层440包裹于骨架430的外侧。

具体来讲，上述中的骨架430采用材质较硬的材料制作而成，如尼龙塑料，而弹性层440遇力变形，力消失后形变恢复，如橡胶，那么，骨架430进一步压制了中间弹性层20的内侧壁211的形变，从而减小了中间弹性层20的内侧壁211的形变量，提升了扭力梁衬套100的寿命，而包裹于骨架430外侧的弹性层440使得限位件40和内侧壁211之间的摩擦力大，即限位件40和中间弹性层20之间的摩擦力大，那么限位件40对中间弹性层20的内侧壁211的压制作用更好，从而减小了中间弹性层20的内侧壁211的形变量，提升了扭力梁衬套100的寿命。

在本实用新型一个具体实施例中，参见图5所示，限位件40具有环形限位圈410和自环形限位圈410一侧向远离环形限位圈410的方向延伸的多个限位爪420，环形限位圈410套设于伸出中间弹性层20的内骨架30上，多个限位爪420伸入环形凹槽210并和环形凹槽210内靠近内骨架30的内侧壁211连接。

具体来讲，限位件40的环形限位圈410套设于伸出中间弹性层20的内骨架30，多个限位爪420伸入环形凹槽210内并和环形凹槽210内的内侧壁211连接，从而不仅实现了限位件40的一部分位于环形凹槽210内并套设于环形凹槽210的内侧壁211上，另一部分位于环形凹槽210外并套设于伸出中间弹性层20外的内骨架30上，而且，限位爪420为条形的，不仅制作限位件40的材料少，而且一个限位爪420和另一个限位爪420之间的空间连同限位件40和环形凹槽210的外侧壁212之间的空间形成第一形变空间，使得不仅提升了扭力梁衬套100的寿命，而且进一步使得扭力梁衬套100缓和由路面传来的震动或者冲击的效果更好。

示例性地，参见图5所示，限位件40上自环形限位圈410一侧向远离环形限位圈410的方向延伸有2个限位爪420，不仅制作限位件40的材料少，制作简单，而且提升了扭力梁衬套100的寿命。

在本实施例中，参见图5和图6所示，环形限位圈410具有限位圈骨架和限位圈弹性层，限位爪420具有限位爪骨架和限位爪弹性层，而限位圈骨架和限位爪骨架一体成型为骨架430，限位圈弹性层和限位爪弹性层一体成型为弹性层440，从而，在制作限位件40的过程中，可以将制作好的弹性层440套在骨架430的外侧，即实现了将弹性层440包裹于骨架430的外侧。

在本实用新型另一个具体实施例中，限位件40具有环形限位圈410和自环形限位圈410一侧向远离环形限位圈410的方向延伸的环形限位套(图中未示出)，环形限位圈410套设于伸出中间弹性层20外的内骨架30上，环形限位套伸入环形凹槽210并和环形凹槽210的内侧壁211连接；其中，环形限位套沿径向方向开设有多个孔位(图中未示出)，多个孔位间隔开设置。

具体来讲，环形限位圈410相当于是多个限位爪420依次连接并形成环形，而环形限位圈410套设于伸出中间弹性层20外的内骨架30上，环形限位套伸入环形凹槽210并和环形凹槽210的内侧壁211连接，从而不仅实现了限位件40的一部分位于环形凹槽210内并套设于环形凹槽210的内侧壁211上，另一部分位于环形凹槽210外并套设于伸出中间弹性层20外的内骨架30上，由于环形限位套是环形结构，制作简单，且环形限位套套设于环形凹槽210的内侧壁211上，使得限位件40对中间弹性层20的内侧壁211的压制作用更好，从而减小了中间弹性层20上的内侧壁211的形变量，提升了扭力梁衬套100的寿命；另外，由于环形限位套沿径向方向开设有多个孔位，减少了制作限位件40的材料，减小了限位件40的重量，而且增大了车辆的转弯余量。

在本实用新型一些实施例中，限位件40和环形凹槽210的内侧壁211可拆卸地连接，且限位件40与伸出中间弹性层20的内骨架30可拆卸地连接，从而，在使用时，可以将限位件40从一个扭力梁衬套100的环形凹槽210内拆卸下来并安装在另一个扭力梁衬套100的环形凹槽210内。

进一步地，限位件40与伸出中间弹性层20外的内骨架30过盈配合，使得限位件40和内骨架30之间的连接更为牢固，而位于中间弹性层20的槽口位置的内侧壁211得到了进一步的压制，从而减小了中间弹性层20上的内侧壁211的形变量，提升了扭力梁衬套100的寿命。

基于同一发明构思，本实用新型提供一种扭力梁1，该扭力梁1包括：上述中所述的扭力梁衬套100。

参见图13和图14所示，现有技术中，在车辆向图示中所示的转弯方向转弯时，扭力梁1会绕着车辆的轴线也沿着该方向进行旋转，使得尺寸d1减小，尺寸d2增大，且扭力梁衬套100的偏摆过大，从而加速了中间弹性层20的破损；相反地，车辆向与图示中所示的转弯方向相反的方向转弯时，扭力梁1会绕着车辆的轴线也沿与图示中所示的方向相反的方向进行旋转，尺寸d2减小，尺寸d1增大，且扭力梁衬套100的偏摆过大，从而加速了中间弹性层20的破损；而用本实用新型实施例中的扭力梁衬套100替换图13和图14中的扭力梁衬套后，扭力梁1绕着车辆的轴线旋转时会被限位件40限位，从而减小了d1和d2的尺寸的变化，同时减小了扭力梁衬套100的偏摆，以对中间弹性层20起到了很好的保护作用，最终，提升了扭力梁衬套100的寿命。

需要说明的是，本实用新型实施例提供的扭力梁的扭力梁衬套与上述中所述的扭力梁衬套实施例的描述是类似的，具有同上述中扭力梁衬套实施例相似的有益效果。对于本实用新型扭力梁实施例中未披露的技术细节，请参照本实用新型中扭力梁衬套实施例的描述而理解，此处不再赘述。

基于同一发明构思，本实用新型提供一种车辆，该车辆包括：上述中所述的扭力梁1。

需要说明的是，本实用新型实施例提供的车辆中的扭力梁与上述中所述的扭力梁实施例的描述是类似的，具有同上述中扭力梁实施例相似的有益效果。对于本实用新型车辆实施例中未披露的技术细节，请参照本实用新型中扭力梁实施例的描述而理解，此处不再赘述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

另外，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵”、“横”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“相连”等应做广义理解，例如可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定、对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种扭力梁衬套，其特征在于，包括：

外骨架、中间弹性层和内骨架，所述外骨架、所述中间弹性层和所述内骨架由外向内同轴安装，所述中间弹性层的一端开设有环形凹槽；

其中，所述扭力梁衬套还包括：限位件，所述限位件至少部分套设于所述环形凹槽的内侧壁且与所述环形凹槽的外侧壁间隔开。

2.根据权利要求1所述的扭力梁衬套，其特征在于，

所述限位件伸入所述环形凹槽内的端部与所述环形凹槽的底壁间隔开。

3.根据权利要求2所述的扭力梁衬套，其特征在于，

所述内骨架的一端对应于所述环形凹槽的槽口且伸出所述中间弹性层外，所述环形凹槽外的所述限位件套设于伸出所述中间弹性层外的所述内骨架上。

4.根据权利要求3所述的扭力梁衬套，其特征在于，

所述限位件包括：骨架和弹性层，所述弹性层包裹于所述骨架的外侧。

5.根据权利要求1-4任一项所述的扭力梁衬套，其特征在于，

所述限位件具有环形限位圈和自所述环形限位圈一侧向远离所述环形限位圈的方向延伸的多个限位爪，所述环形限位圈套设于伸出所述中间弹性层外的所述内骨架上，多个所述限位爪伸入所述环形凹槽并和所述环形凹槽的内侧壁连接。

6.根据权利要求1-4任一项所述的扭力梁衬套，其特征在于，

所述限位件具有环形限位圈和自所述环形限位圈一侧向远离所述环形限位圈的方向延伸的环形限位套，所述环形限位圈套设于伸出所述中间弹性层外的所述内骨架上，所述环形限位套伸入所述环形凹槽并和所述环形凹槽的内侧壁连接；

其中，所述环形限位套沿径向方向开设有多个孔位，多个所述孔位间隔开设置。

7.根据权利要求1-4任一项所述的扭力梁衬套，其特征在于，

所述限位件和所述环形凹槽的内侧壁可拆卸地连接，且所述限位件与伸出所述中间弹性层外的所述内骨架可拆卸地连接。

8.根据权利要求7所述的扭力梁衬套，其特征在于，

所述限位件与伸出所述中间弹性层外的所述内骨架过盈配合。

9.一种扭力梁，其特征在于，包括：

如权利要求1-8中任一项所述的扭力梁衬套。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

如权利要求9所述的扭力梁。

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