CN210063145U - 仪表板横梁总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型是关于一种仪表板横梁总成及车辆，涉及车辆制造技术领域，解决了传统仪表板横梁总成的前端支架可承载力和抗扭转能力不足，造成汽车的碰撞安全性降低的问题；主要采用的技术方案为：仪表板横梁总成包括横梁本体，横梁本体上设有第一支架，第一支架背离横梁本体的一端连接有第二支架和第三支架，且第三支架与第二支架相连；其中第三支架包括第三支架本体和第四支架；第四支架连接在第三支架本体的一侧且邻近第二支架设置，第三支架本体和第四支架的同一端均与第二支架连接。有效增加了第三支架在第二支架上的接触面积和焊缝数量，保证焊缝熔深，提高连接处的承力性能、抗扭转能力、防碰撞性能，增强仪表板横梁总成和整车的碰撞安全性能。

Description

仪表板横梁总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及一种车辆制造技术领域，特别是涉及一种仪表板横梁总成及车辆。

背景技术

汽车仪表板横梁为汽车座舱中重要的承力部件，仪表板、控制器、方向盘、第一支架以及检修结构支撑支架等均固定在其上，所以其强度与刚度至关重要，密切影响着车辆整体的安全性；参考附图1，是传统汽车仪表板横梁的结构示意图，其中膝部气囊支架1’垂直横梁2’向下设置，且检修接口支撑支架3’与膝部气囊支架1’的悬置端垂直连接，膝部碰撞支架4’则设置在膝部气囊支架1’和检修接口支撑支架3’的垂直连接处。

但是，由于膝部碰撞支架4’的高度与检修接口支撑支架3’的高度相同，导致所述膝部碰撞支架4’在垂直连接处的焊缝熔深不足，且在垂直连接处的可布置焊缝较少，导致膝部碰撞支架4’的可承载冲击力较低，甚至造成汽车仪表板横梁整体的碰撞安全性降低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种仪表板横梁总成及车辆，主要目的在于解决传统膝部碰撞支架4’的高度与检修接口支撑支架3’的高度相同，导致所述膝部碰撞支架4’在垂直连接处的焊缝熔深不足，且在垂直连接处的可布置焊缝较少，导致膝部碰撞支架4’的可承载冲击力较低，即传统仪表板横梁总成的前端支架可承载力不足，造成汽车仪表板横梁整体的碰撞安全性降低的问题。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

一方面，本实用新型的实施例提供一种仪表板横梁总成，其包括横梁本体，所述横梁本体上设有第一支架，所述第一支架背离所述横梁本体的一端连接有第二支架和第三支架，且所述第三支架与所述第二支架相连；其中

所述第三支架包括第三支架本体和第四支架；

所述第四支架连接在所述第三支架本体的一侧且邻近所述第二支架设置，素数第三支架本体和所述第四支架的同一端均与所述第二支架连接。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

可选的，前述的一种仪表板横梁总成，其中所述第四支架至少包括第一支板和第二支板；

所述第一支板与所述第二支架的外壁相贴合且所述第一支板上形成有一焊接面；

所述第二支板一端与所述第三支架本体相连,另一端与所述第一支板上背离于所述第三支架本体的一端相连。

可选的，前述的一种仪表板横梁总成，其中所述第二支板为曲面板状，用于过渡连接所述第三支架本体与所述第一支板。

可选的，前述的一种仪表板横梁总成，其中所述第二支板至少包括第一支板段和第二支板段；

所述第一支板段与所述第一支板相接，且向远离所述第二支架的方向延伸；所述第二支板段与所述第三支架本体相接，且所述第二支板段背离所述第三支架本体的一端与所述第一支板段相接。

可选的，前述的一种仪表板横梁总成，其中所述第二支板还包括第三支板段；

所述第三支板段的两端分别连接在所述第一支板段背离所述第一支板的一端和所述第二支板段背离所述第三支架本体的一端。

可选的，前述的一种仪表板横梁总成，其中所述第二支板为平面板状；

所述第二支板倾斜的连接在所述第三支架本体和所述第一支板之间。

可选的，前述的一种仪表板横梁总成，其所述第四支架的厚度小于所述第二支架的厚度和/或

所述第四支架的厚度小于所述第三支架的厚度。

可选的，前述的一种仪表板横梁总成，其中所述第四支架为空心结构。

可选的，前述的一种仪表板横梁总成，其中所述第三支架呈大体L形，且所述第三支架为空心结构，其内间隔设有若干加强筋。

另一方面，本实用新型的实施例提供一种车辆，其包括前述的任一仪表板横梁总成；

所述仪表板横梁总成包括横梁本体，所述横梁本体上设有第一支架，所述第一支架背离所述横梁本体的一端连接有第二支架和第三支架，且所述第三支架与所述第二支架相连；其中

所述第三支架包括第三支架本体和第四支架；

所述第四支架连接在所述第三支架本体的一侧且邻近所述第二支架设置，素数第三支架本体和所述第四支架的同一端均与所述第二支架连接。

借由上述技术方案，本实用新型仪表板横梁总成及车辆至少具有下列优点：通过在所述第三支架本体和所述第二支架的夹角连接处设置与所述第二支架和所述第三支架本体均相接的所述第四支架，增加了所述第三支架在所述第二支架和/或所述第一支架上的接触面积、焊缝数量以及焊缝长度，保证焊缝熔深，提高所述第三支架在所述第二支架和/或所述第一支架之间的连接强度，从而提高直角连接处的承力性能，抗扭转能力，提高防碰撞性能，进一步的增强仪表板横梁总成和整车的碰撞安全性能。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是传统的仪表板横梁总成的结构示意图；

图2是本实用新型的实施例提供的仪表板横梁总成的结构示意图

图3是图2中A的局部放大图；

图4是本实用新型的实施例提供的仪表板横梁总成中第四支架的结构示意图；

图5是本实用新型的实施例提供的第四支架另一种结构应用在仪表板横梁总成中的示意图；

图6是本实用新型的实施例提供的第四支架又一种结构应用在仪表板横梁总成中的示意图

图中：1第一支架、3第二支架、4第三支架、41第三支架本体、5第四支架、51第一支板、52第二支板、511焊接面水平板、521第一支板段、522第二支板段、523第三支板段、6仪表板横梁总成、1’膝部气囊支架、3’检修接口支撑支架、4’膝部碰撞支架。

具体实施方式

为了进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的一种仪表板横梁总成及车辆其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

本实用新型实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

实施例1

参考附图2，本实用新型提供的一种仪表板横梁总成6，其包括横梁本体2，所述横梁本体2上设有第一支架1，所述第一支架1背离所述横梁本体2的一端连接有第二支架3和第三支架4，且所述第三支架4与所述第二支架3相连；其中

所述第三支架4包括第三支架本体41和第四支架5；所述第四支架5连接在所述第三支架本体41的一侧且邻近所述第二支架3设置，所述第三支架本体41和所述第四支架5的同一端均与所述第二支架3连接。

具体的，为了解决传统仪表板横梁总成的前端支架可承载力和抗扭转力不足，造成汽车仪表板横梁整体的碰撞安全性降低的问题，本实用新型提供的一种仪表板横梁总成6，其包括所述横梁本体2，所述横梁本体2的一端垂直其自身向下设有第一支架1，所述第一支架1为膝部气囊支架，为垂直所述横梁本体2设置的直杆，方形杆或是圆杆，本实施例中优选为方形杆；所述第一支架1背离所述横梁本体2的一端平行于所述横梁本体2设有第二支架3，即在所述第一支架1上任一处或所述第一支架1的另一悬置端平行所述横梁本体2也就是垂直所述第一支架1设有所述第二支架3，所述第二支架3为检修接口支撑支架，为垂直所述第一支架1设置的直杆、方形杆或圆杆，本实施例中优选为方形杆；并且所述第一支架1与所述第二支架3的连接处也就是直角连接处向远离所述第二支架3的方向设有第三支架4，所述第三支架4为膝部碰撞支架，为设置于车辆踏板和驾驶员座椅之间的朝向踏板方向的，在车辆发生碰撞时踏板由于车头的溃缩向驾驶员方向形变时能够起到阻挡和限位的作用，增加车辆的安全性，有效的保护驾驶员的人身安全，所述第三支架4包括呈大体L形的第三支架本体41，所述第三支架本体41为同时垂直所述第一支架1和所述第二支架2设置的方形杆或圆杆，本实施例中优选为方形杆，且所述第三支架本体41为具有若干加强筋的空心结构；以上对于所述横梁本体2的设置均与传统结构相似甚至相同，在此不做过多赘述；其中所述第三支架本体41上邻近所述第二支架3设置的所述第四支架5，用于在所述第三支架本体41和所述第二支架3的直角连接处起到连接与支撑的作用，所述第四支架5为条状结构、块状结构或者板状结构，在此不做过多限制，只要所述第四支架5能够分别与所述第三支架本体41和所述第二支架3相邻的外壁相接即可；需要说明的是所述第一支架1、所述第二支架3以及所述第三支架4分别代表所述膝部气囊支架、检修接口支撑支架以及膝部碰撞支架，仅仅代表本实用新型实施例中的一种应用情况，并不对本申请的保护范围造成影响，所述第一支架1、所述第二支架3以及所述第三支架4同样可以代表具有相同设置方式的具有夹角的连接结构，本实用新型提供的技术方案同样可以应用在具有同种结构且承力不足或抗扭转力不足的问题中。

根据上述所列，本实用新型仪表板横梁总成及车辆至少具有下列优点：通过在所述第三支架本体41和所述第二支架3的夹角连接处设置与所述第二支架3和所述第三支架本体41均相接的所述第四支架5，增加了所述第三支架4在所述第二支架3和/或所述第一支架1上的接触面积、焊缝数量以及焊缝长度，保证焊缝熔深，提高所述第三支架4在所述第二支架3和/或所述第一支架1之间的连接强度，从而提高直夹角连接处的承力性能，抗扭转能力，提高防碰撞性能，进一步的增强仪表板横梁总成和整车的碰撞安全性能。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，具体的理解为：可以同时包含有A与B，可以单独存在A，也可以单独存在B，能够具备上述三种任一中情况。

进一步的，如图3和图4所示，本实用新型的一个实施例提出的一种仪表板横梁总成6，在具体实施中，所述第四支架5至少包括第一支板51和第二支板52；

所述第一支板51与所述第二支架3的外壁相贴合且所述第一支板51上形成有一焊接面511；

所述第二支板52一端与所述第三支架本体41相连,另一端与所述第一支板51上背离于所述第三支架本体41的一端相连。

具体的，为了增大所述第三支架4与所述第二支架3之间的接触面积、增加焊缝数量及焊缝长度，本实用新型采取的技术方案中，将所述第四支架5设置为至少由所述第一支板51和所述第二支板52相连构成；其中所述第一支板51为平面板状，其一端与所述第三支架本体41相接，另一端与所述第二支板52相接，所述第一支板51两端的之间的部分或全部外壁与所述第二支架3的部分或全部外壁相贴合形成所述焊接面511，保证了所述第四支架5与所述第二支架3的接触面积；同时第二支板52背离所述第一支板51的一端与所述第三支架本体41相连，即所述第一支板51和所述第二支板52在所述第三支架本体41和所述第二支架3之间框出一支撑框架，该支撑框架的弯折方向为远离所述第二支架3与所述第三支架本体1的夹角方向，对所述第三支架本体41和所述第二支架3进行连接支撑，提高二者夹角连接处的抗扭转能力和承力性能。

进一步的，如图3和图5所示，本实用新型的一个实施例提出的一种仪表板横梁总成6，在具体实施中，所述第二支板52为曲面板状，用于过渡连接所述第三支架本体41与所述第一支板51。

具体的，为了提高所述第四支架5的支撑稳定性，本实用新型采取的技术方案中，将所述第四支架5中的第二支板52设置为曲面板状，该曲面板状可以采取以下形式中的一种：单一曲面板状即弧状或大体弧状、平面板与曲面板依次连接构成的板状、多个平面板依次连接构成的板状。

进一步的，如图5所示，本实用新型的一个实施例提供的一种仪表板横梁总成6，在具体实施中，所述第二支板52至少包括第一支板段521和第二支板段522；

所述第一支板段521与所述第一支板51相接，且向远离所述第二支架3的方向延伸；所述第二支板段522与所述第三支架本体41相接，且所述第二支板段522背离所述第三支架本体41的一端与所述第一支板段521相接。

具体的，对上述的曲面板状进行详细举例说明如下：所述第二支板52设置为至少包括所述第一支板段521和所述第二支板段522相互连接而成的，其中所述第一支板段521和所述第二支板段522可以同时为平面板状则与所述第一支板51共同连接形成一段开口的矩形结构；所述第一支板段521为弧状，所述第二支板段522为平面板状则二者与所述第一支板51共同连接呈大体U型结构；所述第一支板段521为平板状，所述第二支板段522为弧状或者是所述第一支板段521和所述第二支板段522同时均为弧状同样也可以实现所述第三支架本体41和所述第一支板51之间的过渡连接，所述第一支板段521和所述第二支板段522的设置方式多种多样在此不做过多叙述，只要满足二者相互连接能够完成所述第三支架本体41和所述第二支架3之间的过渡连接即可。

更进一步的，如图3和图4所示，本实用新型的一个实施例提出的一种仪表板横梁总6，在具体实施中，所述第二支板52还包括第三支板段523；

所述第三支板段523的两端分别连接在所述第一支板段521背离所述第一支板51的一端和所述第二支板段522背离所述第三支架本体41的一端。

具体的，对上述的曲面板状进行详细举例补充如下：将所述第二支板52设置为由所述第一支板段521、所述第二支板段522和所述第三支板段523相互连接而成，所述第三支板段523连接在所述第一支板段521和所述第二支板段522之间，参考上述内容，所述第三支板段523可以选用平面板状也可以选用弧面板状，与所述第二支板段522和所述第一支板段521共同构成曲面板状，进行所述第三支架本体41和所述第二支架3的过渡连接。

进一步的，如图6所示，本实用新型的一个实施例提出的一种仪表板横梁总成6，在具体实施中，所述第二支板52为平面板状；所述第二支板52倾斜的连接在所述第三支架本体41和所述第一支板51之间。

具体的，为了保证所述第四支架5的支撑力的前提下简化所述第四支架5的结构，本实用新型采取的技术方案中，将所述第二支板52设置为平面板状，倾斜的连接在所述第一支板51和所述第三支架本体41之间，所述第二支板52与所述第一支板51连接形成大体V型结构。

进一步的，如图3所示，本实用新型的一个实施例提出的一种仪表板横梁总成6，在具体实施中，所述第四支架5的厚度小于所述第二支架3的厚度；和/或所述第四支架5的厚度小于所述第三支架本体41的厚度。

具体的，为了增加所述第四支架5在所述第二支架3上的接触面积、焊缝数量以及焊缝长度，本实用新型采取的技术方案中，将所述第四支架5的厚度设置的小于所述第二支架3的厚度，参考附图3、附图4以及附图5，所述第四支架5的厚度小于所述第二支架3的厚度使得所述第四支架5的焊接面511能够完全的连接或贴合在所述第二支架3的表面上，所述焊接面511与所述第二支架3相连接的一端面的周向边沿能够完全的与所述第二支架3的表面相接触连接，形成多条连接焊缝；同时，为了增加所述第四支架5在所述第三支架本体41上的接触面积、焊缝数量以及焊缝长度，本实用新型采取的技术方案中，将所述第四支架5的厚度设置的小于所述第三支架4的厚度，参考附图3、附图4以及附图5，所述第四支架5的厚度小于所述第三支架本体41的厚度使得所述第二支板段522与所述第三支架本体41相连接的一端面能够完全的连接在所述第三支架本体41的表面上，所述第二支板段522与所述第三支架本体41相连接的一端面的周向边沿能够完全的与所述第三支架本体41的表面相接触连接，形成多条连接焊缝；需要说明的是，本实施例中所述第四支架5的厚度必然要小于所述第二支架3的厚度，所述第四支架5的厚度是否小于所述第三支架本体41的厚度可以根据实际需要进行调节式设计生产。

实施例2

进一步的，本实用新型的一个实施例提出的一种仪表板横梁总成6，在具体实施中，所述第四支架5为空心结构。

具体的，为了保证所述第四支架5支撑力的前提下简化结构且降低结构重量，本实用新型采取的技术方案中，将所述第四支架5设置为空心结构，即空心板状结构；进一步的还可以在其内部加设若干加强筋。

实施例3

本实用新型提供的一种车辆，其包括前述的任一仪表板横梁总成6。

本实施例中所述的仪表板横梁总成6可直接采用上述实施例一至二提供的任一或任意组合的所述仪表板横梁总成6，具体的实现结构可参见上述实施例一中描述的相关内容，此处不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种仪表板横梁总成，其包括横梁本体，所述横梁本体上设有第一支架，所述第一支架背离所述横梁本体的一端连接有第二支架和第三支架，且所述第三支架与所述第二支架相连；其特征在于：

所述第三支架包括第三支架本体和第四支架；

所述第四支架连接在所述第三支架本体的一侧且邻近所述第二支架设置，所述第三支架本体和所述第四支架的同一端均与所述第二支架连接。

2.根据权利要求1所述的仪表板横梁总成，其特征在于：

所述第四支架至少包括第一支板和第二支板；

所述第一支板与所述第二支架的外壁相贴合且所述第一支板上形成有一焊接面；

所述第二支板一端与所述第三支架本体相连,另一端与所述第一支板上背离于所述第三支架本体的一端相连。

3.根据权利要求2所述的仪表板横梁总成，其特征在于：

所述第二支板为曲面板状，用于过渡连接所述第三支架本体与所述第一支板。

4.根据权利要求3所述的仪表板横梁总成，其特征在于：

所述第二支板至少包括第一支板段和第二支板段；

所述第一支板段与所述第一支板相接，且向远离所述第二支架的方向延伸；所述第二支板段与所述第三支架本体相接，且所述第二支板段背离所述第三支架本体的一端与所述第一支板段相接。

5.根据权利要求4所述的仪表板横梁总成，其特征在于：

所述第二支板还包括第三支板段；

所述第三支板段的两端分别连接在所述第一支板段背离所述第一支板的一端和所述第二支板段背离所述第三支架本体的一端。

6.根据权利要求2所述的仪表板横梁总成，其特征在于：

所述第二支板为平面板状；

所述第二支板倾斜的连接在所述第三支架本体和所述第一支板之间。

7.根据权利要求1-6任一所述的仪表板横梁总成，其特征在于：

所述第四支架的厚度小于所述第二支架的厚度；和/或

所述第四支架的厚度小于所述第三支架的厚度。

8.根据权利要求1所述的仪表板横梁总成，其特征在于：

所述第四支架为空心结构。

9.根据权利要求1所述的仪表板横梁总成，其特征在于：

所述第三支架呈大体L形，且所述第三支架为空心结构，其内间隔设有若干加强筋。

10.一种车辆，其特征在于，其包括：

权利要求1-9中任一所述仪表板横梁总成。

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