CN210059020U - 一种轴承套圈车加工轮廓检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轴承套圈车加工轮廓检测装置,包括主箱体；安装面板前方设置有：进口料道和待检工位，安装面板上设有第一开口，出口料道的中部和第一开口相应的位置设有用于筛除不合格工件的缺口，出口料道正下方设有倾斜设置的可疑品料道；安装面板上还设有第二开口，第二开口处伸出外形卡板和内形卡板；安装面板背面设置有：第一驱动组件、左右移动组件以及可疑件分流组件，上下移组件带动外形卡板和内形卡板沿工件径向方向上下移动，左右移动组件与第一驱动组件固定连接，带动第一驱动组件沿径向方向左右移动。本实用新型实现待测工件即轴承圈套的自动检测，同时检测轴承圈套的内尺寸、外尺寸以及高度，实现合格工件和可疑工件的分流。

Description

一种轴承套圈车加工轮廓检测装置

技术领域

本实用新型涉及轴承生产技术领域，特别是涉及一种轴承套圈车加工轮廓检测装置。

背景技术

轴承套圈车加工生产过程中有很多道工序（粗车-平端面-外倒角-外槽-挖沟道-车密封槽-车台阶-内倒角-车内孔）。有很多缺其中一道工序和尺寸超差的产品流出到客户那里，就有可能造成严重后果，例如损坏客户机器。现有的控制手段多依靠有经验的工人进行尺寸和外观的检测，由于产量的不断提高，如此做法需要投入更多人力物力，但由于工人水平的参次不齐，大量存在漏检或是不达标的情况。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供解决现有技术存在的人力检测成本高，容易出现漏检或是不达标的问题，提供了一种能够同时实现轴承套圈车加工外轮廓、内轮廓和高度检测的硬件装置。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：一种轴承套圈车加工轮廓检测装置，包括安装面板，所述安装面板正面设置有：倾斜设置的进口料道，进口料道的末端设有待检工位；待检工位左上方设有挡料板，待检工位左侧设有一用于放置检测工件的检测定位块，检测定位块正上方即为检测工位，待检工位右侧设有将待检工件推入检测工位的助推组件，检测工位左侧设有倾斜设置的出口料道；所述安装面板上设有第一开口，第一开口位于检测工位处，从第一开口处伸出外形卡板和内形卡板，分别用于检测工件的外轮廓和内轮廓；所述助推组件包括推料气缸，推料气缸连接杆与一推料杆固定连接，推料杆位于待测工位的正下方，端部正对检测工位；所述进口料道、挡料板、检测定位块、出口料道以及推料气缸均固定在安装面板上。

进一步地，所述检测工位外侧设有高度检测组件，包括测微计，测微计的测微头与一弹簧压片一侧相抵，弹簧压片的另一侧与待测工件的前端面相抵；所述测微计和弹簧压片均固定在安装面板上。

进一步地，还包括驱动组件，驱动组件设置在安装面板背面，用于带动外形卡板和内形卡板上下移动、前后移动；所述驱动组件包括外形拖板、内形拖板、第一拖板、第二拖板、第一气缸以及第二气缸；所述第二拖板固定在安装面板背面，与安装面板呈┤状连接，第一拖板固定在第二拖板上，与第二拖板沿轴向方向滑动连接；外形拖板与第一拖板沿径向方向滑动连接，外形拖板上设有一外形卡座板，所述外形卡板与外形卡座板沿轴向方向滑动连接；所述内形拖板与第一拖板沿径向方向滑动连接，内形拖板上设有一内形卡座板，所述内形卡板与内形卡座板沿轴向方向滑动连接；内形拖板呈└状，外形拖板置于内形拖板缺口处，内形拖板与一第一气缸连接杆固定连接，第一气缸驱动内形拖板在第一拖板上沿径向方向滑动；所述第二气缸连接杆与所述第一拖板固定连接，驱动第一拖板在第二拖板上沿轴向方向滑动。

进一步地，还包括可疑件分流组件，设置在安装面板背面，包括第三气缸和NG门，第三气缸连接杆端部与NG门固定连接；所述出口料道上设有一与NG门大小向适应的缺口，安装面板与所述缺口相应处设有第二开口，NG门位于第二开口处；第三气缸驱动NG门从第二开口处穿入或穿出。

进一步地，还包括压料组件，压料组件包括第四气缸，第四气缸固定在安装面板正面、检测工位上方；第四气缸连接杆与一压头固定连接，第四气缸连接杆驱动压头沿径向方向移动，进行工件检测时，压头抵在待测工件上端面。

进一步地，所述第一气缸连接杆、第二气缸连接杆上均套设有一弹性装置。

与现有技术相比，本实用新型的实质性效果：提供了一种能实现待测工件即轴承圈套内轮廓尺寸、外轮廓尺寸以及高度同时检测的装置，并提供合格工件和可疑工件的分流通道，有助于代替人力，实现机械化检测，操作更加简便。

附图说明

图1是本实用新型待测工件示意图。

图2是本实用新型安装面板背面装置布置图。

图3是本实用新型外形卡板和内形卡板图。

图4是本实用新型安装面板开孔图。

图5是本实用新型安装面板正面装置布置图。

图6是本实用新型待检工位示意图。

图7是本实用新型出口料道示意图。

图8是本实用新型NG门示意图。

附图标记说明如下：

200、待测工件，201、第二开口，202、第一开口，102、检测定位块，121、进口料道，122-1、挡料板，122-2、推料杆，122-3、限位挡板，122-4、推料气缸，123、出口料道，123-1、缺口，124、可疑品料道，131、测微计，132、弹簧压片，114、第四气缸，115、压头； 210、外形卡板，220、内形卡板；301、第一拖板，322、内形拖板，324、第一气缸，324-1、第一弹性装置，325、内形卡座板，330、径向气缸座，342、外形拖板， 344、导杆，344-1、第二弹性装置，345、外形卡座板，351、第二拖板，355、第二气缸，355-1、第三弹性装置，382、第三气缸，383、NG门。

具体实施方式

本实用新型所述轴向和径向是以置于待测工位上的待测工件200为基准的，待测工件200如图1所示，下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

实施例：

一种轴承套圈车加工轮廓检测装置，包括主箱体，如图2-图8所示，安装面板前方设置有倾斜设置的进口料道121，进口料道121的末端设有待检工位，待检工位左上方设有挡料板122-1，待检工位下方设有将待检工件推入检测工位的助推组件，助推组件包括推料气缸122-4，推料气缸连接杆与一推料杆122-2固定连接，推料气缸连接杆驱动推料杆122-2左右移动，待检工位前方设有限位挡板122-3。待检工位左侧设有检测工位，检测工位位于检测定位块102上方，检测工位左侧设有倾斜设置的出口料道123和可疑品料道124，可疑品料道124设置在出口料道123正下方；安装面板前方还设有压料组件，压料组件包括第四气缸114，第四气缸114固定在安装面板正面、检测工位上方。第四气缸114连接杆与一压头115固定连接，第四气缸14连接杆驱动压头115沿径向方向移动，进行工件检测时，压头115抵在待测工件200上端面。检测工位外侧设有高度检测组件，高度检测组件，包括测微计131，测微计131的测微头与一弹簧压片132一侧相抵，弹簧压片132的另一侧与待测工件200的前端面相抵，测微计131和弹簧压片132均固定在安装面板上。

安装面板上设有第一开口202，第一开口202处伸出外形卡板210和内形卡板220。安装面板背面设置有驱动组件，用于带动外形卡板210和内形卡板220上下移动、前后移动。驱动组件包括外形卡板210、内形拖板322、第一拖板301、第二拖板351、第一气缸以及第二气缸355；所述第二拖板351固定在安装面板背面，与安装面板呈┤状连接，第一拖板301固定在第二拖板351上，与第二拖板351沿轴向方向滑动连接；外形卡板210与第一拖板301沿径向方向滑动连接，外形卡板210上设有一外形卡座板345，所述外形卡板210与外形卡座板345沿轴向方向滑动连接；所述内形拖板322与第一拖板301沿径向方向滑动连接，内形拖板322上设有一内形卡座板325，所述内形卡板220与内形卡板220座沿轴向方向滑动连接；内形拖板322呈└状，外形卡板210置于内形拖板322缺口处，内形拖板322与一第一气缸连接杆固定连接，第一气缸驱动内形拖板322在第一拖板301上沿径向方向滑动；所述第二气缸355连接杆与所述第一拖板301固定连接，驱动第一拖板301在第二拖板351上沿轴向方向滑动。具体地，第一拖板301上设有第一径向导轨和第二径向导轨；第一径向导轨上设有与其配合运动的第一滑块，第一滑块的背面与内形拖板322固定连接，，内形拖板322的上部第一气缸324连接杆固定连接，第一气缸324连接杆上套设有一第一弹性装置324-1。该第一气缸324设置在一径向气缸座330上，该径向气缸座330固定在第一拖板301的顶端；内形拖板322下部水平固定有一内形卡座板325，内形卡座板325呈“［”状，内形卡板220设置在内形卡座板325内，与内形卡座板325滑动连接；第二径向导轨上设有与其配合运动的第二滑块，第二滑块的背面与一外形拖板342固定连接，该外形拖板342的底端与内形拖板322的上端相抵；外形拖板342底部水平固定有一外形卡座板345，外形卡座板345呈“［”状，外形卡板210设置在外形卡座板345内，与外形卡座板345滑动连接；外形卡板210和内形卡板220上下平行设置，伸出第一开口202。外形拖板342的上部安装有一向上的导杆344，径向气缸座330与导杆344相应的位置设有开孔，导杆344穿出开孔。导杆344上套设有一第二弹性装置344-1。

当第一气缸324带动内形拖板322沿第一径向导轨向上滑动时，外形拖板342随之沿第二径向导轨向上滑动，当第一气缸324带动内形拖板322沿第一径向导轨向下滑动时，外形拖板342由于重力作用向下滑动，最终落在内形拖板322上。。

安装面板背面还设有可疑件分流组件，包括第三气缸382和NG门，第三气缸382连接杆端部与NG门383固定连接。出口料道123上设有一与NG门383大小向适应的缺口，安装面板与缺口相应处设有第二开口201，NG门位于第二开口201处；第三气缸382驱动NG门383从第二开口201处穿入或穿出。

在进行工作时，待检工件从进口料道121进入，经过挡料板122-1和限位挡板122-3的限位作用将其限位到推料杆122-2上方，即为待检工位。此时若检测工位处工件正在检测，则等待；若检测工位处工件检测完毕，则推料气缸带动推料杆122-2收缩再伸出，将待检工件推入检测工位，落在检测定位块102上，同时检测完毕的工件顺势被推入出口料道123。此时，第四气缸114带动压头115下行，抵住工件上方，第二气缸355带动外形拖板342和内形拖板322沿轴向滑动，落在待检工件相应的轴向位置，第一气缸324带动外形拖板342和内形拖板322沿径向滑下，停在与待检工件相应的径向位置，此时外形卡板完全接触待测工件200外圈，内形卡板完全接触待测工件200内圈，检测待检工件的内圈工序和外圈工序是否达标；弹簧压片132与待检工件的端面相抵，产生一定形变，测微计131根据弹簧压片132的形变大小判断待检工件的高度尺寸是否达标。当待检工件的内圈工序、外圈工序以及高度尺寸均达标时，判定其为合格件，检测完毕，第四气缸114带动压头115上行，检测完毕的工件等待下一个待检工件将其推出，顺着出口料道123流出。当待检工件的内圈工序、外圈工序或高度尺寸未达标时，判定其为可疑检，此时NG门383打开，待检工件通过出口料道123时从起缺口123-1出掉落至可疑品料道124，顺着可疑品料道124流出。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (6)

1.一种轴承套圈车加工轮廓检测装置，包括安装面板，其特征在于，所述安装面板正面设置有：倾斜设置的进口料道，进口料道的末端设有待检工位；待检工位左上方设有挡料板，待检工位左侧设有一用于放置检测工件的检测定位块，检测定位块正上方即为检测工位，待检工位右侧设有将待检工件推入检测工位的助推组件，检测工位左侧设有倾斜设置的出口料道；所述安装面板上设有第一开口，第一开口位于检测工位处，从第一开口处伸出外形卡板和内形卡板，分别用于检测工件的外轮廓和内轮廓；所述助推组件包括推料气缸，推料气缸连接杆与一推料杆固定连接，推料杆位于待测工位的正下方，端部正对检测工位；所述进口料道、挡料板、检测定位块、出口料道以及推料气缸均固定在安装面板上。

2.如权利要求1所述的一种轴承套圈车加工轮廓检测装置，其特征在于，所述检测工位外侧设有高度检测组件，包括测微计，测微计的测微头与一弹簧压片一侧相抵，弹簧压片的另一侧与待测工件的前端面相抵；所述测微计和弹簧压片均固定在安装面板上。

3.如权利要求1所述的一种轴承套圈车加工轮廓检测装置，其特征在于，还包括驱动组件，驱动组件设置在安装面板背面，用于带动外形卡板和内形卡板上下移动、前后移动；所述驱动组件包括外形拖板、内形拖板、第一拖板、第二拖板、第一气缸以及第二气缸；所述第二拖板固定在安装面板背面，与安装面板呈┤状连接，第一拖板固定在第二拖板上，与第二拖板沿轴向方向滑动连接；外形拖板与第一拖板沿径向方向滑动连接，外形拖板上设有一外形卡座板，所述外形卡板与外形卡座板沿轴向方向滑动连接；所述内形拖板与第一拖板沿径向方向滑动连接，内形拖板上设有一内形卡座板，所述内形卡板与内形卡座板沿轴向方向滑动连接；内形拖板呈└状，外形拖板置于内形拖板缺口处，内形拖板与一第一气缸连接杆固定连接，第一气缸驱动内形拖板在第一拖板上沿径向方向滑动；所述第二气缸连接杆与所述第一拖板固定连接，驱动第一拖板在第二拖板上沿轴向方向滑动。

4.如权利要求1所述的一种轴承套圈车加工轮廓检测装置，其特征在于，还包括可疑件分流组件，设置在安装面板背面，包括第三气缸和NG门，第三气缸连接杆端部与NG门固定连接；所述出口料道上设有一与NG门大小向适应的缺口，安装面板与所述缺口相应处设有第二开口，NG门位于第二开口处；第三气缸驱动NG门从第二开口处穿入或穿出。

5.如权利要求1所述的一种轴承套圈车加工轮廓检测装置，其特征在于，还包括压料组件，压料组件包括第四气缸，第四气缸固定在安装面板正面、检测工位上方；第四气缸连接杆与一压头固定连接，第四气缸连接杆驱动压头沿径向方向移动，进行工件检测时，压头抵在待测工件上端面。

6.如权利要求3所述的一种轴承套圈车加工轮廓检测装置，其特征在于，所述第一气缸连接杆、第二气缸连接杆上均套设有一弹性装置。

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