CN209954191U - 智能控制十五轴联动高端制造专机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及的一种智能控制十五轴联动高端制造专机，包括耳孔加工机床、锁紧孔加工机床和输送装置，所述耳孔加工机床中设置有铣内侧组件、钻耳孔组件、镗耳孔组件，所述耳孔加工机床机架的上方设置有耳孔加工机床机械手组件，所述锁紧孔加工机床中设置有铣凸台组件、铣槽组件和钻锁紧孔组件，所述锁紧加工机床机架的上方设置有锁紧孔加工机床机械手组件，所述输送装置包括输送装置机架，所述输送装置机架上设置有输送装置移位机构和输送装置换向机构。本实用新型通过十五轴联动实现对大批量万向节叉毛坯机进行高精度的加工生产，从而有效提高生产效率和成品合格率。

Description

智能控制十五轴联动高端制造专机

技术领域

本实用新型涉及一种智能控制十五轴联动高端制造专机，属于汽车零部件制造的技术领域。

背景技术

现如今，汽车已成为人们生活中普遍的代步工具，汽车在行驶过程中，汽车通过转向轮来改变运动轨迹，以便应付各种路况，为保证动力依然能够传递到车轮上，需通过万向节实现对不同方向的轴动力输出。十字轴式万向节是汽车行业中使用最为广泛的不等速万向节，十字轴式万向节主要包括一个十字轴，两个万向节叉和四个滚针轴承，其中，万向节叉是十字轴式万向节中的关键部件，通过万向节叉实现将主动轴的动力传递到与其成一定角度的从动轴上。随着人们的经济水平提升，一户人家甚至会购买多辆汽车，一辆汽车上需安装有多个十字万向节，一个十字万向节就需配对两个万向节叉，那么汽车行业对万向节叉的需求量就会逐渐增大。目前，汽车万向节叉需要进行铣内侧、钻耳孔、镗耳孔、铣凸台、铣槽、钻锁紧孔等工序，现有的做法是每一个步骤分别采用对应的设备进行加工处理，且每个环节需要人工上料下料，每个环节之间也需要进行人工搬运，然而这种处理方式，存在生产效率低、产品合格率低等诸多缺陷，无法满足市场消费者的需求。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种提高生产效率、提高产品合格率的智能控制十五轴联动高端制造专机。

本实用新型的目的是这样实现的：一种智能控制十五轴联动高端制造专机，包括耳孔加工机床、锁紧孔加工机床和输送装置，其特点是：所述耳孔加工机床包括耳孔加工机床机架，所述耳孔加工机床机架上设置有铣内侧组件、钻耳孔组件和镗耳孔组件，所述耳孔加工机床机架的上方设置有耳孔加工机床机械手组件，所述锁紧孔加工机床包括锁紧加工机床机架，所述锁紧加工机床机架上设置有铣凸台组件、铣槽组件和钻锁紧孔组件，所述锁紧加工机床机架的上方设置有锁紧孔加工机床机械手组件，所述耳孔加工机床和输送装置之间通过耳孔加工机床机械手组件进行取放工件，所述锁紧孔加工机床和输送装置之间通过锁紧孔加工机床机械手组件进行取放工件。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型一种智能控制十五轴联动高端制造专机包括耳孔加工机床、锁紧孔加工机床和输送装置，耳孔加工机床中包括铣内侧、钻耳孔和镗耳孔三道工序，锁紧孔加工机床中包括铣凸台、铣槽和钻锁紧孔三道工序，输送装置对应于耳孔加工机床处设置有移位机构和换向机构，输送装置对应于锁紧孔加工机床处也设置有移位机构，在生产加工过程中，通过机械手组件对万向节叉毛坯进行抓取传递。本实用新型通过十五轴联动实现对大批量万向节叉毛坯机进行高精度的加工生产，从而有效提高生产效率和成品合格率。

附图说明

图1为本实用新型一种智能控制十五轴联动高端制造专机的结构示意图。

图2 为图1的俯视图。

图3为本实用新型一种智能控制十五轴联动高端制造专机输送装置的结构示意图。

图4为三种加工状态下的万向节叉的结构示意图，其中A为加工完花键孔之后的万向节叉毛坯的结构示意图、B为经过耳孔加工机床加工之后的万向节叉的结构示意图、C为经过锁紧孔加工机床加工之后的万向节叉的结构示意图。

图5为本实用新型一种智能控制十五轴联动高端制造专机中耳孔加工机床的结构示意图。

图6为图5中铣内侧组件的结构示意图。

图7为图5中钻耳孔组件的结构示意图。

图8为图7中钻耳孔固定机构的结构示意图。

图9为图5中镗耳孔组件的结构示意图。

图10为图5中耳孔加工机床机械手组件的结构示意图。

图11为本实用新型一种智能控制十五轴联动高端制造专机中锁紧孔加工机床的结构示意图。

图12为图11中铣凸台组件的结构示意图。

图13为图12中铣凸台固定机构的结构示意图。

图14为图11中铣槽组件的结构示意图。

图15为图14的俯视图。

图16为图11中钻锁紧孔组件的结构示意图。

图17为图16的正视图。

图18为图3中位于第一导向板组右端的输送装置移位机构的结构示意图。

图19为图18的俯视图。

图20为图3中位于第二导向板组右端的输送装置移位机构的结构示意图。

图21为图20的俯视图。

图22为图3中输送装置换向机构的结构示意图。

图23为图22的俯视图。

图24为图22的纵向剖视图。

具体实施方式

参见图1-图4，本实用新型涉及的一种智能控制十五轴联动高端制造专机，包括耳孔加工机床100、锁紧孔加工机床200和输送装置300，所述耳孔加工机床100设置于锁紧孔加工机床200的左方，所述输送装置300自左至右横向布置，所述耳孔加工机床100和锁紧孔加工机床200设置于输送装置300的后方。

所述耳孔加工机床100包括耳孔加工机床机架，所述耳孔加工机床机架上设置有三个工位，包括铣内侧工位、钻耳孔工位和镗耳孔工位，所述铣内侧工位设置于钻耳孔工位和镗耳孔工位之间，所述钻耳孔工位设置于铣内侧工位的后方，所述镗耳孔工位设置于铣内侧工位的前方，所述铣内侧工位上设置有铣内侧组件101，所述钻耳孔工位上设置有钻耳孔组件102，所述镗耳孔工位上设置有镗耳孔组件103，所述耳孔加工机床机架上还设置有油箱组件105，所述油箱组件105设置于铣内侧组件101的右方，所述耳孔加工机床机架的上方设置有自后至前纵向布置的耳孔加工机床机械手组件104。

所述锁紧孔加工机床200包括锁紧加工机床机架，所述锁紧加工机床机架上设置有三个工位，包括铣凸台工位、铣槽工位和钻锁紧孔工位，所述铣槽工位设置于铣凸台工位和钻锁紧孔工位之间，所述铣凸台工位设置于铣槽工位的前方，所述钻锁紧孔工位设置于铣槽工位的后方，所述铣凸台工位上设置有铣凸台组件201，所述铣槽工位上设置有铣槽组件202，所述钻锁紧孔工位上设置有钻锁紧孔组件203，所述锁紧加工机床机架的上方设置有自后至前纵向布置的锁紧孔加工机床机械手组件204。

所述输送装置300包括输送装置机架，所述输送装置机架上设置有前后对称布置的第一输送带301和第二输送带302，所述第一输送带301设置于第二输送带302的后方，所述第一输送带301和第二输送带302通过电动机306驱动，所述第一输送带301的左段上设置有第一导向板组303，所述第二输送带302的中段上设置有第二导向板组304，所述第一输送带301的右段上设置有第三导向板组305，所述第一导向板组303的右端和第二导向板组304的右端均设置有输送装置移位机构307，所述第二导向板组304的左端设置有输送装置换向机构308，所述输送装置换向机构308和第一导向板组303的右端的输送装置移位机构307位于同一纵向位置；

所述第一导向板组303、第二导向板组304和第三导向板组305结构相同，所述第一导向板组303包括两块前后对称布置的导向板，两块前后对称布置的导向板之间放置有多个加工完花键孔之后的万向节叉毛坯400。

参见图5-图6，所述铣内侧组件101包括纵向布置的一个铣内侧机构101.1和一个纵向布置的铣内侧固定机构101.2，所述铣内侧固定机构101.2位于铣内侧机构101.1的右侧，所述铣内侧机构101.1包括立式的铣内侧丝杆滑台101.1.1，所述铣内侧丝杆滑台101.1.1的顶端设置有铣内侧伺服电机101.1.2，所述铣内侧丝杆滑台101.1.1上设置有铣内侧升降座101.1.3，所述铣内侧升降座101.1.3上设置有铣内侧动力源101.1.4，所述铣内侧动力源101.1.4的动力头上设置有铣内侧刀101.1.5。

铣内侧固定机构101.2通过万向节叉毛坯400上的花键孔401和叉耳402外侧圆进行对其固定，铣内侧动力源101.1.4驱动铣内侧刀101.1.5转动，铣内侧伺服电机101.1.2驱动铣内侧动力源101.1.4上下移动，从而实现铣内侧刀101.1.5上下移动对万向节叉毛坯400进行铣耳孔内侧。

参见图7-图8，所述钻耳孔组件102包括两个横向布置的钻耳孔机构102.1和一个纵向布置的钻耳孔固定机构102.2，所述两个横向布置的钻耳孔机构102.1设置为左右对称布置，所述钻耳孔固定机构102.2位于两个钻孔耳孔机构102.1之间，两个左右对称布置的钻耳孔机构102.1均包括卧式的钻耳孔丝杆滑台102.1.1，所述钻耳孔丝杆滑台102.1.1的外端设置有钻耳孔伺服电机102.1.2，所述钻耳孔丝杆滑台102.1.1的前侧设置有两个左右对称布置的钻耳孔限位开关102.1.6，所述钻耳孔丝杆滑台102.1.1上设置有钻耳孔移动座102.1.3，所述钻耳孔移动座102.1.3上设置有钻耳孔动力源102.1.4，所述钻耳孔动力源102.1.4的动力头上设置有钻孔刀102.1.5；

所述钻耳孔固定机构102.2包括钻耳孔固定机构支撑座102.2.1，所述钻耳孔固定机构支撑座102.2.1上设置有钻耳孔固定机构底座102.2.2，所述钻耳孔固定机构底座102.2.2上设置有钻耳孔固定机构托台102.2.3和两块竖立的钻耳孔固定机构挡板102.2.4，两块钻耳孔固定机构挡板102.2.4分别位于钻耳孔固定机构底座102.2.2顶面的前后两侧，所述钻耳孔固定机构挡板102.2.4的底端与钻耳孔固定机构底座102.2.2的顶面固定连接，所述钻耳孔固定机构托台102.2.3位于两块钻耳孔固定机构挡板102.2.4之间，所述钻耳孔固定机构托台102.2.3的前后两端分别与两块钻耳孔固定机构挡板102.2.4固定连接，钻耳孔固定机构托台102.2.3的底面与钻耳孔固定机构底座102.2.2的顶面固定连接，所述钻耳孔固定机构托台102.2.3上设置有钻耳孔固定机构凸台102.2.6和钻耳孔固定机构固定块102.2.7，所述钻耳孔固定机构凸台102.2.6的底面与钻耳孔固定机构托台102.2.3的顶面固定连接，钻耳孔固定机构凸台102.2.6的后侧与位于钻耳孔固定机构底座102.2.2后侧的钻耳孔固定机构挡板102.2.4固定连接，所述钻耳孔固定机构固定块102.2.7的底面与钻耳孔固定机构托台102.2.3的顶面固定连接，所述钻耳孔固定机构固定块102.2.7的前侧面与位于钻耳孔固定机构底座102.2.2前侧的钻耳孔固定机构挡板102.2.4固定连接，所述钻耳孔固定机构固定块102.2.7的后侧面开设有钻耳孔固定机构V形槽102.2.8，所述钻耳孔固定机构V形槽102.2.8内设置有两块左右对称布置的钻耳孔固定机构固定板102.2.9，位于钻耳孔固定机构底座102.2.2后侧的钻耳孔固定机构挡板102.2.4上设置有钻耳孔固定机构油缸102.2.5，所述钻耳孔固定机构油缸102.2.5的伸缩端朝向钻耳孔固定机构V形槽102.2.8。

所述钻耳孔固定机构102.2通过万向节叉毛坯400上的花键孔401和叉耳402外侧圆进行对其固定，左右两侧钻耳孔动力源102.1.4分别驱动左右两侧钻孔刀102.1.5转动，左右两侧钻耳孔伺服电机102.1.2分别驱动左右两侧钻耳孔动力源102.1.4来回移动，由钻耳孔限位开关102.1.6限定进给量，从而实现左右两侧钻孔刀102.1.5对万向节叉毛坯400同时进给钻耳孔。

参见图9，所述镗耳孔组件103包括横向布置的镗耳孔机构103.1、横向布置的铰耳孔机构103.2和纵向布置的镗耳孔固定机构103.3，所述镗耳孔机构103.1位于铰耳孔机构103.2的左方，且镗耳孔机构103.1和铰耳孔机构103.2位于同一横向位置，所述镗耳孔固定机构103.3位于镗耳孔机构103.1和铰耳孔机构103.2之间，所述镗耳孔机构103.1包括卧式的镗耳孔丝杆滑台103.1.1，所述镗耳孔丝杆滑台103.1.1的外端设置有镗耳孔伺服电机103.1.2，所述镗耳孔丝杆滑台103.1.1的前侧设置有两个左右对称布置的镗耳孔限位开关103.1.3，所述镗耳孔丝杆滑台103.1.1上设置有镗耳孔移动座103.1.4，所述镗耳孔移动座103.1.4上设置有镗耳孔动力源103.1.5，所述镗耳孔动力源103.1.5的动力头上设置有镗孔刀103.1.6；

所述铰耳孔机构103.2包括卧式的铰耳孔丝杆滑台103.2.1，所述铰耳孔丝杆滑台103.2.1的外端设置有铰耳孔伺服电机103.2.2，所述铰耳孔丝杆滑台103.2.1的前侧设置有两个左右对称布置的铰耳孔限位开关103.2.3，所述铰耳孔丝杆滑台103.2.1上设置有铰耳孔移动座103.2.4，所述铰耳孔移动座103.2.4上设置有铰耳孔动力源103.2.5，所述铰耳孔动力源103.2.5的动力头上设置有铰孔刀103.2.6；

所述镗耳孔固定机构103.3与钻耳孔固定机构102.2结构相同。

所述镗耳孔固定机构103.3通过万向节叉毛坯400上的花键孔401和叉耳402外侧圆进行对其固定，先由镗耳孔动力源103.1.5驱动镗孔刀103.1.6转动，镗耳孔伺服电机103.1.2驱动镗耳孔动力源103.1.5左右移动，由镗耳孔限位开关103.1.3限定进给量，促使镗孔刀103.1.6对万向节叉毛坯400进行镗孔；再由铰耳孔动力源103.2.5驱动铰孔刀103.2.6转动，铰耳孔伺服电机103.2.2驱动铰耳孔动力源103.2.5左右移动，由铰耳孔限位开关103.2.3限定进给量，促使铰孔刀103.2.6对万向节叉毛坯400进行铰孔，从而提高孔的精度。

所述铣内侧固定机构101.2、钻耳孔固定机构102.2和镗耳孔固定机构103.3位于同一纵向位置。

参见图10，所述耳孔加工机床机械手组件104包括两条纵向布置的耳孔加工机床机械手直线导轨104.1，两条耳孔加工机床机械手直线导轨104.1之间设置有同步带104.2，两条耳孔加工机床机械手直线导轨104.1上设置有耳孔加工机床机械手移动座104.3，所述耳孔加工机床机械手移动座104.3的右侧设置有耳孔加工机床机械手伺服电机104.4，所述耳孔加工机床机械手伺服电机104.4的输出端设置有同步带轮，所述耳孔加工机床机械手移动座104.3的左侧设置有两个前后对称布置的耳孔加工机床机械手机构104.5，两个耳孔加工机床机械手机构104.5均包括耳孔加工机床机械手臂104.5.1和耳孔加工机床机械夹持手指104.5.2，所述耳孔加工机床机械手臂104.5.1内腔中设置有齿条，所述耳孔加工机床机械夹持手指104.5.2设置于耳孔加工机床机械手臂104.5.1的底端，两个耳孔加工机床机械手臂104.5.1上均设置有耳孔加工机床机械夹持手指直线导轨104.5.3，所述耳孔加工机床机械夹持手指直线导轨104.5.3上设置有耳孔加工机床机械夹持手指升降座104.5.4，所述耳孔加工机床机械夹持手指升降座104.5.4上设置有耳孔加工机床机械夹持手指伺服电机104.5.5，所述耳孔加工机床机械夹持手指伺服电机104.5.5的输出端设置有齿轮；

两个耳孔加工机床机械夹持手指伺服电机104.5.5分别通过齿轮和齿条传动，使得耳孔加工机床机械夹持手指104.5.2上下移动，耳孔加工机床机械手伺服电机104.4通过同步带轮与同步带104.2传动，使得两个耳孔加工机床机械手臂104.5.1前后移动，从而实现在工位间取放工件和传递工件的目的。

参见图11-图13，所述铣凸台组件201包括两个横向布置的铣凸台机构201.1和一个纵向布置的铣凸台固定机构201.2，所述两个横向布置的铣凸台机构201.1左右对称布置，所述铣凸台固定机构201.2位于两个铣凸台机构201.1之间，两个铣凸台机构201.1均包括铣凸台底座201.1.1，所述铣凸台底座201.1.1上设置有卧式的手动铣凸台丝杆滑台201.1.2， 所述铣凸台丝杆滑台201.1.2上设置有铣凸台移动座201.1.3，所述铣凸台移动座201.1.3上设置有铣凸台动力源201.1.4，所述铣凸台动力源201.1.4的动力头上设置有铣凸台刀201.1.5；

所述铣凸台固定机构201.2包括卧式的铣凸台固定机构丝杆滑台201.2.1，所述铣凸台固定机构丝杆滑台201.2.1的后端设置有铣凸台固定机构伺服电机201.2.2，所述铣凸台固定机构丝杆滑台201.2.1上设置有铣凸台固定机构底座201.2.3，所述铣凸台固定机构底座201.2.3的顶面上设置有铣凸台固定机构托台201.2.4和铣凸台固定机构气缸201.2.5，所述铣凸台固定机构托台201.2.4的底面与铣凸台固定机构底座201.2.3的顶面固定连接，且铣凸台固定机构托台201.2.4位于铣凸台固定机构底座201.2.3的后段，所述铣凸台固定机构气缸201.2.5的固定端与铣凸台固定机构底座201.2.3的顶面固定连接，且铣凸台固定机构气缸201.2.5位于铣凸台固定机构底座201.2.3的前段，所述铣凸台固定机构托台201.2.4的顶面的后侧设置有铣凸台固定机构固定块201.2.6，所述铣凸台固定机构气缸201.2.5的伸缩杆端设置有铣凸台固定机构活动杆201.2.7，所述铣凸台固定机构活动杆201.2.7的一端与铣凸台固定机构气缸201.2.5的伸缩杆端相铰接，另一端设置有铣凸台固定机构夹持块201.2.8，所述铣凸台固定机构夹持块201.2.8与铣凸台固定机构夹持块201.2.8配合使用，所述铣凸台固定机构活动杆201.2.7与铣凸台固定机构托台201.2.4之间设置有两根铣凸台固定机构连接杆201.2.9，两根铣凸台固定机构连接杆201.2.9的顶端分别与铣凸台固定机构活动杆201.2.7的左右两侧面相铰接，铣凸台固定机构连接杆201.2.9的底端通过安装件与铣凸台固定机构托台201.2.4的顶面的前侧相铰接，所述铣凸台固定机构夹持块201.2.8的底面开设有两条相互垂直且交叉连通的小V槽，两条小V槽的交叉连通处位于铣凸台固定机构夹持块201.2.8的中心处，两条小V槽的两端均延伸至铣凸台固定机构夹持块201.2.8的侧沿。

铣凸台固定机构201.2通过万向节叉毛坯400上的花键孔401和叉耳402外侧圆进行对其固定，手动调节两侧铣凸台丝杆滑台201.1.2分别将两侧的铣凸台动力源201.1.4调节到指定位置，铣凸台动力源201.1.4驱动铣凸台刀201.1.5转动，铣凸台固定机构伺服电机201.2.2驱动铣凸台固定机构丝杆滑台201.2.1前后移动，即带动万向节叉毛坯400进给于两侧的铣凸台刀201.1.5之间，从而实现铣凸台的目的。

参见图14-图15，所述铣槽组件202包括横向布置的铣槽机构202.1和纵向布置的铣槽固定机构202.2，所述铣槽机构202.1包括铣槽底座202.1.1和铣槽固定座202.1.2，所述铣槽底座202.1.1位于铣槽固定座202.1.2，所述铣槽底座202.1.1上设置有铣槽动力源202.1.3，所述铣槽动力源202.1.3的动力头与铣槽固定座202.1.2之间设置有铣槽转动轴202.1.4，所述铣槽机构转动轴202.1.4上套有铣槽刀202.1.5；

所述铣槽固定机构202.2与铣凸台固定机构201.2结构相同。

铣槽固定机构201.2通过万向节叉毛坯400上的花键孔401和叉耳402外侧圆进行对其固定，铣槽机构动力源202.1.3驱动铣槽刀202.1.5转动，铣槽固定机构伺服电机驱动铣槽固定机构丝杆滑台前后移动，铣槽固定机构丝杆滑台带动万向节叉毛坯400进给，从而实现铣槽的目的。

参见图16-图17，所述钻锁紧孔组件203包括横向布置的钻锁紧孔机构203.1、横向布置的攻丝机构203.2和纵向布置的钻锁紧孔固定机构203.3，所述钻锁紧孔机构203.1位于攻丝机构203.2的左方，且钻锁紧孔机构203.1和攻丝机构203.2位于同一横向位置，所述钻锁紧孔固定机构203.3位于钻锁紧孔机构203.1和攻丝机构203.2之间，所述钻锁紧孔机构203.1包括钻锁紧孔底座203.1.1，所述钻锁紧孔底座203.1.1上设置有卧式的钻锁紧孔丝杆滑台203.1.2，所述钻锁紧孔丝杆滑台203.1.2的外端设置有钻锁紧孔伺服电机203.1.3，所述钻锁紧孔丝杆滑台203.1.2上设置有钻锁紧孔移动座203.1.4，所述钻锁紧孔移动座203.1.4上设置有钻锁紧孔动力源203.1.5，所述钻锁紧孔动力源203.1.5的动力头上设置有钻锁紧孔刀203.1.6；

所述攻丝机构203.2包括攻丝底座203.2.1，所述攻丝底座203.2.1上设置有卧式的攻丝丝杆滑台203.2.2，所述攻丝丝杆滑台203.2.2的外端设置有攻丝伺服电机203.2.3，所述攻丝丝杆滑台203.2.2上设置有攻丝移动座203.2.4，所述攻丝移动座203.2.4上设置有攻丝动力源203.2.5，所述攻丝动力源203.2.5的动力头上设置有攻丝刀203.2.6；

所述钻锁紧孔固定机构203.3包括设置有钻锁紧孔固定机构底座203.3.1，所述钻锁紧孔固定机构底座203.3.1的顶面上设置有钻锁紧孔固定机构托台203.3.2和钻锁紧孔固定机构气缸203.3.3，所述钻锁紧孔固定机构托台203.3.2的底面与钻锁紧孔固定机构底座203.3.1的顶面固定连接，且钻锁紧孔固定机构托台203.3.2位于钻锁紧孔固定机构底座203.3.1的后段，所述钻锁紧孔固定机构气缸203.3.3的固定端与钻锁紧孔固定机构底座203.3.1的顶面固定连接，且钻锁紧孔固定机构气缸203.3.3位于钻锁紧孔固定机构底座203.3.1的前段，所述钻锁紧孔固定机构托台203.3.2的顶面的后侧设置有钻锁紧孔固定机构固定块203.3.4和钻锁紧孔固定机构限位座203.3.8，所述钻锁紧孔固定机构限位座203.3.8位于钻锁紧孔机构203.1一侧，所述钻锁紧孔固定机构限位座203.3.8与钻锁紧孔刀203.1.6配合使用，所述钻锁紧孔固定机构气缸203.3.3的伸缩杆端设置有钻锁紧孔固定机构活动杆203.3.5，所述钻锁紧孔固定机构活动杆203.3.5的一端与钻锁紧孔固定机构气缸203.3.3的伸缩杆端相铰接，另一端设置有钻锁紧孔固定机构夹持块203.3.6，所述钻锁紧孔固定机构夹持块203.3.6与钻锁紧孔固定机构夹持块203.3.6配合使用，所述钻锁紧孔固定机构活动杆203.3.5与钻锁紧孔固定机构托台203.3.2之间设置有两根钻锁紧孔固定机构连接杆203.3.7，两根钻锁紧孔固定机构连接杆203.3.7的顶端分别与钻锁紧孔固定机构活动杆203.3.5的左右两侧面相铰接，钻锁紧孔固定机构连接杆203.3.7的底端通过安装件与钻锁紧孔固定机构托台203.3.2的顶面的前侧相铰接，所述钻锁紧孔固定机构夹持块203.3.6的底面开设有两条相互垂直且交叉连通的小V槽，两条小V槽的交叉连通处位于钻锁紧孔固定机构夹持块203.3.6的中心处，两条小V槽的两端均延伸至钻锁紧孔固定机构夹持块203.3.6的侧沿。

所述钻锁紧孔固定机构203.3通过万向节叉毛坯400上的花键孔401和叉耳402外侧圆进行对其固定，先由钻锁紧孔动力源203.1.5驱动钻锁紧孔刀203.1.6转动，钻锁紧孔伺服电机203.1.3驱动钻锁紧孔动力源203.1.5左右移动，由其限位开关限定进给量，促使钻锁紧孔刀203.1.6万向节叉毛坯400进行钻锁紧孔；再由攻丝动力源203.2.5驱动攻丝刀203.2.6转动，攻丝伺服电机203.2.3驱动攻丝动力源203.2.5左右移动，由其限位开关限定进给量，促使攻丝刀203.2.6对万向节叉毛坯400进行攻丝。

所述锁紧孔加工机床机械手组件204结构与耳孔加工机床机械手组件104结构相同，所述锁紧孔加工机床机械手组件204设置于锁紧孔加工机床200和输送装置300之间进行取放工件和传递工件。

参见图18-图21，所述输送装置移位机构307包括移位机构底板307.1、竖立的移位机构第一支撑板307.2、竖立的移位机构第二支撑板307.3、前后两个对称布置的移位机构垫块307.4、移位机构直线导轨307.5、移位机构滑块307.6、平放的移位机构直角板307.7、移位机构推动块307.8、移位机构气缸307.9、移位机构推拉板307.10、移位机构挡板307.11和移位机构限位板307.12；

位于第一导向板组303右端的移位机构，其移位机构底板307.1设置于第一输送带301和第二输送带302之间，移位机构底板307.1的前后两侧分别与第一输送带301前侧的输送装置机架和第二输送带302后侧的输送装置机架固定连接，所述移位机构第一支撑板307.2和移位机构第二支撑板307.3位于同一纵向位置，所述移位机构第一支撑板307.2的底部与第一输送带301后侧的输送装置机架固定连接，所述移位机构第二支撑板307.3的底部与移位机构底板307.1的前侧的右端固定连接，所述两个移位机构垫块307.4分别与移位机构第一支撑板307.2的内侧面和移位机构第二支撑板307.3的内侧面固定连接，与移位机构第一支撑板307.2的内侧面相连接的移位机构垫块307.4的底面和第一输送带301后侧的输送装置机架固定连接，与移位机构第二支撑板307.3的内侧面相连接的移位机构垫块307.4的底面和移位机构底板307.1的前侧的右端固定连接，所述移位机构直线导轨307.5设置于移位机构第一支撑板307.2和移位机构第二支撑板307.3之间，移位机构直线导轨307.5架设于两个移位机构垫块307.4上，所述移位机构滑块307.6设置于移位机构直线导轨307.5上，所述移位机构直角板307.7位于第一输送带301的上方，所述移位机构直角板307.7的开口朝向第一导向板组303，所述移位机构直角板307.7的纵向直角边与移位机构直线导轨307.5平行，横向直角边的后侧与移位机构第一支撑板307.2的内侧面相接触，所述移位机构直角板307.7的纵向直角边的前侧的底部和移位机构滑块307.6固定连接，横向直角边的左侧的底部与移位机构推动块307.8固定连接，所述移位机构推动块307.8位于第一导向板组303的右方，所述移位机构气缸307.9设置于移位机构直线导轨307.5的上方，所述移位机构气缸307.9的固定端与移位机构第一支撑板307.2的内侧面固定连接，移位机构气缸307.9的伸缩杆端与移位机构推拉板307.10固定连接，所述移位机构推拉板307.10的底部与移位机构直角板307.7的纵向直角边的顶面固定连接，所述移位机构挡板307.11纵向设置于第一导向板组303的右方，且移位机构挡板307.11的左侧面与移位机构推动块307.8的右侧面相接触，所述移位机构挡板307.11的后端与第一输送带301后侧的输送装置机架固定连接，移位机构挡板307.11的前端与移位机构底板307.1的后侧固定连接，所述移位机构限位板307.12设置于移位机构挡板307.11的前方，且移位机构限位板307.12与移位机构推动块307.8位于同一纵向位置，所述移位机构限位板307.12的底部与移位机构底板307.1固定连接，所述移位机构限位板307.12包括一块横向移位机构限位板和两块纵向移位机构限位板，两块纵向移位机构限位板的前端分别与横向移位机构限位板的左右两端固定连接；

位于第二导向板组304右端的移位机构，其移位机构底板307.1设置于第一输送带301和第二输送带302之间，移位机构底板307.1的前后两侧分别与第一输送带301前侧的输送装置机架和第二输送带302后侧的输送装置机架固定连接，所述移位机构第一支撑板307.2和移位机构第二支撑板307.3位于同一纵向位置，所述移位机构第一支撑板307.2的底部与第二输送带302前侧的输送装置机架固定连接，所述移位机构第二支撑板307.3的底部与移位机构底板307.1的后侧的右端固定连接，所述两个移位机构垫块307.4分别与移位机构第一支撑板307.2的内侧面和移位机构第二支撑板307.3的内侧面固定连接，与移位机构第一支撑板307.2的内侧面相连接的移位机构垫块307.4的底面和第二输送带302前侧的输送装置机架固定连接，与移位机构第二支撑板307.3的内侧面相连接的移位机构垫块307.4的底面和移位机构底板307.1的后侧的右端固定连接，所述移位机构直线导轨307.5设置于移位机构第一支撑板307.2和移位机构第二支撑板307.3之间，移位机构直线导轨307.5架设于两个移位机构垫块307.4上，所述移位机构滑块307.6设置于移位机构直线导轨307.5上，所述移位机构直角板307.7位于第二输送带302的上方，所述移位机构直角板307.7的开口朝向第二导向板组304，所述移位机构直角板307.7的纵向直角边与移位机构直线导轨307.5平行，横向直角边的前侧与移位机构第一支撑板307.2的内侧面相接触，所述移位机构直角板307.7的纵向直角边的后侧的底部和移位机构滑块307.6固定连接，横向直角边的左侧的底部与移位机构推动块307.8固定连接，所述移位机构推动块307.8位于第二导向板组304的右方，所述移位机构气缸307.9设置于移位机构直线导轨307.5的上方，所述移位机构气缸307.9的固定端与移位机构第一支撑板307.2的内侧面固定连接，移位机构气缸307.9的伸缩杆端与移位机构推拉板307.10固定连接，所述移位机构推拉板307.10的底部与移位机构直角板307.7的纵向直角边的顶面固定连接，所述移位机构挡板307.11纵向设置于第二导向板组304的右方，且移位机构挡板307.11的左侧面与移位机构推动块307.8的右侧面相接触，所述移位机构挡板307.11的前端与第二输送带302前侧的输送装置机架固定连接，移位机构挡板307.11的后端与移位机构底板307.1的前侧固定连接，所述移位机构限位板307.12设置于移位机构挡板307.11的后方，且移位机构限位板307.12与移位机构推动块307.8位于同一纵向位置，所述移位机构限位板307.12的底部与移位机构底板307.1固定连接，所述移位机构限位板307.12包括一块横向移位机构限位板和两块纵向移位机构限位板，两块纵向移位机构限位板的后端分别与横向移位机构限位板的左右两端固定连接；

位于第一导向板组303右端的移位机构与位于第二导向板组304右端的移位机构呈中心对称布置；

位于第一导向板组303右端的移位机构中的两块纵向移位机构限位板之间设置有移位机构调节杆307.13，所述移位机构调节杆307.13的底部与移位机构底板307.1固定连接，移位机构调节杆307.13补偿万向节叉400的高度差；

当第一输送带301的右段上的万向节叉400被送至第一导向板组303右端的移位机构中的移位机构挡板307.11处，移位机构气缸307.9工作，其伸缩杆向前推动移位机构推拉板307.10，移位机构直角板307.7沿着移位机构直线导轨307.5方向向前移动，从而带动移位机构推动块307.8将移位机构挡板307.11处的万向节叉400推送至移位机构限位板307.12处，等待耳孔加工机床机械夹持手指104.5.2抓取；当第二输送带302的中段上的万向节叉400被送至第二导向板组304右端的移位机构中的移位机构挡板307.11处，移位机构气缸307.9工作，其伸缩杆向后推动移位机构推拉板307.10，移位机构直角板307.7沿着移位机构直线导轨307.5方向向后移动，从而带动移位机构推动块307.8将移位机构挡板307.11处的万向节叉400推送至移位机构限位板307.12处，等待锁紧孔加工机床机械夹持手指204.5.2抓取。

参见图22-图24，所述输送装置换向机构308包括换向机构支架308.1，所述换向机构支架308.1的前后两侧均设置有换向机构固定板308.2，两块换向机构固定板308.2均包括换向机构竖立固定板和换向机构平放固定板，换向机构竖立固定板的底面与换向机构平放固定板内侧面固定连接，两块换向机构竖立固定板分别与换向机构支架308.1的前后两侧面固定连接，两块换向机构平放固定板通过螺栓分别与第二输送带302的前后两侧的输出装置机架固定连接，前后两侧换向机构固定板308.2之间设置有两块对称布置的自上而下向内倾斜的换向机构缓冲板308.5，两块换向机构缓冲板308.5的顶部分别与换向机构支架308.1顶部的前后两侧固定连接，所述换向机构支架308.1上设置有自上而下向后倾斜的换向机构圆筒308.3，所述换向机构圆筒308.3的底部与换向机构支架308.1的顶部固定连接，所述圆筒308.3内壁上设置有两块对称布置的自上而下顺时针延伸的螺旋板308.4。

耳孔加工机床机械夹持手指104.5.2将耳孔加工机床100加工完之后的万向节叉毛坯400抓取并水平放置于换向机构圆筒308.3的上方，万向节叉毛坯400掉落于换向机构圆筒308.3中，通过螺旋板308.4实现换向，最终花键孔401朝下竖立掉落于第二输送带302上，两块换向机构缓冲板308.5可有效避免万向节叉毛坯400在换向过程中发生位置偏移，使得万向节叉毛坯400能够平稳得掉落于第二输送带302上，为下一道工序做准备。

其生产方法为：待加工的工件从输送装置的第一输送带左端上料，然后被左方的一个输送装置移位机构进行移位，耳孔加工机床机械手将工件抓取进入耳孔加工机床，分别由铣内侧工位、钻耳孔工位和镗耳孔工位完成铣内侧、钻耳孔、镗耳孔等工序，然后耳孔加工机床机械手将工件抓取离开耳孔加工机床，放入换向机构，工件换向，随后在第二输送带上运输，然后被右方的一个移位机构进行移位，锁紧孔加工机床机械手将工件抓取进入锁紧孔加工机床，分别由铣凸台工位、铣槽工位和钻锁紧孔工位完成铣凸台、铣槽、钻锁紧孔等工序，然后锁紧孔加工机床机械手将工件抓取离开锁紧孔加工机床，放入第一输送带上，在第一输送带的右端下料。

智能控制十五轴联动高端制造专机通过十五轴联动，其中十五轴包括：第一轴为铣内侧组件101中的铣内侧伺服电机101.1.2驱动铣内侧动力源101.1.4上下移动；第二轴和第三轴分别为钻耳孔组件102中左右两侧的钻耳孔伺服电机102.1.2分别驱动对应的钻耳孔动力源102.1.4左右移动；第四轴和第五轴分别为镗耳孔组件103中左侧的镗耳孔伺服电机103.1.2驱动镗耳孔动力源103.1.5左右移动和右侧的铰耳孔伺服电机103.2.2驱动铰耳孔动力源103.2.5左右移动；第六轴和第七轴分别为耳孔加工机床机械手组件104中的前后两侧的耳孔加工机床机械夹持手指伺服电机104.5.5分别驱动对应的耳孔加工机床机械夹持手指104.5.2上下移动；第八轴和第九轴分别为铣凸台组件201中左右两侧的手动铣凸台丝杆滑台201.1.2分别驱动对应的铣凸台动力源201.1.4左右移动；第十轴为铣凸台组件201中铣凸台固定机构201.2中的铣凸台固定机构伺服电机201.2.2带动铣凸台固定机构底座201.2.3前后移动；第十一轴为铣槽组件202中铣槽固定机构202.2中的铣凸台固定机构伺服电机带动铣槽固定机构底座前后移动；第十二轴和第十三轴分别为钻锁紧孔组件203中左侧的钻锁紧孔伺服电机203.1.3驱动钻锁紧孔动力源203.1.5左右移动和右侧的攻丝伺服电机203.2.3驱动攻丝动力源203.2.5左右移动；第十四轴和第十五轴分别为锁紧孔加工机床机械手组件204中前后两侧的锁紧孔加工机床机械夹持手指伺服电机204.5.5分别驱动对应的锁紧孔加工机床机械夹持手指204.5.2上下移动。

Claims (8)

1.一种智能控制十五轴联动高端制造专机，包括耳孔加工机床（100）、锁紧孔加工机床（200）和输送装置（300），其特征在于：所述耳孔加工机床（100）包括耳孔加工机床机架，所述耳孔加工机床机架上设置有铣内侧组件（101）、钻耳孔组件（102）和镗耳孔组件（103），所述耳孔加工机床机架的上方设置有耳孔加工机床机械手组件（104），所述锁紧孔加工机床（200）包括锁紧加工机床机架，所述锁紧加工机床机架上设置有铣凸台组件（201）、铣槽组件（202）和钻锁紧孔组件（203），所述锁紧加工机床机架的上方设置有锁紧孔加工机床机械手组件（204），所述耳孔加工机床（100）和输送装置（300）之间通过耳孔加工机床机械手组件（104）进行取放工件，所述锁紧孔加工机床（200）和输送装置（300）之间通过锁紧孔加工机床机械手组件（204）进行取放工件。

2.根据权利要求1所述的一种智能控制十五轴联动高端制造专机，其特征在于： 所述铣内侧组件（101）包括纵向布置的一个铣内侧机构（101.1）和一个纵向布置的铣内侧固定机构（101.2），所述铣内侧固定机构（101.2）位于铣内侧机构（101.1）的右侧，所述铣内侧机构（101.1）包括立式的铣内侧丝杆滑台（101.1.1），所述铣内侧丝杆滑台（101.1.1）的顶端设置有铣内侧伺服电机（101.1.2），所述铣内侧丝杆滑台（101.1.1）上设置有铣内侧升降座（101.1.3），所述铣内侧升降座（101.1.3）上设置有铣内侧动力源（101.1.4），所述铣内侧动力源（101.1.4）的动力头上设置有铣内侧刀（101.1.5）；

所述钻耳孔组件（102）包括两个横向布置的钻耳孔机构（102.1）和一个纵向布置的钻耳孔固定机构（102.2），所述两个横向布置的钻耳孔机构（102.1）设置为左右对称布置，所述钻耳孔固定机构（102.2）位于两个钻孔耳孔机构（102.1）之间，两个左右对称布置的钻耳孔机构（102.1）均包括卧式的钻耳孔丝杆滑台（102.1.1），所述钻耳孔丝杆滑台（102.1.1）的外端设置有钻耳孔伺服电机（102.1.2），所述钻耳孔丝杆滑台（102.1.1）的前侧设置有两个左右对称布置的钻耳孔限位开关（102.1.6），所述钻耳孔丝杆滑台（102.1.1）上设置有钻耳孔移动座（102.1.3），所述钻耳孔移动座（102.1.3）上设置有钻耳孔动力源（102.1.4），所述钻耳孔动力源（102.1.4）的动力头上设置有钻孔刀（102.1.5）；

所述钻耳孔固定机构（102.2）包括钻耳孔固定机构支撑座（102.2.1），所述钻耳孔固定机构支撑座（102.2.1）上设置有钻耳孔固定机构底座（102.2.2），所述钻耳孔固定机构底座（102.2.2）上设置有钻耳孔固定机构托台（102.2.3）和两块竖立的钻耳孔固定机构挡板（102.2.4），两块钻耳孔固定机构挡板（102.2.4）分别位于钻耳孔固定机构底座（102.2.2）顶面的前后两侧，所述钻耳孔固定机构挡板（102.2.4）的底端与钻耳孔固定机构底座（102.2.2）的顶面固定连接，所述钻耳孔固定机构托台（102.2.3）位于两块钻耳孔固定机构挡板（102.2.4）之间，所述钻耳孔固定机构托台（102.2.3）的前后两端分别与两块钻耳孔固定机构挡板（102.2.4）固定连接，钻耳孔固定机构托台（102.2.3）的底面与钻耳孔固定机构底座（102.2.2）的顶面固定连接，所述钻耳孔固定机构托台（102.2.3）上设置有钻耳孔固定机构凸台（102.2.6）和钻耳孔固定机构固定块（102.2.7），所述钻耳孔固定机构凸台（102.2.6）的底面与钻耳孔固定机构托台（102.2.3）的顶面固定连接，钻耳孔固定机构凸台（102.2.6）的后侧与位于钻耳孔固定机构底座（102.2.2）后侧的钻耳孔固定机构挡板（102.2.4）固定连接，所述钻耳孔固定机构固定块（102.2.7）的底面与钻耳孔固定机构托台（102.2.3）的顶面固定连接，所述钻耳孔固定机构固定块（102.2.7）的前侧面与位于钻耳孔固定机构底座（102.2.2）前侧的钻耳孔固定机构挡板（102.2.4）固定连接，所述钻耳孔固定机构固定块（102.2.7）的后侧面开设有钻耳孔固定机构V形槽（102.2.8），所述钻耳孔固定机构V形槽（102.2.8）内设置有两块左右对称布置的钻耳孔固定机构固定板（102.2.9），位于钻耳孔固定机构底座（102.2.2）后侧的钻耳孔固定机构挡板（102.2.4）上设置有钻耳孔固定机构油缸（102.2.5），所述钻耳孔固定机构油缸（102.2.5）的伸缩端朝向钻耳孔固定机构V形槽（102.2.8）；

所述镗耳孔组件（103）包括横向布置的镗耳孔机构（103.1）、横向布置的铰耳孔机构（103.2）和纵向布置的镗耳孔固定机构（103.3），所述镗耳孔机构（103.1）位于铰耳孔机构（103.2）的左方，且镗耳孔机构（103.1）和铰耳孔机构（103.2）位于同一横向位置，所述镗耳孔固定机构（103.3）位于镗耳孔机构（103.1）和铰耳孔机构（103.2）之间，所述镗耳孔机构（103.1）包括卧式的镗耳孔丝杆滑台（103.1.1），所述镗耳孔丝杆滑台（103.1.1）的外端设置有镗耳孔伺服电机（103.1.2），所述镗耳孔丝杆滑台（103.1.1）的前侧设置有两个左右对称布置的镗耳孔限位开关（103.1.3），所述镗耳孔丝杆滑台（103.1.1）上设置有镗耳孔移动座（103.1.4），所述镗耳孔移动座（103.1.4）上设置有镗耳孔动力源（103.1.5），所述镗耳孔动力源（103.1.5）的动力头上设置有镗孔刀（103.1.6）；

所述铰耳孔机构（103.2）包括卧式的铰耳孔丝杆滑台（103.2.1），所述铰耳孔丝杆滑台（103.2.1）的外端设置有铰耳孔伺服电机（103.2.2），所述铰耳孔丝杆滑台（103.2.1）的前侧设置有两个左右对称布置的铰耳孔限位开关（103.2.3），所述铰耳孔丝杆滑台（103.2.1）上设置有铰耳孔移动座（103.2.4），所述铰耳孔移动座（103.2.4）上设置有铰耳孔动力源（103.2.5），所述铰耳孔动力源（103.2.5）的动力头上设置有铰孔刀（103.2.6），所述镗耳孔固定机构（103.3）与钻耳孔固定机构（102.2）结构相同；

所述铣内侧固定机构（101.2）、钻耳孔固定机构（102.2）和镗耳孔固定机构（103.3）位于同一纵向位置；

所述耳孔加工机床机械手组件（104）纵向设置于耳孔加工机床机架的上方，所述耳孔加工机床机械手组件（104）包括两条纵向布置的耳孔加工机床机械手直线导轨（104.1），两条耳孔加工机床机械手直线导轨（104.1）之间设置有同步带（104.2），两条耳孔加工机床机械手直线导轨（104.1）上设置有耳孔加工机床机械手移动座（104.3），所述耳孔加工机床机械手移动座（104.3）的右侧设置有耳孔加工机床机械手伺服电机（104.4），所述耳孔加工机床机械手伺服电机（104.4）的输出端设置有同步带轮，所述耳孔加工机床机械手移动座（104.3）的左侧设置有两个前后对称布置的耳孔加工机床机械手机构（104.5），两个耳孔加工机床机械手机构（104.5）均包括耳孔加工机床机械手臂（104.5.1）和耳孔加工机床机械夹持手指（104.5.2），所述耳孔加工机床机械手臂（104.5.1）内腔中设置有齿条，所述耳孔加工机床机械夹持手指（104.5.2）设置于耳孔加工机床机械手臂（104.5.1）的底端，两个耳孔加工机床机械手臂（104.5.1）上均设置有耳孔加工机床机械夹持手指直线导轨（104.5.3），所述耳孔加工机床机械夹持手指直线导轨（104.5.3）上设置有耳孔加工机床机械夹持手指升降座（104.5.4），所述耳孔加工机床机械夹持手指升降座（104.5.4）上设置有耳孔加工机床机械夹持手指伺服电机（104.5.5），所述耳孔加工机床机械夹持手指伺服电机（104.5.5）的输出端设置有齿轮。

3.根据权利要求1所述的一种智能控制十五轴联动高端制造专机，其特征在于：所述铣凸台组件（201）包括两个横向布置的铣凸台机构（201.1）和一个纵向布置的铣凸台固定机构（201.2），所述两个横向布置的铣凸台机构（201.1）左右对称布置，所述铣凸台固定机构（201.2）位于两个铣凸台机构（201.1）之间，两个铣凸台机构（201.1）均包括铣凸台底座（201.1.1），所述铣凸台底座（201.1.1）上设置有卧式的手动铣凸台丝杆滑台（201.1.2），所述铣凸台丝杆滑台（201.1.2）上设置有铣凸台移动座（201.1.3），所述铣凸台移动座（201.1.3）上设置有铣凸台动力源（201.1.4），所述铣凸台动力源（201.1.4）的动力头上设置有铣凸台刀（201.1.5）；

所述铣凸台固定机构（201.2）包括卧式的铣凸台固定机构丝杆滑台2（01.2.1），所述铣凸台固定机构丝杆滑台（201.2.1）的后端设置有铣凸台固定机构伺服电机（201.2.2），所述铣凸台固定机构丝杆滑台（201.2.1）上设置有铣凸台固定机构底座（201.2.3），所述铣凸台固定机构底座（201.2.3）的顶面上设置有铣凸台固定机构托台（201.2.4）和铣凸台固定机构气缸（201.2.5），所述铣凸台固定机构托台（201.2.4）的底面与铣凸台固定机构底座（201.2.3）的顶面固定连接，且铣凸台固定机构托台（201.2.4）位于铣凸台固定机构底座（201.2.3）的后段，所述铣凸台固定机构气缸（201.2.5）的固定端与铣凸台固定机构底座（201.2.3）的顶面固定连接，且铣凸台固定机构气缸（201.2.5）位于铣凸台固定机构底座（201.2.3）的前段，所述铣凸台固定机构托台（201.2.4）的顶面的后侧设置有铣凸台固定机构固定块（201.2.6），所述铣凸台固定机构气缸（201.2.5）的伸缩杆端设置有铣凸台固定机构活动杆（201.2.7），所述铣凸台固定机构活动杆（201.2.7）的一端与铣凸台固定机构气缸（201.2.5）的伸缩杆端相铰接，另一端设置有铣凸台固定机构夹持块（201.2.8），所述铣凸台固定机构夹持块（201.2.8）与铣凸台固定机构夹持块（201.2.8）配合使用，所述铣凸台固定机构活动杆（201.2.7）与铣凸台固定机构托台（201.2.4）之间设置有两根铣凸台固定机构连接杆（201.2.9），两根铣凸台固定机构连接杆（201.2.9）的顶端分别与铣凸台固定机构活动杆（201.2.7）的左右两侧面相铰接，铣凸台固定机构连接杆（201.2.9）的底端通过安装件与铣凸台固定机构托台（201.2.4）的顶面的前侧相铰接，所述铣凸台固定机构夹持块（201.2.8）的底面开设有两条相互垂直且交叉连通的小V槽，两条小V槽的交叉连通处位于铣凸台固定机构夹持块（201.2.8）的中心处，两条小V槽的两端均延伸至铣凸台固定机构夹持块（201.2.8）的侧沿；

所述铣槽组件（202）包括横向布置的铣槽机构（202.1）和纵向布置的铣槽固定机构（202.2），所述铣槽机构（202.1）包括铣槽底座（202.1.1）和铣槽固定座（202.1.2），所述铣槽底座（202.1.1）位于铣槽固定座（202.1.2），所述铣槽底座（202.1.1）上设置有铣槽动力源（202.1.3），所述铣槽动力源（202.1.3）的动力头与铣槽固定座（202.1.2）之间设置有铣槽转动轴（202.1.4），所述铣槽机构转动轴（202.1.4）上套有铣槽刀（202.1.5），所述铣槽固定机构（202.2）与铣凸台固定机构（201.2）结构相同；

所述钻锁紧孔组件（203）包括横向布置的钻锁紧孔机构（203.1）、横向布置的攻丝机构（203.2）和纵向布置的钻锁紧孔固定机构（203.3），所述钻锁紧孔机构（203.1）位于攻丝机构（203.2）的左方，且钻锁紧孔机构（203.1）和攻丝机构（203.2）位于同一横向位置，所述钻锁紧孔固定机构（203.3）位于钻锁紧孔机构（203.1）和攻丝机构（203.2）之间，所述钻锁紧孔机构（203.1）包括钻锁紧孔底座（203.1.1），所述钻锁紧孔底座（203.1.1）上设置有卧式的钻锁紧孔丝杆滑台（203.1.2），所述钻锁紧孔丝杆滑台（203.1.2）的外端设置有钻锁紧孔伺服电机（203.1.3），所述钻锁紧孔丝杆滑台（203.1.2）上设置有钻锁紧孔移动座（）203.1.4，所述钻锁紧孔移动座（）203.1.4上设置有钻锁紧孔动力源（203.1.5），所述钻锁紧孔动力源（203.1.5）的动力头上设置有钻锁紧孔刀（203.1.6）；

所述攻丝机构（203.2）包括攻丝底座（203.2.1），所述攻丝底座（203.2.1）上设置有卧式的攻丝丝杆滑台（203.2.2），所述攻丝丝杆滑台（203.2.2）的外端设置有攻丝伺服电机（203.2.3），所述攻丝丝杆滑台（203.2.2）上设置有攻丝移动座（203.2.4），所述攻丝移动座（203.2.4）上设置有攻丝动力源（203.2.5），所述攻丝动力源（203.2.5）的动力头上设置有攻丝刀（203.2.6）；

所述钻锁紧孔固定机构（203.3）包括设置有钻锁紧孔固定机构底座（203.3.1），所述钻锁紧孔固定机构底座（203.3.1）的顶面上设置有钻锁紧孔固定机构托台（203.3.2）和钻锁紧孔固定机构气缸（203.3.3），所述钻锁紧孔固定机构托台（203.3.2）的底面与钻锁紧孔固定机构底座（203.3.1）的顶面固定连接，且钻锁紧孔固定机构托台（203.3.2）位于钻锁紧孔固定机构底座（203.3.1）的后段，所述钻锁紧孔固定机构气缸（203.3.3）的固定端与钻锁紧孔固定机构底座（203.3.1）的顶面固定连接，且钻锁紧孔固定机构气缸（203.3.3）位于钻锁紧孔固定机构底座（203.3.1）的前段，所述钻锁紧孔固定机构托台（203.3.2）的顶面的后侧设置有钻锁紧孔固定机构固定块（203.3.4）和钻锁紧孔固定机构限位座（203.3.8），所述钻锁紧孔固定机构限位座（203.3.8）位于钻锁紧孔机构（203.1）一侧，所述钻锁紧孔固定机构限位座（203.3.8）与钻锁紧孔刀（203.1.6）配合使用，所述钻锁紧孔固定机构气缸（203.3.3）的伸缩杆端设置有钻锁紧孔固定机构活动杆（203.3.5），所述钻锁紧孔固定机构活动杆（203.3.5）的一端与钻锁紧孔固定机构气缸（203.3.3）的伸缩杆端相铰接，另一端设置有钻锁紧孔固定机构夹持块（203.3.6），所述钻锁紧孔固定机构夹持块（203.3.6）与钻锁紧孔固定机构夹持块（203.3.6）配合使用，所述钻锁紧孔固定机构活动杆（203.3.5）与钻锁紧孔固定机构托台（203.3.2）之间设置有两根钻锁紧孔固定机构连接杆（203.3.7），两根钻锁紧孔固定机构连接杆（203.3.7）的顶端分别与钻锁紧孔固定机构活动杆（203.3.5）的左右两侧面相铰接，钻锁紧孔固定机构连接杆（203.3.7）的底端通过安装件与钻锁紧孔固定机构托台（203.3.2）的顶面的前侧相铰接，所述钻锁紧孔固定机构夹持块（203.3.6）的底面开设有两条相互垂直且交叉连通的小V槽，两条小V槽的交叉连通处位于钻锁紧孔固定机构夹持块（203.3.6）的中心处，两条小V槽的两端均延伸至钻锁紧孔固定机构夹持块（203.3.6）的侧沿；

所述锁紧孔加工机床机械手组件（204）纵向设置于锁紧孔加工机床机架的上方，所述锁紧孔加工机床机械手组件（204）与耳孔加工机床机械手组件（104）结构相同。

4.根据权利要求1所述的一种智能控制十五轴联动高端制造专机，其特征在于：所述输送装置（300）包括输送装置机架，所述输送装置机架上设置有前后对称布置的第一输送带（301）和第二输送带（302），所述第一输送带（301）设置于第二输送带（302）的后方，所述第一输送带（301）和第二输送带（302）通过电动机（306）驱动，所述第一输送带（301）的左段上设置有第一导向板组（303），所述第二输送带（302）的中段上设置有第二导向板组（304），所述第一输送带（301）的右段上设置有第三导向板组（305），所述第一导向板组（303）的右端和第二导向板组（304）的右端均设置有输送装置移位机构（307），所述第二导向板组（304）的左端设置有输送装置换向机构（308），所述输送装置换向机构（308）和第一导向板组（303）的右端的输送装置移位机构（307）位于同一纵向位置。

5.根据权利要求4所述的一种智能控制十五轴联动高端制造专机，其特征在于：所述输送装置移位机构（307）包括移位机构底板（307.1）、竖立的移位机构第一支撑板（307.2）、竖立的移位机构第二支撑板（307.3）、前后两个对称布置的移位机构垫块（307.4）、移位机构直线导轨（307.5）、移位机构滑块（307.6）、平放的移位机构直角板（307.7）、移位机构推动块（307.8）、移位机构气缸（307.9）、移位机构推拉板（307.10）、移位机构挡板（307.11）和移位机构限位板（307.12）；

位于第一导向板组（303）右端的移位机构，其移位机构底板（307.1）设置于第一输送带（301）和第二输送带（302）之间，移位机构底板（307.1）的前后两侧分别与第一输送带（301）前侧的输送装置机架和第二输送带（302）后侧的输送装置机架固定连接，所述移位机构第一支撑板（307.2）和移位机构第二支撑板（307.3）位于同一纵向位置，所述移位机构第一支撑板（307.2）的底部与第一输送带（301）后侧的输送装置机架固定连接，所述移位机构第二支撑板（307.3）的底部与移位机构底板（307.1）的前侧的右端固定连接，所述两个移位机构垫块（307.4）分别与移位机构第一支撑板（307.2）的内侧面和移位机构第二支撑板（307.3）的内侧面固定连接，与移位机构第一支撑板（307.2）的内侧面相连接的移位机构垫块（307.4）的底面和第一输送带（301）后侧的输送装置机架固定连接，与移位机构第二支撑板（307.3）的内侧面相连接的移位机构垫块（307.4）的底面和移位机构底板（307.1）的前侧的右端固定连接，所述移位机构直线导轨（307.5）设置于移位机构第一支撑板（307.2）和移位机构第二支撑板（307.3）之间，移位机构直线导轨（307.5）架设于两个移位机构垫块（307.4）上，所述移位机构滑块（307.6）设置于移位机构直线导轨（307.5）上，所述移位机构直角板（307.7）位于第一输送带（301）的上方，所述移位机构直角板（307.7）的开口朝向第一导向板组（303），所述移位机构直角板（307.7）的纵向直角边与移位机构直线导轨（307.5）平行，横向直角边的后侧与移位机构第一支撑板（307.2）的内侧面相接触，所述移位机构直角板（307.7）的纵向直角边的前侧的底部和移位机构滑块（307.6）固定连接，横向直角边的左侧的底部与移位机构推动块（307.8）固定连接，所述移位机构推动块（307.8）位于第一导向板组（303）的右方，所述移位机构气缸（307.9）设置于移位机构直线导轨（307.5）的上方，所述移位机构气缸（307.9）的固定端与移位机构第一支撑板（307.2）的内侧面固定连接，移位机构气缸（307.9）的伸缩杆端与移位机构推拉板（307.10）固定连接，所述移位机构推拉板（307.10）的底部与移位机构直角板（307.7）的纵向直角边的顶面固定连接，所述移位机构挡板（307.11）纵向设置于第一导向板组（303）的右方，且移位机构挡板（307.11）的左侧面与移位机构推动块（307.8）的右侧面相接触，所述移位机构挡板（307.11）的后端与第一输送带（301）后侧的输送装置机架固定连接，移位机构挡板（307.11）的前端与移位机构底板（307.1）的后侧固定连接，所述移位机构限位板（307.12）设置于移位机构挡板（307.11）的前方，且移位机构限位板（307.12）与移位机构推动块（307.8）位于同一纵向位置，所述移位机构限位板（307.12）的底部与移位机构底板（307.1）固定连接，所述移位机构限位板（307.12）包括一块横向移位机构限位板和两块纵向移位机构限位板，两块纵向移位机构限位板的前端分别与横向移位机构限位板的左右两端固定连接；

位于第一导向板组（303）右端的移位机构与位于第二导向板组（304）右端的移位机构呈中心对称布置。

6.根据权利要求4所述的一种智能控制十五轴联动高端制造专机，其特征在于：所述输送装置换向机构（308）包括换向机构支架（308.1），所述换向机构支架（308.1）的前后两侧均设置有换向机构固定板（308.2），两块换向机构固定板（308.2）均包括换向机构竖立固定板和换向机构平放固定板，换向机构竖立固定板的底面与换向机构平放固定板内侧面固定连接，两块换向机构竖立固定板分别与换向机构支架（308.1）的前后两侧面固定连接，两块换向机构平放固定板通过螺栓分别与第二输送带（302）的前后两侧的输出装置机架固定连接，前后两侧换向机构固定板（308.2）之间设置有两块对称布置的自上而下向内倾斜的换向机构缓冲板（308.5），两块换向机构缓冲板（308.5）的顶部分别与换向机构支架（308.1）顶部的前后两侧固定连接，所述换向机构支架（308.1）上设置有自上而下向后倾斜的换向机构圆筒（308.3），所述换向机构圆筒（308.3）的底部与换向机构支架（308.1）的顶部固定连接，所述圆筒（308.3）内壁上设置有两块对称布置的自上而下顺时针延伸的螺旋板（308.4）。

7.根据权利要求5所述的一种智能控制十五轴联动高端制造专机，其特征在于：位于第一导向板组（303）右端的移位机构中的两块纵向移位机构限位板之间设置有移位机构调节杆（307.13），所述移位机构调节杆（307.13）的底部与移位机构底板（307.1）固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种智能控制十五轴联动高端制造专机，其特征在于：所述耳孔加工机床（100）设置于锁紧孔加工机床（200）的左方，所述输送装置（300）自左至右横向布置，所述耳孔加工机床（100）和锁紧孔加工机床（200）设置于输送装置（300）的后方。

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