CN209925483U - 一种摩擦盘组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种摩擦盘组件，包括有盘座和摩擦盘，所述摩擦盘压制在盘座上，所述盘座的顶面开设有环形凹槽，对应地，所述摩擦盘的底面凸设有能够卡设在环形凹槽中的环形凸台，其特征在于：所述环形凹槽的内侧壁和环形凸台的外侧壁呈相互配合的圆锥面，且该圆锥面围成的圆锥的直径沿摩擦盘的轴向自上到下逐渐增大。与现有技术相比，本实用新型的优点在于：盘座和摩擦盘通过相互之间圆锥面的紧密配合实现两者之间的连接，连接可靠，摩擦盘组件整体的使用寿命长。

Description

一种摩擦盘组件

技术领域

本实用新型涉及摩擦传动机构技术领域，具体指一种摩擦盘组件。

背景技术

现有的摩擦传动大多数都是摩擦盘之间摩擦传动，这种传动方式可以进行无级变速。现有的摩擦盘大多数都需要安装在盘座上，为了牢固的把摩擦盘安装在盘座上，现有固定方式为在摩擦盘盘面上设置有若干个螺栓孔，通过螺栓孔与盘座固定。但是这样一来，摩擦盘除摩接触的必须部位外还需要加大链接部分，使得摩擦盘体积增大。而摩擦盘通常是特殊的摩擦材料制成，价格高昂，这样则会浪费很多昂贵的材料，为了保证传动的正常运转，摩擦盘还必须是同一种材料，以避免多种材料拼接造成运转中的损坏。

为了解决上述问题，专利申请号为CN201320231570.2(公告号为CN203230822U)的实用新型专利《环盘组件》公开了一种环盘组件，包括环盘和环盘座，环盘座一端上设置有环形槽，环盘卡入环形槽内，环盘和环形槽过盈配合。利用过盈配合将环盘安装在环形槽内，环盘上无需设置工螺栓通过的孔，因此环盘的宽度大大降低，而且无需逐个拧螺栓，安装大大方便，提高了生产效率。专利申请号为CN201320856847.0(公告号为CN203670680U)的实用新型专利《一种摩擦盘》公开了一种摩擦盘，包括摩擦盘座和摩擦盘，摩擦盘包括环体，环体上设置有环形凸台，摩擦盘座上设置有与环体相配合的环形凹槽，环形凹槽上加工有直纹滚花，环体热镶卡入环形凹槽并与环形凹槽产生过盈配合，摩擦盘座底面中间位置设置有圆形凸台，圆形凸台上设置有转轴槽。

但是在实际使用过程中，由于使用过盈配合，需要使用热装的方式，然而盘座的材料分布并不是均匀的，加热后热胀也是不均匀，进而导致摩擦盘在安装过程中出现位置偏差，进而影响使用性能；另外，摩擦盘与盘座的联接方式只有一个过盈配合，导致摩擦盘组件的使用寿命不长。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种连接可靠，使用寿命长的摩擦盘组件。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种摩擦盘组件，包括有盘座和摩擦盘，所述摩擦盘压制在盘座上，所述盘座的顶面开设有环形凹槽，对应地，所述摩擦盘的底面凸设有能够卡设在环形凹槽中的环形凸台，其特征在于：所述环形凹槽的内侧壁和环形凸台的外侧壁呈相互配合的圆锥面，且该圆锥面围成的圆锥的直径沿摩擦盘的轴向自上到下逐渐增大。

优选地，所述圆锥的锥角为5～10°，从而在保证可靠连接的同时，避免应力过度集中在圆锥面部分。

优选地，所述环形凹槽的底面开设有限位槽，对应地，所述环形凸台的底面凸设有能够卡设在限位槽中的限位柱，通过将限位柱卡设在限位槽中可避免盘座和摩擦盘之间发生旋转。

进一步，所述限位槽的内侧壁上具有第一螺纹，所述限位柱的外侧壁上具有第二螺纹，所述限位槽和限位柱通过第一螺纹和第二螺纹相互连接。第一螺纹和第二螺纹的设置可以实现限位柱和限位槽的紧密连接，增加盘座和摩擦盘之间的连接点，使得相互之间受力更加均匀。

进一步，所述限位槽的内侧壁和限位柱的外侧壁呈相互配合的圆锥面，且该圆锥面围成的圆锥的直径沿摩擦盘的轴向自上到下逐渐增大。限位槽和限位柱通过相互之间圆锥面的紧密配合实现两者之间的连接，增加盘座和摩擦盘之间的连接点，使得相互之间受力更加均匀。

进一步，所述限位槽的内侧壁上开设有卡槽，对应地，所述限位柱上的外侧壁上凸设有能够卡设在卡槽中的卡柱。卡柱和卡槽的设置可以实现限位柱和限位槽的紧密连接，增加盘座和摩擦盘之间的连接点，使得相互之间受力更加均匀。

再进一步，所述卡槽的的数量至少为两个，并沿限位槽的轴向间隔分布，形成锯齿状卡槽，对应地，所述卡柱的数量至少为两个，并沿限位柱的轴向间隔分布，形成锯齿形卡扣，所述限位槽和限位柱通过锯齿结构咬合。通过设置多个相同数量的限位柱和限位槽，可以进一步保证盘座和摩擦盘之间的连接稳固性。

进一步，所述限位槽的数量至少为两个，并沿环形凹槽的周向间隔分布，对应地，所述限位柱的数量至少为两个，并沿环形凸台的周向间隔分布，各限位柱卡设在对应的限位槽中，从而保证盘座和摩擦盘之间受力均匀。

优选地，所述环形凹槽的内侧壁和底面之间通过第一弧面圆滑过渡，所述环形凸台的外侧壁和底面之间通过第二弧面圆滑过渡，所述第一弧面与第二弧面相抵。第一弧面与第二弧面的设置可以增加环形凹槽和环形凸台之间的接触面积，避免应力集中在边角位置，提高摩擦强度，增大承载能力。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：盘座和摩擦盘通过相互之间圆锥面的紧密配合实现两者之间的连接，连接可靠，摩擦盘组件整体的使用寿命长。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中摩擦盘组件的剖视图；

图2为图1中盘座的剖视图；

图3为图1中盘座的俯视图；

图4为本实用新型实施例1中摩擦盘组件压制模具的剖视图；

图5为本实用新型实施例2中摩擦盘组件的剖视图；

图6为图5中盘座的剖视图；

图7为本实用新型实施例3中摩擦盘组件的剖视图；

图8为图7中盘座的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1：

如图1至图3所示，本实施例的摩擦盘组件包括有盘座1和摩擦盘2，摩擦盘2压制在盘座1上，盘座1的顶面开设有环形凹槽11，对应地，摩擦盘2的底面凸设有能够卡设在环形凹槽11中的环形凸台21，环形凹槽11的内侧壁和环形凸台21的外侧壁呈相互配合的圆锥面，且该圆锥面围成的圆锥的直径沿摩擦盘2的轴向自上到下逐渐增大。盘座1和摩擦盘2通过相互之间圆锥面的紧密配合实现两者之间的连接，连接可靠，摩擦盘组件整体的使用寿命长。其中，上述圆锥的锥角的具体数值可根据需求设置，为了在保证可靠连接的同时，避免应力过度集中在圆锥面部分，圆锥的锥角宜设置为5～10°。另外，环形凹槽11的内侧壁和底面之间通过第一弧面112圆滑过渡，环形凸台21的外侧壁和底面之间通过第二弧面212圆滑过渡，第一弧面112与第二弧面212相抵，第一弧面112与第二弧面212的设置可以增加环形凹槽11和环形凸台21之间的接触面积，避免应力集中在边角位置，提高摩擦强度，增大承载能力。

为了避免摩擦盘2相对盘座1发生旋转，环形凹槽11的底面开设有限位槽111，对应地，环形凸台21的底面凸设有能够卡设在限位槽111中的限位柱211，通过将限位柱211卡设在限位槽111中可避免盘座1和摩擦盘2之间发生旋转。为了保证盘座1和摩擦盘2之间受力均匀，限位槽111的数量至少为两个，并沿环形凹槽11的周向间隔分布，对应地，限位柱211的数量至少为两个，并沿环形凸台21的周向间隔分布，各限位柱211卡设在对应的限位槽111中，本实施例中，限位柱211和限位槽111的数量均为四个。

本实施例中，限位槽111的内侧壁上具有第一螺纹1111，限位柱211的外侧壁上具有第二螺纹2111，限位槽111和限位柱211通过第一螺纹1111和第二螺纹2111相互连接，第一螺纹1111和第二螺纹2111的设置可以实现限位柱211和限位槽111的紧密连接，增加盘座1和摩擦盘2之间的连接点，使得相互之间受力更加均匀。

另外，盘座1的中间开设有轴孔12，摩擦盘2通过盘座1将动力传递至轴孔12安装的轴上。

上述摩擦盘组件可通过摩擦盘组件压制模具进行压制。如图4所示，摩擦盘组件压制模具包括有第一模具3、第二模具4、第三模具5、加热机构6、脱模座7和压紧件8。其中，第二模具4设置在第一模具3内部，且第一模具3和第二模具4之间形成有圆环形的夹层空间a，第三模具5能够插设在该夹层空间a内，且分别与第一模具3的内侧壁和第二模具4的外侧壁紧密配合，加热机构6能够对第一模具3和第二模具4进行加热，夹层空间a的下方密封放置上述的盘座1，盘座1上开设的环形凹槽11可作为第一模具槽，盘座1和第三模具5之间形成有用于供摩擦材料放置并制作成摩擦盘2的制样腔b。通过该摩擦盘组件压制模具来制备由盘座1和摩擦盘2组成的摩擦盘组件，将原来的分开加工再热装的工艺整合为一，减小了工序，节约了劳动时间，并且避免了分开加工产生的精度问题，提高了整个产品的可靠性。另外，第三模具5的底面开设有第二模具槽51，用于对摩擦盘2的另一端面进行造型。为了方便摩擦盘组件的脱模，脱模座7上开设有用于安装盘座1的容置槽71，该容置槽71底部设置有能使盘座1始终保持远离脱模座7方向移动趋势的弹性件72。具体地，弹性件72包括推板721和弹簧722，推板721设置在盘座1的底部，弹簧722的两端分别挂接在容置槽71的底面和推板721的底面上，使推板721始终保持远离脱模座7方向的移动趋势。另外，容置槽71的底面开设有供弹簧722安装的安装槽711，从而方便弹簧722的放置，避免其发生歪斜，本实施例中，安装槽711和弹簧722的数量均为八个，沿容置槽71的周向间隔分布，从而使受力更为均匀。在压制完成后，盘座1在弹簧722的作用下从容置槽71中弹出，实现脱模。加热机构6的具体实现方式可根据需求设置，本实施例中，加热机构6包括第一加热装置61、第二加热装置62以及能够对第一加热装置61和第二加热装置62进行控制的温度控制器63，第一加热装置61设置在第一模具3上，第二加热装置62设置在第二模具4上，温度控制器63分别与第一加热装置61和第二加热装置62进行电连接。本实施例中，为了减小占用空间以及降低成本，第一模具3和第二模具4均呈圆筒形。第一加热装置61包括加热套611和第一温度传感器612，加热套611紧密套设在第一模具3外侧，第二加热装置62包括加热柱621和第二温度传感器622，加热柱621紧密插设在第二模具4内部，这样的设置方式可以增加第一模具3和第二模具4的受热面积，提高受热均匀度。为了方便对摩擦材料进行施压，压紧件8的底部凸设有能插设到夹层空间a中的套筒81，通过对压紧件8施压，套筒81会对第三模具5产生向下的压力。

该摩擦盘组件压制模具的使用方法如下：先将盘座1放置在脱模座7的容置槽71内，使盘座1的底面与弹性件72的推板721相抵；然后分别将第一模具3和第二模具4放置在盘座1上，在第一模具3和第二模具4之间形成的夹层空间a内加入摩擦材料，铺平之后将第三模具5放入夹层空间a中，再将压紧件8的套筒81对准夹层空间a插入，再将温度控制器63分别与第一加热装置61和第二加热装置62进行电连接；然后将整个装置置于20～25T的压力机下，接通电源，通过温度控制器63控制加热温度，边加压边加热，一段时间后，摩擦盘2压制完成；最后撤去第一模具3、第二模具4、第三模具5和压紧件8，压制好的摩擦盘组件在弹簧722的作用下弹出，随后取出，压制完成。

实施例2：

如图5至图6所示，与实施例1不同的是，本实施例中，限位槽111的内侧壁和限位柱211的外侧壁呈相互配合的圆锥面，且该圆锥面围成的圆锥的直径沿摩擦盘2的轴向自上到下逐渐增大，限位槽111和限位柱211通过相互之间圆锥面的紧密配合实现两者之间的连接，增加盘座1和摩擦盘2之间的连接点，使得相互之间受力更加均匀。同样地，上述圆锥的锥角的具体数值可根据需求设置，为了在保证可靠连接的同时，避免应力过度集中在圆锥面部分，圆锥的锥角宜设置为5～10°。

实施例3：

如图7至图8所示，与实施例1不同的是，本实施例中，限位槽111的内侧壁上开设有卡槽1112，对应地，限位柱211上的外侧壁上凸设有能够卡设在卡槽1112中的卡柱2112。其中，卡槽1112的的数量至少为两个，并沿限位槽111的轴向间隔分布，形成锯齿状卡槽，对应地，卡柱2112的数量至少为两个，并沿限位柱211的轴向间隔分布，形成锯齿形卡扣，限位槽111和限位柱211通过锯齿结构咬合。卡柱2112和卡槽1112的设置可以实现限位柱211和限位槽111的紧密连接，增加盘座1和摩擦盘2之间的连接点，使得相互之间受力更加均匀。

Claims (9)

1.一种摩擦盘组件，包括有盘座(1)和摩擦盘(2)，所述摩擦盘(2)压制在盘座(1)上，所述盘座(1)的顶面开设有环形凹槽(11)，对应地，所述摩擦盘(2)的底面凸设有能够卡设在环形凹槽(11)中的环形凸台(21)，其特征在于：所述环形凹槽(11)的内侧壁和环形凸台(21)的外侧壁呈相互配合的圆锥面，且该圆锥面围成的圆锥的直径沿摩擦盘(2)的轴向自上到下逐渐增大。

2.根据权利要求1所述的摩擦盘组件，其特征在于：所述圆锥的锥角为5～10°。

3.根据权利要求1所述的摩擦盘组件，其特征在于：所述环形凹槽(11)的底面开设有限位槽(111)，对应地，所述环形凸台(21)的底面凸设有能够卡设在限位槽(111)中的限位柱(211)。

4.根据权利要求3所述的摩擦盘组件，其特征在于：所述限位槽(111)的内侧壁上具有第一螺纹(1111)，所述限位柱(211)的外侧壁上具有第二螺纹(2111)，所述限位槽(111)和限位柱(211)通过第一螺纹(1111)和第二螺纹(2111)相互连接。

5.根据权利要求3所述的摩擦盘组件，其特征在于：所述限位槽(111)的内侧壁和限位柱(211)的外侧壁呈相互配合的圆锥面，且该圆锥面围成的圆锥的直径沿摩擦盘(2)的轴向自上到下逐渐增大。

6.根据权利要求3所述的摩擦盘组件，其特征在于：所述限位槽(111)的内侧壁上开设有卡槽(1112)，对应地，所述限位柱(211)上的外侧壁上凸设有能够卡设在卡槽(1112)中的卡柱(2112)。

7.根据权利要求6所述的摩擦盘组件，其特征在于：所述卡槽(1112)的数量至少为两个，并沿限位槽(111)的轴向间隔分布，形成锯齿状卡槽，对应地，所述卡柱(2112)的数量至少为两个，并沿限位柱(211)的轴向间隔分布，形成锯齿形卡扣，所述限位槽(111)和限位柱(211)通过锯齿结构咬合。

8.根据权利要求3所述的摩擦盘组件，其特征在于：所述限位槽(111)的数量至少为两个，并沿环形凹槽(11)的周向间隔分布，对应地，所述限位柱(211)的数量至少为两个，并沿环形凸台(21)的周向间隔分布，各限位柱(211)卡设在对应的限位槽(111)中。

9.根据权利要求1～8任一项所述的摩擦盘组件，其特征在于：所述环形凹槽(11)的内侧壁和底面之间通过第一弧面(112)圆滑过渡，所述环形凸台(21)的外侧壁和底面之间通过第二弧面(212)圆滑过渡，所述第一弧面(112)与第二弧面(212)相抵。

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