CN209912915U - 一种使用抗震阻尼胶的方形电池模组 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种使用抗震阻尼胶的方形电池模组。具体地，所述方形电池模组包含多个电芯、结构件和粘接胶带。所述多个电芯并排布置。在各电芯上，所述粘接胶带连续粘接于电芯的一主表面和相邻的两侧表面上；并且，在并排布置的所述多个电芯的末端的电芯的另一主表面上粘接所述粘接胶带，以使并排布置的所述多个电芯的四周均粘接有粘接胶带；所述多个电芯通过分别粘接于各电芯一主表面的粘接胶带粘接。所述结构件用于固定所述多个电芯。所述方形电池模组具有易于组装、散热性好、抗振性好等优点。

Description

一种使用抗震阻尼胶的方形电池模组
技术领域
本实用新型涉及电池领域，具体地涉及一种使用抗震阻尼胶的方形电池模组。
背景技术
在国家大力的支持下，纯电动、混合动力汽车已经取得了快速发展。电池作为能量存储的关键器件，其发展水平直接决定了电动汽车的推广速度。根据电芯的封装及外观，目前电动汽车所使用的电芯类型主要分为方形铝壳(钢壳) 电芯、圆柱电芯及软包电芯。方形电芯因单体能量高、易于成组等优势，成为电动汽车领域使用量最大的电池类型。
为保证电动汽车更好满足人们在各种复杂工况下的使用，动力电池需要进行细致、缜密的设计。首先，为了保证单只电芯过热时不影响相邻电芯，需要在电芯之间做隔热设计。其次，在电芯之间需要预留缓冲空间，来吸纳电芯在使用过程中的收缩、膨胀，从而达到避免电池间的相互挤压及结构件断裂的风险。最后，电动汽车在使用过程中，会遇到各种复杂路况，动力电池需要做好抗振设计，以避免震动对电芯的损坏。
针对以上问题点，我们设计了一种新型胶带，并基于这种胶带对方形电池模组进行了设计组装。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种综合使用性能优异的使用抗震阻尼胶组装的方形电池模组。
本实用新型的第一方面，提供了一种方形电池模组，所述方形电池模组包含多个电芯、结构件和粘接胶带，其中，
所述多个电芯并排布置；
在各电芯上，所述粘接胶带连续粘接于电芯的一主表面和相邻的两侧表面上；并且，在并排布置的所述多个电芯的末端的电芯的另一主表面上粘接所述粘接胶带，以使并排布置的所述多个电芯的四周均粘接有粘接胶带；
所述多个电芯通过分别粘接于各电芯一主表面的粘接胶带粘接；
所述结构件用于固定所述多个电芯，且所述结构件包含分别位于并排布置的所述多个电芯的两侧表面的两侧板和分别位于并排布置的所述多个电芯的两主表面的两端板，所述两侧板和所述两端板通过粘接于并排布置的所述多个电芯的四周的粘接胶带粘接于所述多个电芯。
在另一优选例中，所述粘接胶带包含胶粘层一、绝缘层和胶粘层二；
所述胶粘层一包含分别粘合于所述绝缘层第一主侧面上端的第一胶粘层和粘合于所述绝缘层第一主侧面下端的第二胶粘层；
所述胶粘层二粘合于所述绝缘层的第二主侧面上；
并且，所述胶粘层一为选自下组的抗震阻尼胶：
a1)亚克力泡棉胶；
a2)单面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶；
a3)双面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶。
在另一优选例中，具有选自下组的一个或多个特征：
1)所述绝缘层由选自下组的材料形成：PET、PE、PP、PC、PI、PBT、PES、或其组合；
2)所述胶粘层二选自下组：亚克力胶带(即不含亚克力发泡的泡棉基材的亚克力胶水层)、橡胶胶带、硅胶胶带、抗震阻尼胶；其中，所述抗震阻尼胶选自下组：
a1)亚克力泡棉胶；
a2)单面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶；
a3)双面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶。
在另一优选例中，具有选自下组的一个或多个特征：
1)所述第一胶粘层的宽度和所述第二胶粘层的宽度相同或不同，独立地选自下组：5-20mm、8-18mm、10-15mm；
2)所述第一胶粘层和所述第二胶粘层的厚度相同，且选自下组：0.5-5mm、 0.8-3mm、1-2mm；
3)所述绝缘层的厚度选自下组：10-300μm、25-250μm、40-150μm、50-130 μm；
4)所述绝缘层的宽度选自下组：50-200mm、70-150mm、80-140mm；
5)所述胶粘层二的厚度选自下组：10-100μm、25-80μm、30-60μm、 0.1-2.5mm、0.3-2.2mm、0.5-2mm、0.8-1.8mm、1-1.8mm；
6)所述胶粘层二的宽度与所述绝缘层的宽度相同。
在另一优选例中，所述胶粘层二包含分别粘合于所述绝缘层第二主侧面上端的第三胶粘层和粘合于所述绝缘层第二主侧面下端的第四胶粘层。
在另一优选例中，具有选自下组的一个或多个特征：
1)所述第三胶粘层和所述第四胶粘层的宽度可相同或不同，独立地选自下组：5-20mm、8-18mm、10-15mm；
2)所述第三胶粘层和所述第四胶粘层的厚度相同，选自下组：0.5-5mm、 0.8-3mm、1-2mm。
在另一优选例中，所述第三胶粘层的宽度与所述第一胶粘层的宽度的比值为1-1.5(较佳地1.05－1.4，更佳地1.1－1.35)，且所述第一胶粘层与所述第三胶粘层对称设置；和/或
所述第四胶粘层的宽度与所述第二胶粘层的宽度的比值为1-1.5(较佳地 1.05－1.4，更佳地1.1－1.35)，且所述第二胶粘层与所述第四胶粘层对称设置。
在另一优选例中，所述胶粘层二为选自下组的抗震阻尼胶：
a1)亚克力泡棉胶；
a2)单面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶；
a3)双面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶。
在另一优选例中，单个所述电芯的厚度为D1，所述胶粘层一的厚度为D2， D1/D2为2.5－30，较佳地3－25，更佳地5－20。
在另一优选例中，所述粘接胶带的绝缘层沿宽度方向的边缘贴合于各电芯的顶面和底面的部分区域。
在另一优选例中，所述第一胶粘层和所述第二胶粘层的组成和结构均相同。
在另一优选例中，所述第三胶粘层和所述第四胶粘层的组成和结构均相同。
在另一优选例中，所述亚克力泡棉胶具有选自下组的一个或多个特征：
1)所述亚克力泡棉胶为单层结构，表面不涂覆胶水；
2)所述亚克力泡棉胶是由柔性亚克力单体和刚性亚克力单体、填充物及反应助剂及添加剂等成分，经混合、聚合反应交联形成的物质；
3)所述亚克力泡棉胶主要特征在于具有优异的形状保持力，粘结力，可以根据需求得到较厚的产品；
4)所述亚克力泡棉胶是如下制备的：首先在工艺要求的温度、时间下，将亚克力单体、填充物、反应助剂、添加剂、改性剂等原材料，按配方比例混合并搅拌均匀；之后将得到的混合物料通过喷涂方式，根据所需厚度挤压涂布在离型纸上；然后经过高温或UV光照射完成进一步的反应，最后即可得到所需产品。
对于亚克力泡棉胶，示例而非限制性地，可以参照CN 106674417A公开的泡棉基材层的相关信息进行制备。
在另一优选例中，所述第一胶水为丙烯酸胶水。
在另一优选例中，在“单面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶”中，所述亚克力泡棉胶的厚度为0.2－5mm(较佳地0.5－4mm，更佳地1－3mm)；所述第一胶水的涂胶厚度为10－100um(较佳地20－80um，更佳地30－60um)。
在另一优选例中，在“双面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶”中，所述亚克力泡棉胶的厚度为0.2－5mm(较佳地0.5－4mm，更佳地1－3mm)；所述第一胶水的单面涂胶厚度为10－100um(较佳地20－80um，更佳地30－60um)。
在本实用新型中，所述“亚克力泡棉胶”本身就具备一定的粘弹性，其对钢板的剥离力≥5N/cm，较佳地≥10N/cm，更佳地≥20N/cm。
在另一优选例中，所述抗震阻尼胶具有选自下组的一个或多个特征：
1)所述抗震阻尼胶对钢板的剥离力≥5N/cm，较佳地≥10N/cm，更佳地≥ 20N/cm；
2)所述抗震阻尼胶在压缩比率为50％时，其表面压力值≥500KPa，较佳地≥800KPa，更佳地≥1000KPa；
3)在压缩速度为50mm/min且压缩比率为50％时，所述抗震阻尼胶的“压缩力-回弹力”的绝对值ΔF1≥700KPa，较佳地≥800KPa，更佳地≥900KPa；
4)在压缩速度为600mm/min且压缩比率为50％时，所述抗震阻尼胶的“压缩力-回弹力”的绝对值ΔF2≥1500KPa，较佳地≥1600KPa，更佳地≥1700KPa；
5)ΔF2与ΔF1的比值≥1.3，较佳地≥1.5，更佳地≥1.8。
在本实用新型中，“抗震阻尼胶”、“抗震弹性胶”和“丙烯酸发泡胶带(ACX)”具有相同的含义，可互换使用。
在另一优选例中，单个所述电芯的厚度为D1，所述胶粘层二的厚度为D3， D1/D3选自下组：2.5－30、3－25、5－20、100-550、150-500、200-450、300-430。
在另一优选例中，所述结构件是指位于模组侧边及两端的(一般为金属) 部件，其作用是通过与位于电芯侧面及两端的胶带粘结以及焊接(侧板与端板之间)将电芯进一步固定，并提供模组在电池箱固定时需要的连接点。
应理解，在本实用新型范围内中，本实用新型的上述各技术特征和在下文 (如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成新的或优选的技术方案。限于篇幅，在此不再一一累述。
附图说明
图1A是本实用新型实施例1类型一胶带的结构示意图(主视图)。
图1B是本实用新型实施例1类型一胶带的结构示意图(侧视图)。
图2A是本实用新型实施例2类型二胶带的结构示意图(主视图)。
图2B是本实用新型实施例2类型二胶带的结构示意图(侧视图)。
图3A是本实用新型实施例3类型二胶带的结构示意图(主视图).
图3B是本实用新型实施例3类型二胶带的结构示意图(侧视图)。
图4是本实用新型实施例4所得粘合胶带的电芯的结构示意图。
图5是本实用新型实施例5所得粘合胶带的电芯的结构示意图。
图6是本实用新型方形电池模组的结构示意图。
图7为胶带压缩测试中样品的安装示意图。
图8为丙烯酸发泡胶带的压缩回弹曲线。
图9为PE泡棉胶和PU泡棉胶的压缩回弹曲线。
图10为ACX+PE胶带和ACX+PU胶带的压缩回弹曲线。
附图标记：
1：胶粘层一；
2：胶粘层二；
3：绝缘层；
4：绝缘胶带。
具体实施方式
本发明人经过长期而深入的研究，通过设计调整胶带的组成和结构并将其应用于方形电池模组的组装，得到了一种综合使用性能优异的方形电池模组。具体地，本实用新型所述方形电池模组无需使用框架结构，仅使用本实用新型所述特定组成和结构的胶带即可简单高效地实现方形电池模组的组装。在本实用新型所述方形电池模组中，所述胶带的胶粘层的强的粘结性能使得相邻电芯和整个电芯组均可有效地被固定，胶带的胶粘性形成的阻尼使得所述方形电池模组具有优异的抗振性能；所述胶带的胶粘层之间存在的相当大的空间间断以及所述胶粘层自身的可压缩性使得所述方形电池模组可有效吸收电芯在使用中的膨胀；所述胶带的胶粘层之间存在的相当大的空间间断以及所述胶带的中心绝缘层的存在可有效实现电芯使用过程中的热量扩散和绝缘。在此基础上，发明人完成了本实用新型。
胶带
本实用新型所述胶带主要包含如下两种类型：
类型一：如图1所示，所述胶带包含：胶粘层一、绝缘层和胶粘层二，其中，
所述胶粘层一粘合于所述绝缘层的第一侧面，且所述胶粘层一为条形，且所述胶粘层一包含粘合于所述绝缘层的第一侧面上端的第一胶粘层和粘合于所述绝缘层的第一侧面下端的第二胶粘层；
所述胶粘层二粘合于所述绝缘层的第二侧面，且所述胶粘层二的面积与所述绝缘层的面积相同。
类型二：如图2或图3所示，所述胶带包含：胶粘层一、绝缘层和胶粘层二，其中，
所述胶粘层一粘合于所述绝缘层的第一侧面，且所述胶粘层一为条形，且所述胶粘层一包含粘合于所述绝缘层的第一侧面上端的第一胶粘层和粘合于所述绝缘层的第一侧面下端的第二胶粘层；
所述胶粘层二粘合于所述绝缘层的第二侧面，且所述胶粘层二为条形，且所述胶粘层二包含粘合于所述绝缘层的第二侧面上端的第三胶粘层和粘合于所述绝缘层的第二侧面下端的第四胶粘层；
所述第一胶粘层和所述第三胶粘层在所述绝缘层的两侧相对地粘合，且所述第二胶粘层和所述第四胶粘层在所述绝缘层的两侧相对地粘合。
应理解，所述胶粘层一的条数没有特别限制，可为2、3、4、5、6条，本实用新型实施例中以2条为示例。
应理解，在类型二所述胶带中，所述胶粘层二的条数没有特别限制，可为 2、3、4、5条，本实用新型实施例中以2条为示例。
优选地，在类型二所述胶带中，所述胶粘层一的条数与所述胶粘层二的条数相同。
所述绝缘层由选自下组的绝缘材料制成：PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、 PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)、PC(聚碳酸酯)、PI(聚酰亚胺)、PBT(聚对苯二甲酸丁二酯)、PES(聚醚砜树脂)、或其组合。
所述绝缘层的厚度选自下组：10-300μm、25-250μm、40-150μm、50-130 μm。
所述绝缘层的宽度选自下组：60-200mm、70-150mm、80-140mm。
所述绝缘层的宽度大于所述电芯的高度。
在类型一所述胶带中，形成胶粘层一和胶粘层二的材料可相同或不同，其中，所述胶粘层一为丙烯酸发泡胶带(ACX)，所述胶粘层二为丙烯酸发泡胶带(ACX)或胶水(如亚克力胶水，优选具有防翘起特性)。
在类型二所述胶带中，形成胶粘层一和胶粘层二的材料相同，均为丙烯酸发泡胶带(ACX)。
所述第一胶粘层和所述第二胶粘层的宽度可相同或不同(优选相同)，独立地选自下组：7-20mm、8-18mm、10-15mm。
所述第一胶粘层和所述第二胶粘层的厚度相同，选自下组：0.5-5mm、 0.8-3mm、1-2mm。
所述第一胶粘层和所述第二胶粘层均沿平行于胶带延展方向布置。
所述第一胶粘层的宽度和所述第二胶粘层的宽度之和为所述电芯高度的 5-30％，较佳地10-25％，更佳地15-25％。
所述第一胶粘层和所述第二胶粘层的最远边距选自下组：40-180mm、 50-130mm、60-120mm。
在类型一所述胶带中，所述胶粘层二的厚度选自下组：10-100μm、25-80 μm、30-60μm、0.1-2.5mm、0.3-2.2mm、0.5-2mm、0.8-1.8mm、1-1.8mm；
所述胶粘层二的宽度与所述绝缘层的宽度相同。
所述第三胶粘层和所述第四胶粘层的宽度可相同或不同(优选相同)，独立地选自下组：7-20mm、8-18mm、10-15mm。
所述第三胶粘层和所述第四胶粘层的厚度相同，选自下组：0.5-5mm、 0.8-3mm、1-2mm。
所述第三胶粘层和所述第四胶粘层均沿平行于胶带延展方向布置。
所述第三胶粘层的宽度和所述第四胶粘层的宽度之和为所述电芯高度的 5-30％，较佳地10-25％，更佳地15-25％。
所述第三胶粘层和所述第四胶粘层的最远边距选自下组：40-180mm、 50-130mm、60-120mm。
在类型二所述胶带中，所述第一胶粘层和所述第三胶粘层宽度相同，且对称设置；
所述第二胶粘层和所述第四胶粘层宽度相同，且对称设置。
在类型二所述胶带中，所述第一胶粘层和所述第三胶粘层宽度不同，且对称设置；
所述第二胶粘层和所述第四胶粘层宽度不同，且对称设置。
应理解，在使用前，所述胶粘层外侧均包含离型层。
应理解，在本实用新型所述胶带中，所述宽度指垂直于胶带的延展方向且平行于胶带的平面的方向的尺寸，所述厚度指垂直于胶带的平面的方向的尺寸。
典型地，类型一所述胶带如下：胶粘层一是具有高内聚力的丙烯酸发泡胶带(ACX)，其宽度10mm，厚度1.5mm，数量2条。尺寸及数量可以根据需求及胶层的特性进行更改，并可根据需求使用阻燃的丙烯酸发泡胶带(ACX)；
绝缘层的材质是PET，其典型特性是绝缘、抗电击穿、耐热、耐磨、阻燃，其厚度为125um。
胶粘层二使用的是具有防翘起特性亚克力胶水，其厚度是50um，该胶水也可以根据需求更改厚度或增加阻燃特性。
典型地，类型二所述胶带如下：绝缘层的两侧的胶层采用背靠背设计，使用的具有高内聚力的丙烯酸发泡胶带(ACX)，厚度都为1.5mm，两侧的数量各为2条。因生产中胶层的粘贴位置有波动，因此特意将两侧胶层设为不同宽度，各自宽度分别为10mm，13mm。尺寸及数量可以根据需求及胶层的特性进行更改，并可根据需求使用阻燃的丙烯酸发泡胶带(ACX)。绝缘层与类型一保持一样。
丙烯酸发泡胶带(ACX)
丙烯酸发泡胶带(ACX)，它由高性能的丙烯酸胶系构成，通过挤出工艺进行涂布，并使用UV进行交联固化。该材质及制作工艺赋予了丙烯酸发泡胶带 (ACX)众多优势：第一，该胶系具有强大的粘结力，其在钢板、PC板的剥离力可大于25N/cm，经过改性的丙烯酸发泡胶带(ACX)对低表面能物质同样具有很好的粘结特性(大于20N/cm)；第二，该胶系具有非常高的内聚力(静态剪切力大于5000min)，即具有非常好的形状保持特性；第三，该胶系具有非常好的耐温、耐候性，在-40～125℃的温度区间，或高湿环境搁置3个月后，性能无明显变化；第四，丙烯酸发泡胶带(ACX)具有不同厚度(100μm～3000μm)来满足不同的需求。
本实用新型中所使用的ACX胶带除具有较强的内聚力外，还具有独特的粘弹性，该特性除了可以为电池提供膨胀空间外，还可以有效减弱电池在使用中的振动，即具有减震作用。
应理解，本实用新型中，所述剥离力是如下测试的(J0PMA002)：
测试样品：丙烯酸发泡胶带(ACX)，亚克力胶带
测试板材：ASTM钢板，PP板，PET板等
测试宽度：20mm
滚压条件：4kg滚轮，滚压速度10m/min，5来回滚压
加强膜：38μm PVC
剥离角度：180’(<200μm),90’(>200μm)
剥离速度：300mm/min
测试环境：23±1℃,50±5％RH
测试单位：N/cm；
所述内聚力是如下测试的(J0PME002)：
测试样品：丙烯酸发泡胶带(ACX)，亚克力胶带
测试板材：ASTM钢板
测试面积：20mm*13mm
负重：1kg
滚压条件：2kg，300mm/min，2来回滚压
测试温度：40/70℃
测试单位：min；
胶带压缩测试是如下进行的(J0PMI002)：
测试样品：丙烯酸发泡胶带(ACX)，亚克力胶带
样品尺寸：50mm*50mm
测试速度：50mm/min
测试单位：MPa@Compress ratio
测试环境：23±1℃,50±5％RH；
测试结果：0.06～0.5MPa@25％，0.4～3MPa@50％
T形拉拔力(J0PM0146)是如下测试的：
测试样品：丙烯酸发泡胶带(ACX)，亚克力胶带
测试板材：铝
样品尺寸：25mm*25mm
制样压力：110N，15s
浸润时间：24h
测试速度：300mm/min
测试环境：23±1℃,50±5％RH
测试单位：N；
测试结果：>500N
击穿电压是按照GB/T 1408.1-2006测试的，测试样品为绝缘薄膜或涂胶后的胶带，绝缘层的耐压强度大于4KV。
电芯
在本实用新型中，所述电芯的长度选自下组：120-200mm、140-180mm、 150-175mm；
所述电芯的高度选自下组：70-140mm、80-130mm、90-120mm；
所述电芯的厚度选自下组：10-50mm、15-30mm。
本实用新型实验测试的电芯尺寸是170mm*110mm*20mm(L*H*T)(仅为示意，并不用于限制本实用新型)。针对电池尺寸，行业内典型规范的是VDA标准，推荐尺寸如下。不同厂家有各自的特别尺寸。
针对不同的车型应用，VDA一共定义了5种方形电池的尺寸：
应用车型 宽度mm 厚度mm 高度mm
HEV 120 12.5 85/＜89
PHEV/REV 173 21 85/＜95
PHEV/REV 148 26.5 91/＜101
EV 173 32 115/＜125
EV 173 45 115/＜125
方形电池模组
方形电芯(电池)模组的设计需要综合考虑如下因素：1，电芯在使用过程中的膨胀；2，电芯间的绝缘；3，电芯的固定及抗振；4，电芯尺寸公差及形位公差；5，电芯模组内部的热管理；6，生产工艺可行性及简易型；7，经济因素及长期稳定性。目前电池有不同的成组设计，但每种设计都有其缺陷。
目前最多的设计是在电芯之间加入“口”字形塑料或橡胶框，该框形结构形成的空间可以吸收电芯在使用时的膨胀。因无粘性的框体无法固定相邻电芯，所以在电芯堆叠方向需要对电芯施加非常大的压力，并在电芯侧面使用结构胶来固定电芯。非常大的拉力对结构件提出了更高的要求，而结构胶的引入也增加了工艺的复杂性。此外，框形结构只是解决了电芯的膨胀问题，需要提前在电芯粘贴绝缘膜来解决绝缘问题。
除了使用“口”形框的设计外，为了固定相邻的电芯。部分厂家在相邻电芯间加入与电芯面积相近的双面胶，双面胶的引入可以有效固定电芯，防止电芯的晃动。但是，因该胶带不能提供电芯缓冲空间，且其厚度较薄无法补偿电芯的尺寸公差。因此，该成组方式对电芯的尺寸一致性有严格的要求，且不允许电芯在使用中过度膨胀。
对此，本实用新型提供如下改进的方形电池模组：
方案一：
如图1所示，除去胶带的离型层，该胶带有三层不同结构，即胶粘层一，绝缘层及胶粘层二组成。胶粘层一由内聚力高的胶粘剂组成，以在较高温度及压力作用下仍能保持自身形状；绝缘层可由PET,PC,PP,PI,PES等塑料薄膜组成，具有很好的耐热、绝缘、阻燃及耐拉、耐磨等特性；胶粘层二是粘结性能、防脱落性能好的胶粘剂组成。
如图4所示，胶粘层二直接粘贴于电芯表面，在使用过程中可以根据实际需求切除位于顶部、底部的部分胶带，使得该位置胶带弯折并贴于电芯顶部、底部。胶粘层一在模组成组时，将与相邻电芯、模组侧板直接粘结。电芯与电芯之间，电芯与侧板、端板之间的粘结可以有效的防止电芯的震动。在模组设计时，可以通过调整胶粘层一的宽度、厚度，带来如下利好：1，弥补电芯的尺寸公差，更利于电芯之间的配组；2，在未贴胶带位置形成电芯与电芯之间的空隙，来吸收电芯在使用过程中的膨胀；3，电芯之间的空隙具有很低的导热系数，有效抑制过热电芯将热量传递至相邻电芯；4，电芯侧面的胶带可以直接和侧板粘结，更为有效的避免了电芯的晃动；5，相对与结构胶粘结，该设计不会出现在猛烈震动时导致的粘结失效；6，空气在电芯间空隙可以流动，加快模组内部与外部间的热交换，防止热量在模组内部累积。此外，本胶带粘结方式利于设备自动化操作，大大提高生产效率。
应理解，在实际应用中，所述胶带可仅位于电芯的一个主表面上，也可同时位于电芯的一个主表面和相邻的两个侧面上，三面结合的方式是优选的。所述胶带还可粘合于电芯顶面和底面的部分区域。
方案二：
如图2或图3所示，该胶带同样具有三层结构。与方案一中不同，该胶带的两侧都是由内聚力高的胶粘剂组成，该设计可以增加电芯之间的空隙，并可以减小胶层在压缩时的形变；绝缘层可由PET,PC,PP,PI,PES等塑料薄膜组成，具有很好的耐热、绝缘、阻燃及耐拉、耐磨等特性。
在使用过程中，为避免电芯与电芯的边角处及电芯的边角处与其它导电介质直接接触，需要在电芯顶面、底面及边角处的部分区域预先黏贴绝缘胶带(如图5所示)。该胶带可以直接黏贴于电芯表面，与方案一不同，该方案不需要进行模切，有助于自动化生产。在模组设计时，可以通过调整胶粘层一的宽度、厚度，带来如下利好：1，弥补电芯的尺寸公差，更利于电芯之间的配组；2，在未贴胶带位置形成电芯与电芯之间的空隙，来吸收电芯在使用过程中的膨胀； 3，电芯之间的空隙具有较低的导热系数，有效抑制过热电芯将热量传递至相邻电芯；4，电芯侧面的胶带可以直接和侧板粘结，更为有效的避免了电芯的晃动；5，绝缘层没有与电芯直接接触，可以避免电芯过热时导致的绝缘膜收缩；6，空气在电芯间空隙可以流动，加快电池与外界间的热交换；7，相对与结构胶粘结，该方案不会出现在猛烈震动时导致的粘结失效。此外，本胶带粘结方式利于设备自动化操作，大大提高生产效率。
应理解，本实用新型所述方形电池模组不仅可应用于电动汽车，还可应用于包括(但并不限于)下组的电动设备：电动自行车、电动叉车、电动工具。
应理解，相比于现有的仅在电芯单面粘贴胶带的电池模组，本实用新型采用三面粘贴胶带的电池模组可实现更优异的粘接性能，且一体化粘接可简化加工工艺。
与现有技术相比，本实用新型具有以下主要优点：
(1)粘弹态的丙烯酸发泡胶带(ACX)具有非常高的粘结性能，在振动中既能吸收压力又能提供拉力，具有非常优秀的阻尼作用，可以大大消弱模组的振动，以避免部件的疲劳损伤；
(2)条形丙烯酸发泡胶带(ACX)形成的空间以及自身的可被压缩性可以吸收电芯在使用中的膨胀；
(3)空气具有非常低的导热系数，电芯之间的间隙可以隔绝相邻电芯之间的热量传递，某个电芯发生热失控时，可延缓对相邻电芯的影响；
(4)该设计中，绝缘膜只覆盖电芯的三个侧面，有一大面是裸露的，并且条纹结构使得电芯之间的空间与外部空间是联通的，若采用主动风冷的方法，外部空气与电芯间的空气形成对流，模组内部的热量可以快速被流动的空气带出，避免了模组内部热量的积累，降低模组不同位置的温差；此外，该空间便于植入温度传感器，能更精确的采集模组内部温度；
(5)电芯堆叠后，侧面的胶带可以和侧板进行粘贴固定，可以省略结构胶的使用，并可以大大简化工艺流程；
(6)丙烯酸发泡胶带(ACX)具有长久的粘弹性，在剧烈振动中，即使出现粘结缺陷，在之后仍然可以再次粘结，即具有自愈的作用。
下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。除非另外说明，否则百分比和份数按重量计算。
除非另行定义，文中所使用的所有专业与科学用语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本实用新型方法中。文中所述的较佳实施方法与材料仅作示范之用。
实施例1类型一胶带
如图1所示，所述胶带包含：胶粘层一、绝缘层和胶粘层二，其中，
所述胶粘层一为2个条形胶粘层，分别粘合于所述绝缘层的一侧面的上下两端，呈对称设置，2个所述条形胶粘层均为丙烯酸发泡胶带(ACX)，其宽度均为10mm，厚度均为1.5mm；
所述绝缘层为PET材料，其宽度为120mm，厚度为80μm；
所述胶粘层二为亚克力胶水层，其面积与所述绝缘层相同，其宽度为120mm，厚度为30μm；
2个所述条形胶粘层的最远边距为110mm(即位于上端的条形胶粘层的上边与位于下端的条形胶粘层的下边之间的距离)。
实施例2类型二胶带
如图2所示，所述胶带包含：胶粘层一、绝缘层和胶粘层二，其中，
所述胶粘层一为2个条形胶粘层，分别粘合于所述绝缘层的一侧面的上下两端，呈对称设置，2个所述条形胶粘层均为丙烯酸发泡胶带(ACX)，其宽度均为10mm，厚度均为1.0mm；
所述绝缘层为PET材料，其宽度为120mm，厚度为100μm；
所述胶粘层二为2个条形胶粘层，分别粘合于所述绝缘层的另一侧面的上下两端，呈对称设置，2个所述条形胶粘层均为丙烯酸发泡胶带(ACX)，其宽度均为13mm，厚度均为1.0mm；
所述胶粘层一和所述胶粘层二中的2个所述条形胶粘层的最远边距均为 110mm(即位于上端的条形胶粘层的上边与位于下端的条形胶粘层的下边之间的距离)。
实施例3类型二胶带
如图3所示，所述胶带包含：胶粘层一、绝缘层和胶粘层二，其中，
所述胶粘层一为2个条形胶粘层，分别粘合于所述绝缘层的一侧面的上下两端，呈对称设置，2个所述条形胶粘层均为丙烯酸发泡胶带(ACX)，其宽度均为10mm，厚度均为1.5mm；
所述绝缘层为PET材料，其宽度为120mm，厚度为125μm；
所述胶粘层二为2个条形胶粘层，分别粘合于所述绝缘层的另一侧面的上下两端，呈对称设置，2个所述条形胶粘层均为丙烯酸发泡胶带(ACX)，其宽度均为13mm，厚度均为1.5mm；
所述胶粘层一中的2个所述条形胶粘层的最远边距为110mm(即位于上端的条形胶粘层的上边与位于下端的条形胶粘层的下边之间的距离)；
所述胶粘层二中的2个所述条形胶粘层的最远边距为113mm。
应理解，在实施例1-3中，所述丙烯酸发泡胶带(ACX)具体是本文所定义的亚克力泡棉胶。
实施例4方形电池模组(方案一)
如图4所示，采用实施例1所述胶带，采用以下尺寸的方形电芯：长170mm，高110mm，厚20mm，以胶粘层二直接贴合于电芯的一个主表面和相邻的两侧面，适当剪裁后使所述胶带的上边缘和下边缘贴合于电芯的顶面和底面的部分区域。重复前述操作，得到多个粘合胶带的电芯。
然后，如图6所示，直接将上述多个粘合胶带的电芯依序通过位于主表面的胶粘层一进行粘合，然后在最外层无胶带的一主面上粘贴该胶带，之后再与两端的端板粘结。沿堆叠方向对堆叠后的电芯进行一定的压缩，于此同时将侧板与电芯侧面的胶带进行粘贴进行初步固定。最后将侧板与端板进行焊接，得到所述方形电池模组。
实施例5方形电池模组(方案二)
如图5所示，采用实施例3的胶带，采用以下尺寸的方形电芯：长170mm，高110mm，厚20mm，在上述位于电芯顶面和底面及相邻边角处粘贴单面绝缘胶带(材质可选PET、PI、PP等绝缘材料)，然后以胶粘层二直接贴合于电芯的一个主表面和相邻的两侧面，重复前述操作，得到多个粘合胶带的电芯。
然后，如图6所示，直接将上述多个粘合胶带的电芯依序通过位于主表面的胶粘层一进行粘合，然后在最外层无胶带的一主面上粘贴该胶带，之后再与两端的端板粘结。沿堆叠方向对堆叠后的电芯进行一定的压缩，于此同时将侧板与电芯侧面的胶带进行粘贴进行初步固定。最后将侧板与端板进行焊接，得到所述方形电池模组。
对比例1方形电池模组C1
同实施例4，区别在于：电芯之间是通过普通胶带(如PET双面胶带或无纺布双面胶带)进行绝缘粘贴，并通过使用结构胶与侧面结构件粘结。
实施例4可以通过压缩ACX，压缩率大于20％，补偿电芯的尺寸公差；抗震阻尼胶形成的空隙为电芯带来膨胀的空间；实施例4只需一步即完成了电芯间的绝缘、粘结、与结构件的粘结，不需要再进行涂结构胶，因此可简化生产工序并节省生产时间。
上述普通胶带因厚度较薄，不能很好的弥补电池的尺寸差异，因此要求电芯尺寸要高度统一；该种成组方式中，电芯之间密集堆叠，会导致模组内部热量累计，影响电池的寿命；使用普通胶带粘合的电池模组在使用中由于电芯在使用中的膨胀会对结构件挤压从而导致结构件、焊点断裂情况的出现，使得模组的使用寿命降低。实施例4不需要再进行涂结构胶，因此可简化生产工序并节省生产时间。
对比例2方形电池模组C2
同实施例5，区别在于：电芯之间是通过引入“口”形框来提供电芯的膨胀空间，并通过使用结构胶与侧面结构件粘结。
实施例5和方形电池模组C2都可以为电池膨胀引入膨胀空间。但方形电池模组C2中的“口”形框无法提供电芯间的绝缘作用，因此需要提前在电芯表面粘结绝缘胶带；“口”形框不具有粘弹性，因此无法形成阻尼作用来消弱振动带来的负面影响；“口”形框无法提供相邻电池的粘结力，为保证对电芯的有效固定，需要对电芯施加非常大的力，过大的压力往往导致的电芯的形变及缺陷的产生，而实施例5中因胶带已具有固定作用，因此电芯间的压力可大大减小(力值取决于胶带的压缩率及粘结面积)；在“口”形框两侧粘贴双面胶可以为电芯与电芯间提供粘结力，但该部件加工过程繁琐，且模切过程中导致材料的大量浪费；实施例5不需要再进行涂结构胶，因此可简化生产工序并节省生产时间。
胶带性能对比测试
分别对丙烯酸发泡胶带(ACX)、PE泡棉胶、PU泡棉胶、ACX+PE胶带和ACX+PU 胶带进行如下的压缩测试：
测试设备：Zwrick万能材料试验机
样品面积：50mm*50mm
样品压缩判定力值：1KPa
压缩速度：50mm/min，600mm/min
最大压缩量：50％
压缩，回弹后静置时间：10s
测试单位：KPa
样品安装方式参见图7，测试样品水平放置在下压板上。
其中，丙烯酸发泡胶带(ACX)的测试厚度为10mm，由10个单层厚度为1mm 的丙烯酸发泡胶带堆叠而得；
PE泡棉胶是指在PE发泡的基材上两面涂上压克力胶水而成的双面胶(厚度约为1.5mm+0.1mm)，基材厚度为1.5mm，基材单表面的涂胶量为50g/m2；测试时，将7个上述PE泡棉胶层叠后进行测试；
PU泡棉胶是指在PU发泡的基材上两面涂上压克力胶水而成的双面胶(厚度约为1.5mm+0.1mm)，基材厚度为1.5mm，基材单表面的涂胶量为50g/m2；测试时，将7个上述PU泡棉胶层叠后进行测试；
ACX+PE胶带是指丙烯酸发泡胶带与PE泡棉胶的复合胶带，其中，丙烯酸发泡胶带的厚度为1.0mm，PE泡棉胶的厚度为1.5mm；测试时，将4个上述ACX+PE 胶带层叠后进行测试；
ACX+PU胶带是指丙烯酸发泡胶带与PU泡棉胶的复合胶带，其中，丙烯酸发泡胶带的厚度为1.0mm，PU泡棉胶的厚度为1.5mm，测试时，将4个上述ACX+PU 胶带层叠后进行测试。
丙烯酸发泡胶带的压缩回弹曲线见图8，PE泡棉胶和PU泡棉胶的压缩回弹曲线见图9，ACX+PE胶带和ACX+PU胶带的压缩回弹曲线见图10。
图8显示ACX胶带在不同压缩、回弹时的表面压力曲线。从图8中可以开出： 1，该胶带的压缩力随压缩比率的增加而急剧增加，在实际使用中，可以为相邻电池提供足够支撑力，避免电池在小的振动中就发生相对晃动；2，在同一压缩率下，压缩力值与回弹力值差别较大(如图中箭头所示)，该差值可以削弱电池之间的晃动，且随着速度的增加，压缩与回弹的差值越大，说明该胶带的阻尼效果随着振动的增大而增强。
图9显示了PU，PE泡棉胶带的压缩回弹曲线，从图9中看出两者泡棉压缩率为50％时，其表面压力值不足150KPa，且压缩、回弹力值差值较小。该材料在使用时存在如下问题：1，材料太软，不足以为相邻电芯提供足够的支撑力；2，压缩、回弹力值差异较小，难以提供足够的阻尼作用。
图10是ACX与PU、PE泡棉复合胶带的压缩回弹曲线。因为PE与PU泡棉较软，且不具有粘弹性，因此其压缩力及压缩回弹的差值较小，其阻尼效果不及单纯使用ACX。
在本实用新型提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本实用新型的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种方形电池模组，其特征在于，所述方形电池模组包含多个电芯、结构件和粘接胶带，其中，
所述多个电芯并排布置；
在各电芯上，所述粘接胶带连续粘接于电芯的一主表面和相邻的两侧表面上；并且，在并排布置的所述多个电芯的末端的电芯的另一主表面上粘接所述粘接胶带，以使并排布置的所述多个电芯的四周均粘接有粘接胶带；
所述多个电芯通过分别粘接于各电芯一主表面的粘接胶带粘接；
所述结构件用于固定所述多个电芯，且所述结构件包含分别位于并排布置的所述多个电芯的两侧表面的两侧板和分别位于并排布置的所述多个电芯的两主表面的两端板，所述两侧板和所述两端板通过粘接于并排布置的所述多个电芯的四周的粘接胶带粘接于所述多个电芯。
2.如权利要求1所述的方形电池模组，其特征在于，所述粘接胶带包含胶粘层一(1)、绝缘层和胶粘层二(2)；
所述胶粘层一(1)包含分别粘合于所述绝缘层第一主侧面上端的第一胶粘层和粘合于所述绝缘层第一主侧面下端的第二胶粘层；
所述胶粘层二(2)粘合于所述绝缘层的第二主侧面上；
并且，所述胶粘层一(1)为亚克力泡棉胶、单面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶、双面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶中的一种。
3.如权利要求2所述的方形电池模组，其特征在于，所述胶粘层二(2)为亚克力胶带、橡胶胶带、硅胶胶带、抗震阻尼胶中的一种；其中，所述抗震阻尼胶为亚克力泡棉胶、单面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶、双面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶中的一种。
4.如权利要求2所述的方形电池模组，其特征在于，具有选自下组的一个或多个特征：
1)所述第一胶粘层的宽度和所述第二胶粘层的宽度相同或不同，独立地选自下组：5-20mm、8-18mm、10-15mm；
2)所述第一胶粘层和所述第二胶粘层的厚度相同，且选自下组：0.5-5mm、0.8-3mm、1-2mm；
3)所述绝缘层的厚度选自下组：10-300μm、25-250μm、40-150μm、50-130 μm；
4)所述绝缘层的宽度选自下组：50-200mm、70-150mm、80-140mm；
5)所述胶粘层二(2)的厚度选自下组：10-100μm、25-80μm、30-60μm、0.1-2.5mm、0.3-2.2mm、0.5-2mm、0.8-1.8mm、1-1.8mm；
6)所述胶粘层二(2)的宽度与所述绝缘层的宽度相同。
5.如权利要求2所述的方形电池模组，其特征在于，所述胶粘层二(2)包含分别粘合于所述绝缘层第二主侧面上端的第三胶粘层和粘合于所述绝缘层第二主侧面下端的第四胶粘层。
6.如权利要求5所述的方形电池模组，其特征在于，具有选自下组的一个或多个特征：
1)所述第三胶粘层和所述第四胶粘层的宽度可相同或不同，独立地选自下组：5-20mm、8-18mm、10-15mm；
2)所述第三胶粘层和所述第四胶粘层的厚度相同，选自下组：0.5-5mm、0.8-3mm、1-2mm。
7.如权利要求5所述的方形电池模组，其特征在于，所述第三胶粘层的宽度与所述第一胶粘层的宽度的比值为1-1.5，且所述第一胶粘层与所述第三胶粘层对称设置；和/或
所述第四胶粘层的宽度与所述第二胶粘层的宽度的比值为1-1.5，且所述第二胶粘层与所述第四胶粘层对称设置。
8.如权利要求2所述的方形电池模组，其特征在于，所述胶粘层二(2)为亚克力泡棉胶、单面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶、双面涂覆第一胶水的亚克力泡棉胶中的一种。
9.如权利要求2所述的方形电池模组，其特征在于，单个所述电芯的厚度为D1，所述胶粘层一(1)的厚度为D2，D1/D2为2.5－30。
10.如权利要求2所述的方形电池模组，其特征在于，所述粘接胶带的绝缘层沿宽度方向的边缘贴合于各电芯的顶面和底面的部分区域。
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