CN209909070U - 一种缓冲机构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种缓冲机构及车辆，属于车辆技术领域。该缓冲机构包括相互平行且间隔设置的第一连接座与第二连接座、以及设于所述第一连接座与所述第二连接座之间的缓冲件；所述第一连接座与车轮连接，所述第二连接座与车体连接；所述第二连接座与所述第一连接座之间通过连杆结构连接；当所述车轮上下移动时，所述车轮带动所述第一连接座上下移动，所述连杆结构相对于所述第二连接座发生摆动，从而使所述缓冲件压缩或拉伸。一种车辆，包括上述缓冲机构。本实用新型所提供的缓冲机构通过连杆的摆动、以及设于车轮于车体之间的缓冲件的压缩与拉伸，实现车轮上下颠簸时冲击力的缓冲。

Description

一种缓冲机构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种缓冲机构及车辆。

背景技术

叉车是工业搬运车辆，是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式搬运车辆，常用于仓储大型物件的运输，传统的叉车通常需要人工操作，人员驾驶车辆在窄巷道和狭窄的空间作业时，具有较大的安全风险。

IGV(Intelligent Guided Vehicle)，即智慧型引导运输车，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能。因此在IGV上设置叉齿，形成叉车式IGV车辆，利用IGV带动叉齿完成货物搬运，既能节省人力成本，保护人员安全，还能利用IGV体积小，速度快的优点，有效提高物流的运行效率。但是IGV在经过不整齐路面时会发生车体振动，车体的振动也会引起叉齿托举的货物晃动，使货物存在掉落的潜在危险，严重的话还会产生安全事故。

因此，亟待提供一种缓冲机构及车辆解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种缓冲机构及车辆，能够减小车体的振动，有效提高叉齿托举货物的稳定性，提高安全性。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

一种缓冲机构，包括相互平行且间隔设置的第一连接座与第二连接座、以及设于所述第一连接座与所述第二连接座之间的缓冲件；

所述第一连接座与车轮连接，所述第二连接座与车体连接；所述第二连接座与所述第一连接座之间通过连杆结构连接；当所述车轮上下移动时，所述车轮带动所述第一连接座上下移动，所述连杆结构相对于所述第二连接座发生摆动，从而使所述缓冲件压缩或拉伸。

作为优选，所述连杆结构包括至少两个对称设于所述第一连接座和所述第二连接座两侧的连杆；所述连杆的一端与所述第一连接座转动连接，另一端与所述第二连接座转动连接；所述车轮带动所述第一连接座上下移动时，所述连杆相对于所述第二连接座摆动。

作为优选，所述连杆设置有四个，且位于所述第一连接座同侧的两个所述连杆为一组，每组的两个所述连杆分别位于所述第一连接座的上部和下部。

作为优选，所述缓冲件为缓冲弹簧，所述缓冲弹簧包括弹簧本体、分别设于所述弹簧本体两端的第一安装部和第二安装部；

所述第一安装部与所述第一连接座转动连接，所述第二安装部与所述第二连接座转动连接；所述车轮带动所述第一连接座上下移动时，所述弹簧本体能够压缩或拉伸。

作为优选，所述第一连接座远离所述车轮的一侧设置第一凸台，所述第二连接座靠近所述车轮的一侧设置第二凸台；

所述第一安装部转动连接于所述第一凸台上，所述第二安装部转动连接于所述第二凸台上，以使所述缓冲弹簧沿竖直方向延伸设置。

作为优选，所述缓冲弹簧设置有两个，两个所述缓冲弹簧分别设于所述第一凸台的两侧。

作为优选，所述缓冲机构还包括第一止停块；所述第一止停块设于所述第一连接座的顶部；当所述车轮带动所述第一连接座移动至所述第一止停块与所述车体抵接时，所述连杆结构停止摆动。

作为优选，所述缓冲机构还包括第二止停块；所述二止停块设于所述第一连接座的下部；当所述车轮带动所述第一连接座移动至所述第二止停块与所述车体抵接时，所述连杆结构停止摆动。

作为优选，所述车轮通过驱动电机驱动转动；所述驱动电机的主体设于所述第一连接座上，所述驱动电机的输出轴穿过所述第一连接座与所述车轮连接。

一种车辆，包括上述任一方案所述的缓冲机构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

本实用新型所提供的缓冲机构通过连杆的摆动、以及设于车轮于车体之间的缓冲件的压缩与拉伸，实现车轮上下颠簸时冲击力的缓冲，避免安装台及车体整体发生大幅度振动，也避免了叉齿机构上托举的物品发生晃动，提高了叉车式IGV车辆运行的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型实施例中叉车式IGV车辆的整体示意图；

图2为本实用新型实施例中车体(去除车身后)的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中加强机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中叉齿机构在第一视角下的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中叉齿机构在第二视角下的结构示意图；

图6为图5中A处的局部放大示意图；

图7为本实用新型实施例中叉齿机构的部分结构示意图；

图8为本实用新型实施例中缓冲机构与车轮的连接示意图；

图9为本实用新型实施例中缓冲机构的结构示意图。

附图标记：

1-车体；11-车身；12-车底板；121-轮槽；13-加强机构；131-第一加强杆；132-第二加强杆；133-第三加强杆；134-垫板；135-第一托板；136-第二托板；1361-导向杆；14-安装台；141-安装板；142-第一支撑杆；143-第二支撑杆；144-工字型筋板；

2-车轮；

3-叉齿机构；31-挂壁；311-固定板；32-叉齿；33-驱动结构；331-蜗轮蜗杆升降结构；332-第一安装座；333-电机安装座；334-第一驱动电机；34-连接架；35-导向结构；351-导向架；3511-滑槽；352-导向件；3521-复合滚轮轴承；353-安装块；354-垫片；355-定位轮；36-限位结构；361-传感器；362-上限位块；363-下限位块；364-限位块支架；

4-配重机构；41-配重块；

5-缓冲机构；51-第一连接座；511-第一凸台；52-第二连接座；521-第二凸台；522-支撑板；523-顶板；53-缓冲弹簧；531-弹簧本体；532-第一安装部；533-第二安装部；54-连杆结构；541-连杆；542-第一销轴；543-第二销轴；55-第二驱动电机；56-第一止停块。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一

参考图1-3，本实施例公开了一种叉车式IGV车辆，包括车体1和设于车体1底部的至少四个车轮2。可选地，车轮2为麦克纳姆轮，麦克纳姆轮能够在不改变自身轮体方向的同时，实现车辆的横移、斜行等运动形式，利用该种车轮2能够实现车辆的路径多变和运输效率的提高。车体1为由车身11和车底板12围设而成的中空结构。进一步地，车底板12上开设有轮槽121，车轮2设于轮槽121内，使得车轮2的大部分结构位于车体1内部，剩余部分露出车底板12设置，进一步压缩车辆竖直方向的尺寸。

参考图2，车底板12具有相对设置的第一端和第二端，车底板12的第一端设有叉齿机构3，用于托举货物。车底板12的第二端设有配重机构4，用于平衡车体1，防止叉齿机构3载重过重造成的车体1的不平衡，发生倾斜和失衡。可选地，配重机构4包括配重块41。配重块41设置有多个，并根据叉齿32的载重在竖直方向堆叠设置。

由于IGV的体积均较小，叉齿托举的货物重量较大，因此整个车体承重较大，车辆的稳定性无法有效保证，导致IGV的使用寿命变短。因此，参考图3，车底板12上设有加强机构13。加强机构13包括两个相互平行且间隔设置的第一加强杆131，垂直设于两个第一加强杆131之间的至少两个第二加强杆132，至少两个第二加强杆132相互平行且间隔设置。可选地，第一加强杆131与第二加强杆132一体成型或焊接成型。第一加强杆131和第二加强杆132均采用一定宽度的筋板制成。整个加强机构13设于车底板12上，且两个第一加强杆131分别位于车底板12的第一端和第二端放置，叉齿机构3和配重机构4均以该加强机构13为基板进行放置，增加了车底板12的承载力，提高整个车体1的稳定性。可选地，在两个第一加强杆131之间还设有至少一个第三加强杆133，第三加强杆133垂直第二加强杆132设置，进一步提高了加强机构13的承载力。可选地，加强机构13与车底板12采用螺栓结构连接。可选地，加强杆与车底板12之间设有垫板134，以增大加强杆与车底板12的接触面积，减小车底板12承受的压力。上述加强杆指的是第一加强杆131、第二加强杆132或者第三加强杆133。进一步可选地，垫板134设于加强杆的端部，以及不同的加强杆的相交处。进一步地，位于车底板12第一端的第一加强杆131的上表面设有两个第一托板135，用于安装叉齿机构3，位于车底板12的第二端的第一加强杆131的上表面设有两个第二托板136，用于安装配重机构4。将叉齿机构3及配重机构4安装于托板上，能够减小第一加强杆131承受的压力。进一步地，第二托板136上设有至少两个导向杆1361，配重块41上设有导向孔，导向杆1361滑动设于导向孔中，确保配重块41稳定放置不偏移。

进一步地，再次参考图2，车体1内部设置有安装台14，安装台14根据车辆零部件的数目可以设置一个、两个或者更多。安装台14包括与车底板12平行设置的安装板141，设于安装板141与车底板12之间的第一支撑杆142。可选地，第一支撑杆142设置有四个，且呈矩形分布。安装板141上可用于安装诸如继电器、控制器、逆变器等零部件。为了提高安装板141的承载力，避免零部件载荷过大造成第一支撑杆142失效或变形，安装板141与第二加强杆132或第三加强杆133之间还设有第二支撑杆143，可选地，第二支撑杆143设置有四个，并成矩形分布。利用第二支撑杆143将安装板141的压力分散到加强机构13上，进一步减小了车底板12的受力程度。可选地，第一支撑杆142为圆柱形结构，第二支撑杆143为L型结构。本实施例中，第二支撑杆143设于第二加强杆132上。进一步可选地，安装板141上设有工字型筋板144，得以进一步提高安装板141的承载力。工字型筋板144可选地为焊接件。

通过上述车体1的结构设计，使得整个叉车式IGV车辆的结构稳定：将压力分散到车体1板的加强机构13上，避免车底板12负载较重，有利于提高整个车体1的稳定性，提高车辆的使用寿命；同时通过设置可调节的配重机构4，实现车辆的整体平衡。

实施例二

本实施例提供了一种叉齿机构3，其可选地安装于实施例一中的叉车式IGV车辆上，用于实现货物的托举和运输。参考图4-7，叉齿机构3包括挂壁31、设于挂壁31上的叉齿32和驱动挂壁31升降的驱动结构33。可选地，本实施例中，车身11的侧壁上开设有通槽，使得叉齿32与挂壁31能够置于车体1外围，既不妨碍叉齿32的上下移动，又能方便随时对叉齿32进行维修更换。驱动结构33设于车体1内，便于对其进行防护，防止杂质的侵入。现有技术中，叉齿32的升降稳定性和准确性较差，会导致叉齿32上的货物发生晃动，使货物存在掉落的潜在危险，严重的话还会产生安全事故。

挂壁31为矩形结构，叉齿32设于挂壁31远离车体1一侧。一般地，叉齿32设置有两个。叉齿32可选地通过弹簧插销与挂壁31连接。驱动结构33为直线驱动结构，能够带动挂壁31实现在竖直方向的升降。可选地，驱动机构为直线驱动电机、齿轮齿条传动结构或蜗轮蜗杆升降结构331等。本实施例中，优选为蜗轮蜗杆升降结构331，蜗轮蜗杆升降结构331的结构紧凑、体积小、传动效率高、能耗损失小，有较高的可靠性。具体地，参考图5-7，蜗轮蜗杆升降结构331通过第一安装座332设于第一托板135上，第一安装座332上还设有电机安装座333，用于安装第一驱动电机334。蜗轮蜗杆升降结构331的输入轴与第一驱动电机334连接，输出轴与挂壁31通过连接架34连接。第一驱动电机334驱动蜗轮蜗杆升降结构331运行，蜗轮蜗杆升降结构331的输出轴上下升降，进而带动挂壁31及叉齿32上下升降。可选地，连接架34包括垂直连接的第一连接板和第二连接板、以及设于第一连接板和第二连接板之间的第一楔形加强板，第一连接板与挂壁31连接，第二连接板与蜗轮蜗杆升降结构331的输出轴连接，实现了蜗轮蜗杆升降结构331带动挂壁31升降。

叉齿机构3还包括设于车体1内的导向结构35。导向结构35包括两个相对设置的导向架351，两个导向架351分别固定于车底板12的两个第一托板135上。导向架351可选地通过螺栓结构固设于第一托板135上。导向架351上开设有沿竖直方向延伸的滑槽3511，两个导向架351的滑槽3511为相对设置。相应地，挂壁31靠近车体1的一侧垂直设有两个固定板311，固定板311与导向架351为一一对应设置，每个导向架351的旁侧均设置一个固定板311。可选地，固定板311与挂壁31之间通过第二楔形加强板连接，提高了固定板311的连接强度，确保挂壁31的升降稳定性。固定板311上设有导向件352，导向件352在滑槽3511中上下滑动实现在竖直方向的导向作用，提高挂壁31及叉齿32升降的稳定性和准确度。

可选地，导向件352为滑块。滑块在滑槽3511中滑动，实现对叉齿32的滑动导向。可选地，导向件352为导轮。每个固定板311上均设有相对于固定板311转动的导轮，导轮滑动设于滑槽3511内，也能实现滑动导向。相对于滑块在滑槽3511中滑动导向，采用导轮导向能够减小滑动阻力，提高滑动的顺滑度。可选地，每个固定板311上的导轮数目至少为一个，设置多个导轮则有利于提高导轮导向的稳定性和精确性。进一步地，滑槽3511包括相互平行且间隔设置的两个第一侧壁和垂直设于两个第一侧壁之间的第二侧壁，导轮与滑槽3511的第一侧壁相切。

进一步可选地，导向件352为复合滚轮轴承3521，采用复合滚轮轴承3521在滑槽3511内滚动，能够承受较重的负荷和冲击力，有较强的耐冲击下和耐磨性。复合滚轮轴承3521包括主滚轮和侧滚轮。本实施例中，复合滚轮轴承3521的主滚轮位于滑槽3511的两个第一侧壁之间，并与第一侧壁相切，主要起竖直方向的导向作用。复合滚轮轴承3521的侧滚轮与滑槽3511的第二侧壁相切，能够辅助实现挂壁31在两个导向架351之间的限位作用，避免挂壁31在上下滑动过程中沿水平方向左右摇摆，增强叉齿32升降的稳定性。

进一步可选地，由于零部件加工与装配误差的存在，复合滚轮轴承3521的侧滚轮无法完成挂壁31在水平方向的限位，导致挂壁31升降时沿水平方向晃动。因此，参考图7，在固定板311上垂直固定连接有安装块353，定位轮355通过销轴转动连接于安装块353上，且与滑槽3511的第二侧壁相切。两个固定板311上的定位轮355分别与相应的滑槽3511的第二侧壁相切，即实现挂壁31在水平方向的限位。复合滚轮轴承3521的数量可以设置为至少两个，至少两个复合滚轮轴承3521在竖直方向线性排列。任意相邻的两个复合滚轮轴承3521之间均可设置一个定位轮355。本实施例中，复合滚轮轴承3521设置有两个，定位轮355设置有一个，定位轮355设于两个复合滚轮轴承3521之间。具体地，在固定板311的中部开设凹槽，安装块353呈L型结构，安装块353的一个侧边与固定板311连接，另一个侧边连接有定位轮355。具体实施时，参考图6，安装块353与固定板311之间夹设有垫片354，通过改变垫片354的厚度能够调节定位轮355与滑槽3511的第二侧壁之间的距离，直至定位轮355与滑槽3511的第二侧壁相切，从而起到限位挂壁31的作用，使得该挂壁31结构具有很强的可调节性和适用性。

叉齿机构3还包限位结构36。可选地，限位结构36包括设于导向架351上的多个传感器361。具体地，每个导向架351上均设置有两个传感器361，分别设于导向架351的上部和下部，用于对挂壁31及叉齿32实现上行限位和下行限位，避免叉齿32超出安全升降范围。具体地，传感器361通过传感器361支架设于导向架351远离挂壁31一侧的侧壁上，避免干涉固定板311带动导向件352移动。当固定板311跟随挂壁31移动至传感器361处时，传感器361接收到固定板311到达该处的信号，及时传递信号至车辆控制系统，控制驱动结构33停止运行。可选地，传感器361可采用图尔克的B10U-M18-VN6X-H1141型传感器。

进一步地，限位结构36还包括上限位块362和下限位块363，实现叉齿32升降的硬限位，预防发生传感器361失效的现象。具体地，导向架351顶部设有L型的限位块支架364，限位块支架364上设有上限位块362，上限位块362位于固定板311的正上方，当固定板311上行至与上限位块362抵接时，实现叉齿32上行的硬限位。下限位块363设置于导向架351的底部，并位于固定板311的正下方，当固定板311下行至与下限位块363抵接时，实现叉齿32下行的硬限位。

本实施例所提供的叉齿机构3通过采用蜗轮蜗杆升降结构331、导向结构35保证叉齿32升降过程的稳定性，使叉齿32托举货物时不发生晃动，提高了叉车式IGV车辆使用的安全性。

实施例三

本实施例提供一种缓冲机构5，可用于实施例一及实施例二中的叉车式IGV车辆上，用于连接车轮2与车体1，使得在车轮2经过不平整地面时能够缓冲振动，避免叉齿32托举的货物发生大幅度晃动，降低降落的风险。当然具体实施时也可用于其他需要缓冲的车辆上，提高车辆行驶的平稳性。

参考图8和9，缓冲机构5包括相互平行且间隔设置的第一连接座51与第二连接座52、以及设于第一连接座51与第二连接座52之间的缓冲件。可选地，第一连接座51与第二连接座52均为矩形结构。第一连接座51靠近车轮2设置，第二连接座52远离车轮2设置。第二连接座52与第一连接座51之间通过连杆结构54连接，第一连接座51与车轮2连接，第二连接座52与车体1连接。本实施例中，第二连接座52与车体1内的安装台14连接。具体地，车轮2通过第二驱动电机55驱动转动，第二驱动电机55的主体设于第一连接座51上，第二驱动电机55的输出轴穿过第一连接座51与车轮2连接，通过驱动车轮2转动驱动整个车辆行驶。连杆结构54包括至少两个对称设于第一连接座51和第二连接座52两侧的连杆541，连杆541的一端与第一连接座51通过第一销轴542转动连接，连杆541的另一端与第二连接座52通过第二销轴543转动连接。初始状态下，连杆541垂直设于第一连接座51与第二连接座52之间，当车轮2上下颠簸带动第一连接座51和第一销轴542在竖直方向上下移动时，连杆541相对于第二连接座52发生摆动，从而使缓冲件发生压缩或拉伸，吸收车轮2的冲击力，避免第二连接座52跟随连杆541发生随动。进一步可选地，为了增强缓冲机构5的稳定性，连杆541设置有四个，且两两一组；每组的两个连杆541位于第一连接座51的同侧，且分别位于第一连接座51的上部和下部，提高了通过缓冲机构5的稳定性。

具体地，缓冲件为缓冲弹簧53，缓冲弹簧53包括弹簧本体531、分别设于弹簧本体531两端的第一安装部532和第二安装部533。为了便于发挥弹簧本体531吸收冲击力的缓冲作用，应使缓冲弹簧53沿竖直方向延伸设置。因此，在第一连接座51远离车轮2的一侧设置第一凸台511，第二连接座52靠近车轮2的一侧设置第二凸台521，缓冲弹簧53的第一安装部532与第一凸台511转动连接，第二安装部533与第二凸台521转动连接，以使缓冲弹簧53沿竖直方向延伸。当第一安装座332跟随车轮2上下移动时，第一凸台511也随之上下移动，第一凸台511的上下位移量转化为弹簧本体531的压缩或者拉伸量，实现了对冲击力的吸收。进一步地，为了增强缓冲机构5的缓冲效果，缓冲弹簧53设置有两个，两个缓冲弹簧53分别设于第一凸台511的两侧，增强了整个缓冲机构5的缓冲效果。

为了保护缓冲弹簧53，避免其压缩量与拉伸量超出允许值，同时避免车轮2在极限工况下(如坡度过大、地面过度不平整)，上下颠簸程度过大导致车轮2与车体1的硬性接触，缓冲机构5还包括第一止停块56和第二止停块。第一止停块56可选地设于第一连接座51的顶部，当车轮2带动第一连接座51向上移动至第一止停块56与安装台14抵接时，第一连接座51止停上行，连杆541无法继续摆动。可选地，第一止停块56还可设于车体1的安装台14的下表面，当第一连接座51上行至与第一止停块56抵接时，连杆541摆动到了极限。同理，第二止停块可选地设于第一连接座51的下部或者直接设置于车底板12上。可选地，第二止停块设于第一凸台511的下表面，当第二止停块与车底板12相抵接时达到极限位置；当第二止停块设于车底板12上时，第一凸台511与第二止停块抵接时到达极限位置，在极限位置处，连杆541停止摆动。

可选地，第二连接座52包括两个相互平行且间隔设置的支撑板522，两个支板的上方还设有顶板523，第二凸台521设于顶板523上并朝向车轮2所在侧凸出设置。安装时，顶板523与安装台14的安装板141固定连接，连杆541转动设于支撑板522上。

本实施例所提供的缓冲机构5实现车轮2上下颠簸时冲击力的缓冲，避免了安装台14及车体1整体发生大幅度振动，也避免了叉齿机构3上托举的物品发生晃动，提高了叉车式IGV车辆运行的稳定性。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种缓冲机构，其特征在于，包括相互平行且间隔设置的第一连接座(51)与第二连接座(52)、以及设于所述第一连接座(51)与所述第二连接座(52)之间的缓冲件；

所述第一连接座(51)与车轮(2)连接，所述第二连接座(52)与车体(1)连接；所述第二连接座(52)与所述第一连接座(51)之间通过连杆结构(54)连接；当所述车轮(2)上下移动时，所述车轮(2)带动所述第一连接座(51)上下移动，所述连杆结构(54)相对于所述第二连接座(52)发生摆动，从而使所述缓冲件压缩或拉伸。

2.根据权利要求1所述的缓冲机构，其特征在于，所述连杆结构(54)包括至少两个对称设于所述第一连接座(51)和所述第二连接座(52)两侧的连杆(541)；所述连杆(541)的一端与所述第一连接座(51)转动连接，另一端与所述第二连接座(52)转动连接；所述车轮(2)带动所述第一连接座(51)上下移动时，所述连杆(541)相对于所述第二连接座(52)摆动。

3.根据权利要求2所述的缓冲机构，其特征在于，所述连杆(541)设置有四个，且位于所述第一连接座(51)同侧的两个所述连杆(541)为一组，每组的两个所述连杆(541)分别位于所述第一连接座(51)的上部和下部。

4.根据权利要求1所述的缓冲机构，其特征在于，所述缓冲件为缓冲弹簧(53)，所述缓冲弹簧(53)包括弹簧本体(531)、分别设于所述弹簧本体(531)两端的第一安装部(532)和第二安装部(533)；

所述第一安装部(532)与所述第一连接座(51)转动连接，所述第二安装部(533)与所述第二连接座(52)转动连接；所述车轮(2)带动所述第一连接座(51)上下移动时，所述弹簧本体(531)能够压缩或拉伸。

5.根据权利要求4所述的缓冲机构，其特征在于，所述第一连接座(51)远离所述车轮(2)的一侧设置第一凸台(511)，所述第二连接座(52)靠近所述车轮(2)的一侧设置第二凸台(521)；

所述第一安装部(532)转动连接于所述第一凸台(511)上，所述第二安装部(533)转动连接于所述第二凸台(521)上，以使所述缓冲弹簧(53)沿竖直方向延伸设置。

6.根据权利要求5所述的缓冲机构，其特征在于，所述缓冲弹簧(53)设置有两个，两个所述缓冲弹簧(53)分别设于所述第一凸台(511)的两侧。

7.根据权利要求5所述的缓冲机构，其特征在于，所述缓冲机构还包括第一止停块(56)；所述第一止停块(56)设于所述第一连接座(51)的顶部；当所述车轮(2)带动所述第一连接座(51)移动至所述第一止停块(56)与所述车体(1)抵接时，所述连杆结构(54)停止摆动。

8.根据权利要求5所述的缓冲机构，其特征在于，所述缓冲机构还包括第二止停块；所述二止停块设于所述第一连接座(51)的下部；当所述车轮(2)带动所述第一连接座(51)移动至所述第二止停块与所述车体(1)抵接时，所述连杆结构(54)停止摆动。

9.根据权利要求1所述的缓冲机构，其特征在于，所述车轮(2)通过驱动电机驱动转动；所述驱动电机的主体设于所述第一连接座(51)上，所述驱动电机的输出轴穿过所述第一连接座(51)与所述车轮(2)连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的缓冲机构。

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