CN209878920U - 一种检测电池资材短路的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种检测电池资材短路的装置，所述检测电池资材短路的装置包括：上支撑构件和下支撑构件，彼此面对地设置；软包电池夹持件，在上支撑构件和下支撑构件之间，并且具有竖直地贯穿所述软包电池夹持件的贯通孔；接线端子盒，设置在上支撑构件的顶部上并且连接到单独的外设的高电压仪表；刀片，在上支撑构件的两侧处与贯通孔对应地布置并且沿竖直方向设置；上夹持件，设置在上支撑构件下并且在刀片的内侧处；下夹持件，设置在下支撑构件上并且与上夹持件面对地设置；以及负极极耳端子，设置在上夹持件的底部。根据本实用新型的示例实施例的检测电池资材短路的装置可以在电池生产线中及时发现不良成品，避免造成资材浪费。

Description

一种检测电池资材短路的装置

技术领域

本实用新型涉及软包电池制造领域，特别涉及一种检测电池资材短路的装置。

背景技术

电池资材包括包装软包电池的资材和电池极耳等。包装软包电池的资材(也被称为基材)通常采用铝塑膜，铝塑膜主要包括尼龙层、中间铝(Al)箔层和聚丙烯(PP)层。现有的软包电池内部可能出现负极极耳和铝塑膜短路，即，电池资材短路。电池的负极极耳和铝塑膜发生短路，会造成成批电池资材短路，从而导致资材浪费，产品外观不良以及产品漏液。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种检测电池资材短路的装置。

本实用新型提供了一种检测电池资材短路的装置，所述装置包括：上支撑构件和下支撑构件，彼此面对地设置；软包电池夹持件，在上支撑构件和下支撑构件之间，并且具有竖直地贯穿所述软包电池夹持件并且沿所述软包电池夹持件的长度方向延伸的贯通孔；接线端子盒，设置在上支撑构件的顶部上并且连接到单独的外设的高电压仪表；刀片，在上支撑构件的两侧处与贯通孔对应地布置并且沿竖直方向设置；上夹持件，设置在上支撑构件下并且在刀片的内侧处；下夹持件，设置在下支撑构件上并且与上夹持件面对地设置；负极极耳端子，设置在上夹持件的底部。

在本实用新型的示例实施例中，负极极耳端子的下表面距下支撑构件的竖直距离大于刀片的底端距下支撑构件的竖直距离。

在本实用新型的示例实施例中，刀片设置为具有尖锐的下端。

在本实用新型的示例实施例中，刀片的下端竖直地穿过贯通孔。

在本实用新型的示例实施例中，刀片接触被检测电池的铝塑膜的中间铝箔层。

在本实用新型的示例实施例中，负极极耳端子接触被检测电池的负极极耳。

在本实用新型的示例实施例中，负极极耳端子由金属制成。

在本实用新型的示例实施例中，负极极耳端子的下表面与上夹持件的下表面共面。

在本实用新型的示例实施例中，接线端子盒中的接线模块的数目与被检测电池的数目相等。

根据本实用新型的示例性实施例的检测电池资材短路的装置，可以在电池生产线中及时发现不良成品，避免造成资材浪费并降低产品漏液风险，从而提高了生产企业的效率。

附图说明

通过结合附图对本实用新型的示例性实施例的以下描述，本实用新型的各方面将变得更加容易理解。

图1是示出根据示例性实施例的检测电池资材短路的装置的前视图。

图2是示出根据示例性实施例的检测电池资材短路的装置的立体示意图。

图3是示出了根据示例性实施例的检测软包电池时的检测电池资材短路的装置的立体示意图。

图4是示出了根据示例性实施例的被检测的软包电池的示意图。

具体实施方式

在下文中，将通过参考附图对示例性实施例进行解释来详细描述本实用新型构思。然而，本实用新型构思可以按照多种不同形式具体实施，而不应当解释为局限于本文所阐述的实施例；相反，提供实施例是为了使得本实用新型是清楚且完整的，并且将向本领域普通技术人员充分地传达本实用新型的构思。

下面将参照附图详细地描述根据本实用新型的检测电池资材短路的装置。

图1是示出根据示例性实施例的检测电池资材短路的装置的前视图。图2是示出根据示例性实施例的检测电池资材短路的装置的立体示意图。图3是示出了根据示例性实施例的检测软包电池时的检测电池资材短路的装置的立体示意图。图4是示出了根据示例性实施例的被检测的软包电池的示意图。其中，图2是从仰视的角度看到的检测电池资材短路的装置的立体示意图。图3是从俯视的角度看到的检测电池资材短路的装置的立体示意图。

如图1和图2中所示，检测电池资材短路的装置100可以包括彼此面对地设置的上支撑构件1001和下支撑构件1002。检测电池资材短路的装置100还可以包括设置在上支撑构件1001处的接线端子盒20、刀片21、上夹持件22和负极极耳端子23以及设置在下支撑构件1002上的下夹持件22和弹性件25，以便用来检测软包电池的负极极耳和铝塑膜是否发生短路。

接线端子盒20可以设置在检测电池资材短路的装置100的上支撑构件1001的顶部上，并且可以连接到单独的外设的高电压仪表。接线端子盒20可以是本领域技术人员常用的接线端子盒。接线端子盒中的接线模块201的数目可以与待检测的软包电池的数目相等。例如，如图3中所示，接线端子盒中的接线模块201的数目为2；然而，本实用新型不限于此。

根据本实用新型的检测电池资材短路的装置，刀片21可以通过设置在上支撑构件1001两侧的“L”形支撑件布置在上支撑构件1001两侧处并且在竖直方向上设置。刀片21可以由金属制成并且可以设置为具有尖锐的下端，如图2中所示。在本实用新型的另一示例实施例中，刀片21的数量不限于此，例如，可以仅设置一个刀片21。

上夹持件22和下夹持件24用来夹持待检测的软包电池的负极极耳。根据本实用新型的检测电池资材短路的装置，上夹持件22设置在上支撑构件1001下并且在刀片21的内侧处，下夹持件24设置在下支撑构件1002上并且与上夹持件22面对地设置。弹性件25设置在下夹持件24下方，以便在上夹持件22和下夹持件24夹持负极极耳时起支撑缓冲作用。上夹持件22和下夹持件24可以由非金属材料制成，例如，上夹持件22和下夹持件24可以由塑料制成。

负极极耳端子23由金属制成。负极极耳端子23设置在上夹持件22的底部并且与将要置于下夹持件24的顶表面上的负极极耳对应。可选择地，负极极耳端子23可以设置在上夹持件22的下端的一个角部处，如图3中所示。在本实用新型的另一实施例中，负极极耳端子23可以设置在上夹持件22的内部并且负极极耳端子23的下表面与上夹持件22的下表面共面。然而，本实用新型的实施例不限于此，只要负极极耳端子23的下表面与上夹持件22的下表面共面。负极极耳端子23的下表面距下支撑构件1002的竖直距离可以略大于刀片的底端距下支撑构件1002的竖直距离。负极极耳端子23的数目与被检测的软包电池的数目相等。

负极极耳端子23可以随上夹持件22一起运动。从而在检测软包电池资材是否发生短路时，负极极耳端子23随上夹持件22与刀片21一起向下运动，使得负极极耳端子23与刀片21作为高电压检测装置的两个端子来分别接触负极极耳与软包电池30的铝塑膜的中间铝箔(Al)层。

检测电池资材短路的装置100还可以包括软包电池夹持件10。软包电池夹持件10具有沿水平方向延伸的夹持口，以夹持软包电池组(见图4)的未封装有软包电池的铝塑膜(图4的部分A)。软包电池夹持件10可以被设置为两个，以分别夹持软包电池组的两端并将软包电池组移送到目标位置。例如，如图3中所示，夹持有封装的软包电池组(图4)的软包电池夹持件10运动到上支撑构件1001和下支撑构件1002之间。

如图3中所示，贯通孔101可以竖直地贯穿软包电池夹持件10并且沿软包电池夹持件10的长度方向延伸。软包电池夹持件10可以由非金属材料制成，例如，软包电池夹持件10可以由塑料制成。

在根据本实用新型的示例实施例的检测电池资材短路的工艺中，软包电池夹持件10可以将软包电池组移送到上支撑构件1001和下支撑构件1002之间，使得刀片21与贯通孔101相对应地设置(即，每个刀片21设置在对应的贯通孔101的正上方)，并且负极极耳被置于下夹持件24的顶表面上且与下夹持件24接触。

随后，上夹持件22可以与刀片21一起竖直向下运动，直到上夹持件22接触负极极耳并将负极极耳按压在下夹持件24上同时刀片21的下端竖直地穿过贯通孔以刺穿软包电池30的被贯通孔101暴露的铝塑膜以接触(或电连接到)铝塑膜的中间铝(Al)箔层(例如，图4的部分A)。设置在上夹持件22的底部的负极极耳端子23接触负极极耳，而刀片21接触铝塑膜的中间铝(Al)箔层。也就是说，负极极耳端子23和刀片21分别作为检测电池资材短路的装置的两个检测端子。

高电压仪表可以经接线端子盒20通过检测软包电池30的负极极耳和铝塑膜的开路电阻值来判断电池资材是否短路。在本实用新型的示例实施例中，当开路电阻值小于200MΩ(兆欧姆)，则可以判定软包电池发生短路并且可以及时进行设备停机报警。

在本实用新型的示例实施例中，由于刀片具有尖锐的下端，所以铝塑膜被刀片21刺穿的部分很小。并且由于铝塑膜被刀片21刺穿的部分在后续切割工艺中会被切割掉，因此，刀片21刺穿铝塑膜的部分不会影响电池成品的性能。

在本实用新型的示例实施例中，检测电池资材短路的装置可以同时或分别检测两个软包电池单元的负极极耳和铝塑膜之间是否发生短路。然而，本实用新型的实施例不限于此，检测电池资材短路的装置可以检测一个或者三个或更多个软包电池单元的负极极耳和铝塑膜之间是否发生短路。

在现有技术的电池生产线中，没有检测软包电池的负极极耳和铝塑膜是否发生短路的装置。因此，如果软包电池的负极极耳和铝塑膜存在短路，则容易造成软包电池的成批短路，降低了良品率。而根据本实用新型的示例实施例，通过在检测电池资材短路的装置上增设高电压检测装置，能够在电池生产线中及时发现不良成品，避免造成资材浪费并降低产品漏液风险，从而提高了生产企业效率。

虽然已表示和描述了本实用新型的一些示例性实施例，但本领域技术人员应该理解，在不脱离由权利要求及其等同物限定其范围的本实用新型的原理和精神的情况下，可以对这些实施例进行修改。

Claims (9)

1.一种检测电池资材短路的装置，其特征在于，所述检测电池资材短路的装置包括：

上支撑构件和下支撑构件，彼此面对地设置；

软包电池夹持件，在上支撑构件和下支撑构件之间，并且具有竖直地贯穿所述软包电池夹持件并且沿所述软包电池夹持件的长度方向延伸的贯通孔；

接线端子盒，设置在上支撑构件的顶部上并且连接到单独的外设的高电压仪表；

刀片，在上支撑构件的两侧处与贯通孔对应地布置并且沿竖直方向设置；

上夹持件，设置在上支撑构件下并且在刀片的内侧处；

下夹持件，设置在下支撑构件上并且与上夹持件面对地设置；以及

负极极耳端子，设置在上夹持件的底部。

2.根据权利要求1所述的检测电池资材短路的装置，其特征在于，负极极耳端子的下表面距下支撑构件的竖直距离大于刀片的底端距下支撑构件的竖直距离。

3.根据权利要求1所述的检测电池资材短路的装置，其特征在于，刀片设置为具有尖锐的下端。

4.根据权利要求1所述的检测电池资材短路的装置，其特征在于，刀片的下端竖直地穿过贯通孔。

5.根据权利要求4所述的检测电池资材短路的装置，其特征在于，刀片接触被检测电池的铝塑膜的中间铝箔层。

6.根据权利要求5所述的检测电池资材短路的装置，其特征在于，负极极耳端子接触被检测电池的负极极耳。

7.根据权利要求1所述的检测电池资材短路的装置，其特征在于，负极极耳端子由金属制成。

8.根据权利要求1所述的检测电池资材短路的装置，其特征在于，负极极耳端子的下表面与上夹持件的下表面共面。

9.根据权利要求1所述的检测电池资材短路的装置，其特征在于，接线端子盒中的接线模块的数目与被检测电池的数目相等。