CN103018624A - 一种软包装电池极组短路的检测方法 - Google Patents
一种软包装电池极组短路的检测方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103018624A CN103018624A CN2012105830743A CN201210583074A CN103018624A CN 103018624 A CN103018624 A CN 103018624A CN 2012105830743 A CN2012105830743 A CN 2012105830743A CN 201210583074 A CN201210583074 A CN 201210583074A CN 103018624 A CN103018624 A CN 103018624A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- battery
- short circuit
- negative pressure
- batteries
- utmost point
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
本发明涉及电池检测技术领域，具体公开了一种软包装电池极组短路的检测方法，包括以下步骤：将已制作好的电池极组按电池制作工艺进行顶边及侧边封装；对上一步封装的电池抽真空使该电池内部负压；采用短路测试仪对该内部负压的电池进行极组短路检测，挑出不合格的电池。本发明通过在电池内部抽真空负压状态下对电池进行极组短路检测，由于在真空负压状态下，电池内部的正极片、隔膜、负极片等组成部件紧密接触，在检测装置的检测电压作用下，电池内部杂质和缺陷导致的尖端放电效应更强，从而更能有效地检测出不合格的电池，因此解决了现有极组短路检测方法漏检率高、自放电电池无法及时被发现和反馈的问题。
Description
技术领域
本发明涉及电池检测技术领域，特别是涉及一种软包装电池极组短路的检测方法。
背景技术
随着对电池能量密度要求的逐渐提高，采用铝塑膜等软包装材料由于重量轻，加工工艺简单且成熟，已逐渐作为电池的外壳应用于各种电池领域中。同时现代人对储能的需求也越来越高，因此电池容量越来越高，电池尺寸越来越大，制作工艺也越来越复杂。然而对于电池，尤其是较大容量电池的短路检测却存在着很多问题急需解决。
目前，通常采用的极组短路测试方法是在未封装之前就完成测试，将电池极组处于常压状态下，进行绝缘电阻测试或交流漏电等极组短路性检测，此时电池中正、负极片与隔膜之间的接触不紧，电池极组内部的毛刺等缺陷不能完成体现，在检测电压信号作用下内部缺陷和杂质等产生的尖端放电效应不明显，除非采用精度非常高的检测仪器，很多内部缺陷不能检测出来，因此极组短路的检出率低，尤其是对容量高、极片面积大的电池，将存在很大的安全隐患。
目前，也有一些新的方法进行极组短路测试，如在极组上施加一定压力，即压紧电池极组的同时进行短路检测，这种方法能在一定程度上提高短路电池检出率，但此常压状态下的方法改进还是存在局限性，即并不能实现完全的压紧和接触，而且需要特制的仪器设备，方法也比较复杂。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术的缺陷而提供一种软包装电池极组短路的检测方法，旨在解决目前的极组短路测试方法漏检率高的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种软包装电池极组短路的检测方法，包括以下步骤：
将已制作好的电池极组按电池制作工艺进行顶边及侧边封装；
对上一步封装的电池抽真空使该电池内部负压；
采用短路测试仪对该内部负压的电池进行极组短路检测，挑出不合格的电池。
采用短路测试仪检测时，可将电池抽真空后直接进行短路检检测，也可将电池抽真空后封口使电池内部保持负压状态然后再进行极组短路检测。
在对电池抽真空后封口的封边位置为远离电池极组本体的气袋一侧。
所述抽真空的负压参数范围为-90kpa～-30kPa，所述电池的内部负压保持时间为1~10秒。
所述的短路测试仪包括绝缘电阻测试仪、交流漏电仪。
本发明通过在电池内部抽真空负压状态下，对电池进行极组短路检测，由于在真空负压状态下，电池内部的正极片、隔膜、负极片等组成部件紧密接触，在检测装置的检测电压作用下，电池内部杂质和缺陷导致的尖端放电效应更强，从而更能有效地检测出不合格的电池，因此解决了现有极组短路检测方法漏检率高、自放电电池无法及时被发现和反馈的问题。
附图说明
图1是本发明实施例提供的软包装电池极组短路检测方法的流程图；
图2是本发明测试例所述的抽真空封口后电池的外形结构示意图；
图中：1为电池铝塑封装膜外包装、2为含热熔胶的铝极耳、3为含热熔胶的镍极耳、4为顶封边、5为侧封边、6为抽真空后封边、7为短路测试仪正极端、8为短路测试仪负极端。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进行进一步详细说明。
本发明所述的软包装电池极组短路检测方法，是通过在电池内部抽真空负压状态下，对电池极组的正负极端进行短路检测。
参见图1所示，该图1示出了本发明实施例提供的一种软包装电池极组短路检测方法的流程图，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例有关的部分。
一种软包装电池极组短路的检测方法，包括以下步骤：
S101：将已制作好的电池极组按电池制作工艺进行顶边及侧边封装；
S102：对上一步封装的电池抽真空使该电池极组内部负压；
该步骤中，使用负压抽真空设备进行，检测时，将步骤S101中封装的电池放到抽真空设备的负压腔，然后启动负压抽真空设备进行抽真空，使电池内部产生负压；
S103：采用短路测试仪对该内部负压的电池进行极组短路检测，挑出不合格的电池。
经过上述步骤极组短路检测挑出不合格电池后，将不合格电池进行单独放置、标识和分析，将检测合格电池正常流传至下一道注液工序。
本发明实施例中，采用短路测试仪检测时，可将电池抽真空后直接进行短路检检测，也可将电池抽真空后封口使电池内部保持负压状态然后再进行极组短路检测。
在对电池抽真空后封口的封边位置为远离电池极组本体的气袋一侧。
采用短路测试仪检测在电池抽真空后直接进行极组短路检检测时，需要将短路测试仪与负压抽真空设备设置在一起，当电池内部负压达到检测的要求时，将短路测试仪的正、负极测试端与电池的正、负极接触，开始检测。
在电池抽真空后封口使电池极组内部保持负压状态然后再极组短路检测时，可采用负压抽真空封口机来进行，封口时要求电池抽真空后封口的封边位置为远离电池极组本体的气袋一侧，远离电池极组本体的目的是便于将检测合格的电池进行剪口然后进行注液。
本发明实施例中，所述抽真空的负压参数范围为-90kpa~-30kPa，所述电池在抽真空后的内部负压保持时间为1~10秒，目的是使保证电池内部达到一定负压效果。
本发明实施例中，所述的短路测试仪包括绝缘电阻测试仪、交流漏电仪，在进行检测时，短路测试仪调节测试电压范围为100V~250V，通过检测绝缘电阻值或漏电流值判断极组是否短路。
当选择绝缘电阻测试仪时，可将测试电压设置为250V，绝缘电阻值大于2GΩ的电池判断为合格电池，绝缘电阻值小于2GΩ的电池判断为极组短路的不合格电池。
当选择交流漏电测试仪时，可将测试电压设置为200V，将漏电流大于50mA的电池判断为极组短路的电池（不合格电池），小于等于50mA的电池判断为合格电池。
所述的电池包括锂离子二次电池、锂一次电池以及铅酸电池、镍氢电池等等；所述电池外形包括方型、圆型、香蕉型等异型结构；所述电池极组的结构方式包括卷绕式、叠片式等等。
下面，通过具的对比测试例来说明本发明的技术方案的优越性。
测试例
对一款容量约为2Ah的聚合物软包装叠片结构的锂离子电池进行极组短路测试。电池本体尺寸为5mm厚×50mm宽×95mm长，采用110um厚×120mm宽×190mm长的铝塑封装膜作为电池外包装壳，已制作好的电池极组基体尺寸为0.1mm厚×5mm宽，含热熔胶的铝极耳和镍极耳为分别作为电池的正极耳和负极耳，该电池结构见图2所示。
先将上述的电池极组的热熔极耳胶与铝塑封装膜进行顶部热封装，然后进行侧边封装；将上述已顶、侧封装的电池放入负压抽真空封口机的定位槽中，调整封口机的封头与电池本体的距离为45mm左右，参数设置为负压值为-90kPa，抽真空时间为2秒，封口时间为2秒。
将已抽真空封口的电池取出，采用绝缘电阻测试仪进行短路检测，测试仪参数设置为250V，测试时间为2秒，判断标准为：电阻值大于2GΩ为合格电池，小于2GΩ为短路（不合格）。
对比例测试例
对400只叠片结构的电池（已封装但未注液电池）按1#、2#...400#依次类推方式进行编号，然后进行极组短路检测，先按普通的短路测试方法进行测试，再按照测试例所述方法进行短路复测。
普通的短路测试方法为：采用绝缘电阻测试仪直接对已叠片焊接极耳的极组进行短路测试，绝缘电阻测试仪的检测参数设置与判断标准与测试例的完全相同。
上述两种测试方法对比测试结果见下表，该表列举了两种测试方法下检出的短路电池的型号及数量。
从上表中可看出，按测试例的方法检测后的误判率极低，且大大提高了电池短路极组的检出率。
综上，本发明检测方法可大大提高短路极组的检出率，并能保证电池荷电能力及一致性，有效的避免电池因为漏检导致的自放电甚至安全隐患，因此能够大大增强电池用户的产品使用感受和电池的安全性，此检测方法非常适用于大规模的生产应用，具有重大的生产实践意义。
本发明通过在电池内部抽真空负压状态下，对电池进行极组短路检测，由于在真空负压状态下，电池内部的正极片、隔膜、负极片等组成部件紧密接触，在检测装置的检测电压作用下电池内部杂质和缺陷导致的尖端放电效应更强，从而更能有效地检测出不合格的电池，因此解决了现有极组短路检测方法漏检率高、自放电电池无法及时被发现和反馈的问题。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种软包装电池极组短路的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
将已制作好的电池极组按电池制作工艺进行顶边及侧边封装；
对上一步封装的电池抽真空使该电池内部负压；
采用短路测试仪对该内部负压的电池进行极组短路检测，挑出不合格的电池。
2.根据权利要求1所述的软包装电池极组短路的检测方法，其特征在于，采用短路测试仪检测时，可将电池抽真空后直接进行短路检检测，也可将电池抽真空后封口使电池内部保持负压状态然后再进行极组短路检测。
3.根据权利要求2所述的软包装电池极组短路的检测方法，其特征在于，在对电池抽真空后封口的封边位置为远离电池极组本体的气袋一侧。
4.根据权利要求1~3任一项所述的软包装电池极组短路的检测方法，其特征在于，所述抽真空的负压参数范围为-90kpa～-30kPa，所述电池的内部负压保持时间为1~10秒。
5.根据权利要求1~3任一项所述的软包装电池极组短路的检测方法，其特征在于，所述的短路测试仪包括绝缘电阻测试仪、交流漏电仪。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2012105830743A CN103018624A (zh) | 2012-12-27 | 2012-12-27 | 一种软包装电池极组短路的检测方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2012105830743A CN103018624A (zh) | 2012-12-27 | 2012-12-27 | 一种软包装电池极组短路的检测方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103018624A true CN103018624A (zh) | 2013-04-03 |
Family
ID=47967452
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2012105830743A Pending CN103018624A (zh) | 2012-12-27 | 2012-12-27 | 一种软包装电池极组短路的检测方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103018624A (zh) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103543381A (zh) * | 2013-10-14 | 2014-01-29 | 合肥国轩高科动力能源股份公司 | 一种方形铝壳电池短路检测方法及其装置 |
| CN105388387A (zh) * | 2015-11-25 | 2016-03-09 | 天津市捷威动力工业有限公司 | 软包装锂离子电池负极与壳体短路的检测装置及检测方法 |
| CN106597550A (zh) * | 2016-11-24 | 2017-04-26 | 深圳市豪鹏科技有限公司 | 一种检测开口电池漏注液的系统及方法 |
| CN107728068A (zh) * | 2017-09-24 | 2018-02-23 | 合肥国轩高科动力能源有限公司 | 一种短路电阻测试方法 |
| CN108241127A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-07-03 | 江西省汇亿新能源有限公司 | 一种锂电池的安全性检测方法 |
| CN108508367A (zh) * | 2018-03-06 | 2018-09-07 | 天津力神电池股份有限公司 | 软包装电池极组短路的检测方法 |
| CN105807235B (zh) * | 2016-05-07 | 2018-11-02 | 合肥国轩高科动力能源有限公司 | 一种低电压下快速检测电池极与壳体短路的方法 |
| CN110426647A (zh) * | 2019-07-03 | 2019-11-08 | 江西恒动新能源有限公司 | 一种动力锂离子电池负压测短路方法 |
| CN111090052A (zh) * | 2019-11-27 | 2020-05-01 | 武汉船用电力推进装置研究所（中国船舶重工集团公司第七一二研究所） | 一种储备式锂电池的极群毛刺检测方法 |
| CN111722129A (zh) * | 2020-06-01 | 2020-09-29 | 国联汽车动力电池研究院有限责任公司 | 一种电池微短路检测方法及系统 |
| CN112068007A (zh) * | 2020-07-31 | 2020-12-11 | 天津力神电池股份有限公司 | 一种电池极组一致性的检测方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20010019270A1 (en) * | 2000-02-22 | 2001-09-06 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Short circuit inspection method for battery and method of manufacturing batteries |
| CN1340444A (zh) * | 2000-08-31 | 2002-03-20 | 厦门宝龙工业股份有限公司 | 电池芯软包装结构及其制造方法 |
| CN201130244Y (zh) * | 2007-07-26 | 2008-10-08 | 深圳市比克电池有限公司 | 软包装电池内部短路检测与电压测量夹 |
| CN201314946Y (zh) * | 2008-10-27 | 2009-09-23 | 恒正科技（苏州）有限公司 | 电池组安全测试箱 |
| CN102636720A (zh) * | 2012-04-10 | 2012-08-15 | 东莞市特耐克新能源科技有限公司 | 用于锂离子电池装配后的短路测试装置及测试方法 |
-
2012
- 2012-12-27 CN CN2012105830743A patent/CN103018624A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20010019270A1 (en) * | 2000-02-22 | 2001-09-06 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Short circuit inspection method for battery and method of manufacturing batteries |
| CN1340444A (zh) * | 2000-08-31 | 2002-03-20 | 厦门宝龙工业股份有限公司 | 电池芯软包装结构及其制造方法 |
| CN201130244Y (zh) * | 2007-07-26 | 2008-10-08 | 深圳市比克电池有限公司 | 软包装电池内部短路检测与电压测量夹 |
| CN201314946Y (zh) * | 2008-10-27 | 2009-09-23 | 恒正科技（苏州）有限公司 | 电池组安全测试箱 |
| CN102636720A (zh) * | 2012-04-10 | 2012-08-15 | 东莞市特耐克新能源科技有限公司 | 用于锂离子电池装配后的短路测试装置及测试方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 刘圣迁等: "液态软包装锂离子蓄电池的研制", 《电源技术》 * |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103543381A (zh) * | 2013-10-14 | 2014-01-29 | 合肥国轩高科动力能源股份公司 | 一种方形铝壳电池短路检测方法及其装置 |
| CN105388387B (zh) * | 2015-11-25 | 2018-10-02 | 天津市捷威动力工业有限公司 | 软包装锂离子电池负极与壳体短路的检测装置及检测方法 |
| CN105388387A (zh) * | 2015-11-25 | 2016-03-09 | 天津市捷威动力工业有限公司 | 软包装锂离子电池负极与壳体短路的检测装置及检测方法 |
| CN105807235B (zh) * | 2016-05-07 | 2018-11-02 | 合肥国轩高科动力能源有限公司 | 一种低电压下快速检测电池极与壳体短路的方法 |
| CN106597550A (zh) * | 2016-11-24 | 2017-04-26 | 深圳市豪鹏科技有限公司 | 一种检测开口电池漏注液的系统及方法 |
| CN107728068A (zh) * | 2017-09-24 | 2018-02-23 | 合肥国轩高科动力能源有限公司 | 一种短路电阻测试方法 |
| CN108241127A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-07-03 | 江西省汇亿新能源有限公司 | 一种锂电池的安全性检测方法 |
| CN108508367A (zh) * | 2018-03-06 | 2018-09-07 | 天津力神电池股份有限公司 | 软包装电池极组短路的检测方法 |
| CN110426647A (zh) * | 2019-07-03 | 2019-11-08 | 江西恒动新能源有限公司 | 一种动力锂离子电池负压测短路方法 |
| CN111090052A (zh) * | 2019-11-27 | 2020-05-01 | 武汉船用电力推进装置研究所（中国船舶重工集团公司第七一二研究所） | 一种储备式锂电池的极群毛刺检测方法 |
| CN111722129A (zh) * | 2020-06-01 | 2020-09-29 | 国联汽车动力电池研究院有限责任公司 | 一种电池微短路检测方法及系统 |
| CN111722129B (zh) * | 2020-06-01 | 2023-08-15 | 国联汽车动力电池研究院有限责任公司 | 一种电池微短路检测方法及系统 |
| CN112068007A (zh) * | 2020-07-31 | 2020-12-11 | 天津力神电池股份有限公司 | 一种电池极组一致性的检测方法 |
| CN112068007B (zh) * | 2020-07-31 | 2023-08-04 | 力神（青岛）新能源有限公司 | 一种电池极组一致性的检测方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103018624A (zh) | 一种软包装电池极组短路的检测方法 | |
| CN108508367A (zh) | 软包装电池极组短路的检测方法 | |
| US9157964B2 (en) | Method for producing secondary battery | |
| CN110729516B (zh) | 锂离子电池的微短路测试方法 | |
| JP6157445B2 (ja) | 電気化学的エネルギー貯蔵装置 | |
| CN1929184B (zh) | 锂离子电池制造方法 | |
| CN103048376A (zh) | 一种检测软包装锂离子电池内腐蚀的方法 | |
| CN104330710A (zh) | 一种快速判定软包锂离子电池铝塑膜绝缘不良的方法 | |
| CN109585932B (zh) | 一种对称电池的制作方法及对称电池 | |
| CN106025372B (zh) | 一种具有在线绝缘检测功能的锂电池铝塑膜封装机 | |
| CN105470577A (zh) | 一种软包装锂离子电池三电极组装方法 | |
| CN203101563U (zh) | 一种聚合物锂离子电池短路检测设备 | |
| CN106654354A (zh) | 一种锂离子电池及其封装检测方法 | |
| CN104485481A (zh) | 锂离子电芯体以及带该电芯体的锂离子电池 | |
| CN108417757A (zh) | 一种安全型锂电池及其制备方法 | |
| CN104515954A (zh) | 二次电池的制造方法 | |
| CN111063939A (zh) | 一种三电极电池及其制备方法 | |
| US20240128525A1 (en) | Management method of electrochemical device, electronic device, charging device and storage medium | |
| CN101997318A (zh) | 电池充电方法及其装置 | |
| CN205911375U (zh) | 一种带有在线绝缘检测功能的锂电池铝塑膜封装机 | |
| CN204216167U (zh) | 锂离子电芯体以及带该电芯体的锂离子电池 | |
| CN214411306U (zh) | 一种新型结构的软包电池 | |
| JPH09167637A (ja) | 円筒形電池の短絡検出法 | |
| CN114035112A (zh) | 一种软包锂离子电池及其负极短路的在线检测方法 | |
| CN110265701B (zh) | 三电极锂电池及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: TIANJIN LISHEN BATTERY JOINT-STOCK CO., LTD. Free format text: FORMER OWNER: LISHEN BATTERY CO., LTD., TIANJIN Effective date: 20130904 |
|
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 300384 XIQING, TIANJIN TO: 300384 NANKAI, TIANJIN |
|
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20130904 Address after: 300384 Tianjin Lanyuan Huayuan Industrial Zone Road No. 4-6 (two phase) Applicant after: Tianjin Lishen Special Power Supply Technology Co., Ltd. Address before: Binhai hi tech Industrial Development Zone, Tianjin city Xiqing District 300384 (outer ring) South Road No. 38 Haitai Applicant before: Lishen Battery Co., Ltd., Tianjin |
|
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20130403 |