CN209877033U - 一种延长油烟分离路径的拦截风叶、分离盘及动态拦截器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种延长油烟分离路径的拦截风叶、分离盘及其动态拦截器，所述拦截风叶为长条状，所述拦截风叶的横截面具有若干个弯折，全部或部分所述弯折的内侧上设有用于增加油烟通过所述拦截风叶的碰撞几率、以延长所述油烟的分离路径的凸起结构。通过在拦截风叶的内侧增加凸起结构，使得拦截风叶在旋转过程中能够有效延长油烟的分离路径，从而能够有效提高油烟中固液混合物的分离效率。

Description

一种延长油烟分离路径的拦截风叶、分离盘及动态拦截器

技术领域

本实用新型涉及油烟分离技术领域，具体涉及一种延长油烟分离路径的拦截风叶、分离盘及其动态拦截器。

背景技术

近年来，国人的生活水平不断提高，人们对于美食的期望与要求也越来越高，由于国人的烹饪方式多为猛火快炒，所以厨房的油烟较大，且当下的抽动态拦截器的油烟分离效率低，许多油烟并没有被抽动态拦截器抽出，或油烟在被抽动态拦截器的分离时分离率低，从而导致在烹饪的时候厨房空气中的固液混合物含量较高，对人们的呼吸系统带来危害，且在烹饪后厨房内部布满了一层油烟中的固液混合物，对人们的日常生活带来了不便。

实用新型内容

本实用新型公开了一种延长油烟分离路径的拦截风叶、分离盘及动态拦截器，通过将若干带凸起结构的V形拦截风叶固定在固定盘上组成分离盘的方式，延长了油烟分离路径，从而提高了油烟分离效果，使厨房变得干净、清洁。

为解决上述技术问题，第一方面，本实用新型提供了一种延长油烟分离路径的拦截风叶，所述拦截风叶为长条状，所述拦截风叶的横截面具有若干个弯折，全部或部分所述弯折的内侧上设有用于增加油烟通过所述拦截风叶的碰撞几率、以延长所述油烟的分离路径的凸起结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述拦截风叶的横截面为V形、W形、Z形、多边形中的任一种。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第二叶片部分与所述第一叶片部分相交，使所述拦截风叶的横截面为V形，所述V形横截面内凹的一侧为所述弯折的内侧。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述第一叶片部分包括第一侧边面、第二侧边面及第一表面，所述第二侧边面与所述第一侧边面相对设置，所述第二侧边面与所述第一侧边面之间形成所述第一表面；

所述第二叶片部分包括第三侧边面、第四侧边面及第二表面，所述第三侧边面与所述第一侧边面相交，所述第四侧边面与所述第三侧边面相对设置，所述第四侧边面与所述第三侧边面之间形成所述第二表面；

所述第三侧边面与所述第一侧边面的相交处，和/或，所述第一表面和/ 或所述第二表面设有所述凸起结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述拦截风叶的两端分别为第一端和第二端；

所述凸起结构为长条状凸起，所述凸起结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述凸起结构的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述凸起结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述凸起结构自所述第一端向所述第二端延伸；该所述长条状凸起的长度等于所述拦截风叶的长度时，所述长条状凸起靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大；

该所述长条状凸起的长度小于所述拦截风叶的长度时，所述拦截风叶靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述凸起结构沿其长度方向的横截面的外边界为弧形、波浪形、折线形或其组合。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述拦截风叶的两端分别为第一端、第二端；

所述凸起结构为凸柱，所述拦截风叶设有多个所述凸起结构，该多个所述凸起结构自所述第一端向所述第二端排列设置。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，在该多个所述凸起结构中，靠近所述第一端的相邻两个所述凸起结构的间距大于靠近所述第二端的相邻两个所述凸起结构的间距。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述拦截风叶的所述第一叶片部分和所述第二叶片部分关于所述拦截风叶的角平分面对称。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面实施例中，所述拦截风叶的两端分别为第一端和第二端；所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括扁平状的楔形部和自所述楔形部向外延伸的卡接部，所述楔形部及所述卡接部分别用于安装至固定盘，以使所述拦截风叶固定于所述固定盘。

第二方面，本实用新型还提供了一种分离盘，所述分离盘包括

固定盘；以及

多个长条状的拦截风叶，所述多个拦截风叶呈辐射状分布并固接于固定盘，相邻的两所述拦截风叶之间形成可通过油烟气流的间隙，所述拦截风叶的横截面具有若干个弯折，全部或部分所述拦截风叶上的所述弯折的内侧上设有用于增加油烟通过所述间隙的碰撞几率、以延长所述油烟的分离路径的凸起结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，全部或部分所述拦截风叶的所述内侧设有一个或多个所述凸起结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述拦截风叶的横截面为V形、W形、Z形、N形、多边形中的任一种。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第二叶片部分与所述第一叶片部分相交，使所述拦截风叶的横截面为V形，所述V形横截面内凹的一侧为所述弯折的内侧。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，对于设有所述凸起结构的拦截风叶，该所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述凸起结构为长条状凸起、所述凸起结构的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述凸起结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述凸起结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述凸起结构为长条状凸起，其自所述第一端向所述第二端延伸；

该所述长条状凸起的长度等于所述拦截风叶的长度时，所述长条状凸起靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大；

该所述长条状凸起的长度小于所述拦截风叶的长度时，所述拦截风叶靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述凸起结构沿其长度方向的横截面的外边界为弧形、波浪形、折线形或其组合。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端，所述拦截风叶设有多个所述凸起结构，该多个所述凸起结构自所述第一端向所述第二端排列设置。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，在该多个所述凸起结构中，靠近所述第一端的相邻两个所述凸起结构的间距大于靠近所述第二端的相邻两个凸起结构的间距。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，相邻两所述拦截风叶之间的所述间隙自靠近所述分离盘的中心的方向向远离所述分离盘的中心的方向逐渐增大；

所述凸起结构的凸出高度小于或等于所述间隙的最大值的五分之一。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二叶片部分包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面相交，使所述拦截风叶的横截面为 V形横截面；

所述第一叶片部分的第二侧边面处设有第一边缘面，所述第二叶片部分的第四侧边面处设有第二边缘面，所述第一边缘面所在的平面和所述第二边缘面所在的平面平行或相交。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二叶片部分包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面相交，使所述拦截风叶的横截面为 V形横截面；

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，各所述拦截风叶的角平分面重合，所述拦截风叶的所述第一叶片部分和所述第二叶片部分关于该所述拦截风叶的角平分面对称。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述固定盘设有周向槽及环形槽，所述周向槽沿所述固定盘的周向设置且开口朝外，所述环形槽设于所述固定盘中并连通于所述周向槽，且所述周向槽的开口方向与所述环形槽的开口方向之间的夹角为直角、锐角或钝角；

所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括扁平状的楔形部和自所述楔形部向外延伸的卡接部，所述楔形部用于插入至所述周向槽，所述卡接部用于卡接至所述环形槽。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述卡接部和/或所述插入部为楔形块，所述楔形块的厚度自靠近所述第一端向远离所述第二端的方向逐渐减小。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述固定盘包括上固定盘部分和下固定盘部分，所述下固定盘部分的上表面设有第一凸块及所述环形槽，所述环形槽环绕于所述第一凸块的外周设置，所述上固定盘部分的下表面设有第二凸块；

所述上固定盘部分与所述下固定盘部分对接时，所述第一凸块与所述第二凸块贴合，以使所述上固定盘部分与所述下固定盘部分的周向上形成所述周向槽。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面实施例中，所述分离盘的所述拦截风叶为多层分布，每一层所述拦截风叶包括多个所述拦截风叶。

第三方面，本实用新型还提供了一种动态拦截器，所述动态拦截器包括如上述任一所述的分离盘以及用于驱动所述分离盘转动的驱动机构。

本实用新型提供的延长油烟分离路径的拦截风叶、分离盘及动态拦截器，通过在固定盘上设置若干带凸起结构的近似V形的拦截风叶，使若干近似V 形的拦截风叶与固定盘组成分离盘的方式，使分离盘在高速旋转时形成负压区，从而将油烟吸入近似V形的拦截风叶区域，进而利用高速旋转的环形排布的分离拦截风叶对油烟中的固液混合物进行高效分离，又因该拦截风叶内设有凸起结构，所以在旋转过程中能够有效延长油烟的分离路径，从而能够有效提高油烟中固液混合物的分离效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例一提供的拦截风叶的几种不同截面形状的示意图；

图2是本实用新型实施例一提供的凸起结构设于V形的内侧结构的示意图；

图3是本实用新型实施例一提供的相交处上的凸起结构的设置方式示意图；

图4是本实用新型实施例一提供的拦截风叶的示意图；

图5是本实用新型实施例一提供的拦截风叶另一视角的示意图；

图6是本实用新型实施例一提供的相交处的凸起结构为凸条的示意图；

图7是本实用新型实施例一提供的相交处的不同界面形状的凸起结构的示意图；

图8是本实用新型实施例一提供的相交处的不同排列方式的凸起结构的示意图；

图9是本实用新型实施例一提供的叶根部示意图；

图10是本实用新型实施例二提供的第一叶片部分和/或第二叶片部分上部分设置凸起结构的示意图；

图11是本实用新型实施例三提供的第一叶片部分或第二叶片部分上部分设置凸起结构的示意图；

图12是本实用新型实施例三提供的第一叶片部分或第二叶片部分上完全设置凸起结构的示意图；

图13是本实用新型实施例四提供的第一叶片部分与第二叶片部分上均完全设置凸条的示意图；

图14是本实用新型实施例四提供的第一叶片部分与第二叶片部分上设置对称凸起结构的示意图；

图15是本实用新型实施例四提供的第一叶片部分与第二叶片部分上设置不对称凸起结构的示意图；

图16是本实用新型实施例五提供的分离盘的分解示意图；

图17是本实用新型实施例五提供的相邻两拦截风叶之间形成的间隙的示意图；

图18是本实用新型实施例五提供的固定盘的结构示意图；

图19是本实用新型实施例九提供的动态拦截器的示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本实用新型及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

下面将结合实施例和附图对本实用新型的技术方案作进一步的说明。

实施例一

请一并参阅图1至图4，应该得知的是，图1至图3中并未示出拦截风叶的叶根部，本实施例一公开了一种拦截风叶1，该拦截风叶1为长条形风叶，且该拦截风叶1上设有用于增加油烟通过所述拦截风叶的碰撞几率、以延长所述油烟的分离路径的凸起结构1a。

具体地，该拦截风叶1是指可安装在分离盘的固定盘上，并当固定盘在外力驱动下转动时跟随固定盘的转动而转动，从而实现拦截分离油烟中的油脂和/或固体混合物的长条形片状结构。优选地，拦截风叶1为扁平长条状结构。采用扁平长条状结构的拦截风叶的目的是：由于拦截风叶需高速转动以实现油烟气流的拦截，因此，若拦截风叶的厚度过大，则可能影响拦截风叶的转速，这样可能影响拦截风叶拦截油烟气流的效果。因此，本实用新型的拦截风叶优选采用扁平长条状结构。

应该得知的是，拦截风叶1安装在分离盘时的固定盘时，为了提高油烟分离效率，拦截风叶1的数量应为多片，具体可为50片～150片，并且，相邻的两拦截风叶1之间应形成间隙，以便于油烟气流可通入至该间隙内与拦截风叶1 接触，从而达到油烟分离的目的。

在拦截风叶1安装在分离盘，且分离盘在以一定速度旋转工作时，油烟气流从分离盘的一面进入分离盘，当油烟气流通过相邻拦截风叶1之间的间隙时，油烟中的油脂、颗粒物等将与拦截风叶1间隙两边的拦截风叶1侧面碰撞而吸附于拦截风叶1的侧面上，并沿拦截风叶1的径向方向甩出从而实现油烟分离效果。为了提供油烟气流穿过分离盘的动力，可以通过设置负压风机提供抽吸油烟动力，也可以通过分离盘自身形成的抽吸油烟动力。

在本专利中，因拦截风叶1上存在凸起结构，油烟气流通过分离盘的拦截风叶1的间隙时，与无凸起结构的风叶相比此时油烟气流将通过更长的路程，加大了油烟中油脂、颗粒物等与拦截风叶的接触概率并一定程度增加油烟气流通过分离盘的路径，降低了油烟中的油脂、颗粒物等未经拦截而直接通过拦截风叶1间隙的概率，从而提高了拦截风叶1碰撞、吸附油烟中油脂、颗粒物能力，最大程度提高油烟分离效果。拦截风叶1上的凸起结构，可以采用一个或多个的最小凸起结构单元，而且凸起结构可以设置在拦截风叶上的任意位置及采用任意结构，例如设置在拦截风叶侧面、顶面或底面，以及只要油烟气流通过拦截风叶间隙时可产生增加油烟通过所述拦截风叶的碰撞几率、以延长所述油烟的分离路径效果的任意可能结构都属于本专利的保护范围。

在现有技术中，流体设备的风叶都尽可能平整，使气体、液体等工作介质以最短时间通过风叶而不是延长其通过风叶的时间，甚至某些流体机械的风叶对其表面粗糙都有严格的限制来确保气体、液体等可快速通过风叶，因此在风叶表面设置凸起结构来增加油烟气流与拦截风叶碰撞概率及延长通过风叶的路径，不仅不属于本领域公知常识，甚至还属于违背本领域公知常识的技术手段。

应该得知的是，本实用新型的凸起结构1a是指：在拦截风叶1上设置当油烟通过该拦截风叶1时，能够增加油烟通过拦截风叶1所经过的路径的结构，例如可为设置在拦截风叶1上的凸条、凸点、凸柱等凸起。

如图1、图2所示，在本实施例中，拦截风叶1的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为拦截风叶1的内侧，该横截面的另一侧为拦截风叶1的外侧，该横截面的内侧可设有该凸起结构。具体地，由于拦截风叶为长条形，因此，该横截面为沿垂直于该拦截风叶1的长度方向的横截面，该横截面可为任意具有弯折的形状，例如V形、W形、多边形、Z形。例如，当该横截面为 V形时，则其具有单一弯折；当横截面为W形时，则其具有三个弯折；当横截面为多边形，例如平行四边形、菱形、方形、矩形、五边形、六边形、八边形等等，则其具有至少四个弯折；当该横截面为Z形时，则其具有两个弯折。

通常情况下，由于弯折通常会形成夹角，因此，弯折的内侧通常为形成夹角的夹角空间的一侧，而弯折的外侧则为与内侧相对的一侧。

可以得知的是，在拦截风叶上设置凸起结构1a时，可在拦截风叶1的横截面内侧设置凸起结构。

在本实施例中，该拦截风叶1包括扁平长条形的第一叶片部分11和第二叶片部分12，该第一叶片部分包括第一侧边面110和与该第一侧边面110相对的第二侧边面，该第二叶片部分包括第三侧边面120和与该第三侧边面120 相对的第四侧边面，该第一叶片部分的第一侧边面110和第二叶片部分的第三侧边面120相连，使拦截风叶1的横截面为V形横截面，则该V形横截面内凹的一侧为拦截风叶的内侧，与V形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为拦截风叶的外侧。具体地，该第一叶片部分的第一侧边面110与第二叶片部分的第三侧边面120实质上重合，从而可形成该V形横截面，而该第一叶片部分的第二侧边面则远离该第一侧边面110，第二叶片部分的第三侧边面120 远离该第四侧边面，第一侧边面110和第二侧边面之间形成该第一叶片部分的表面，而第三侧边面120和第四侧边面之间形成该第二叶片部分的表面。由上述可知，该V形横截面的内侧和/或外侧可设置该凸起结构1a。

其中，第一侧边面110和第二侧边面为第一叶片部分宽度方向的两侧，第三侧边面120和第四侧边面为第二叶片部分宽度方向的两侧，且第一侧边面110与第三侧边面120相连时，第一侧边面110和第三侧边面120是完全重合的。

由上述可知，V形的内侧是指V形形成夹角空间的一侧，而V形的外侧则为与内侧相对的一侧(如图2所示)。

进一步地，该第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处和/或第一叶片部分11和/或第二叶片部分12的未相交处设有该凸起结构1a。具体地，第一叶片部分和第二叶片部分均为长条形扁平片状部件。

以凸起结构1a设于第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处为例，则该凸起结构1a在拦截风叶1上的位置可以为：凸起结构1a设于第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处，且凸起结构1a位于V形的内侧(如图3所示)；

本实用新型实施例一优选以该凸起结构1a位于V形的内侧，且设于该第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处为例进行说明。

具体地，当拦截风叶1安装在分离盘的固定盘上时，沿油烟的进气方向，第二叶片部分12位于第一叶片部分11的上方，即，油烟经过该拦截风叶1时，最先接触到第一叶片部分11。由于第一叶片部分11的其他未相交位置(即第一叶片部分11的表面)上未设置凸起结构1a，因此油烟会快速通过，当油烟沿着第一叶片部分11的表面继续向上至相交处位置时，受该相交处上设置的凸起结构1a的影响，油烟在该第一叶片部分11与第二叶片部分12的相交处不停发生自旋转，从而形成自旋转的流场，大量的油滴在此聚集，直至油滴聚集至一定重量时，油滴便从该流场中分离并被甩出。

由此可知，将凸起结构1a设在第一叶片部分11与第二叶片部分12的相交处，且位于V形的内侧的设计，可有效延长油烟在该相交处通过的路径，使得尽可能多的油滴被分离出来，防止油烟在油滴未分离时即快速通过第一叶片部分11和第二叶片部分12的情况，有效确保油烟分离效果。

应该得知的是，该凸起结构1a可一体成型于该第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处，从而简化该拦截风叶1的加工工序，提高加工效率。同时，一体成型的方式也可避免该凸起结构1a采用分体设计而可能出现有缝隙或者是额外增加的部件，从而导致油滴可能堆积在缝隙或者额外增加的部件上，不利于拦截风叶1的清洗的情况。

结合图4至图8所示，在本实施例中，由于拦截风叶1为长条形部件，因此，拦截风叶1的两端分别为第一端111和第二端112，第一端111和第二端112分别为拦截风叶1长度方向的两端，该凸起结构1a可为长条状凸起、该凸起结构1a至第一端111延伸至第二端112，或者，该凸起结构1a的长度方向沿拦截风叶1的长度方向延伸，且凸起结构1a的长度小于拦截风叶1 的长度。具体地，当拦截风叶应用于分离盘并安装至分离盘的固定盘时，拦截风叶的第一端优选为靠近分离盘的中心的一端，而拦截风叶的第二端则为相对远离分离盘的中心的一端。

作为另一种可选的实施方式，该凸起结构同样为长条状的凸条，但是，该凸起结构1a的长度小于该拦截风叶1的长度。例如，该凸条仅设置在拦截风叶1靠近第一端的位置，或者是从第一端设置到差不多中部的位置，或者是仅设置在靠近第二端的位置，或者是从第二端设置到差不多中部的位置等等。采用这种方式，主要是由于：在拦截风叶1应用于分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶1的数量较多，由于多片拦截风叶安装时，通常拦截风叶的第二端112是最先接触到油烟气流的，而第一端的位置接触的油烟气流较少，因此，如果在靠近第二端的位置设置该长条状凸条，或者是从第二端设置到差不多中部的位置设置该长条状凸条，即可使得油烟气流在经过这些位置时产生延长油烟分离路径从而可使得尽可能多的油脂、颗粒被分离出来。

进一步地，当凸起结构为长条状凸起时，该长条状凸起靠近第一端的高度小于或等于该长条状凸起靠近第二端的高度。具体地，若长条状凸起靠近第一端的高度等于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度是均匀设置的。而若长条状凸起靠近第一端的高度小于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度从第一端向第二端可逐渐增大，或者是，靠近第一端的位置的长条状凸起的高度比较小，在靠近中部的长条状凸起的高度比较大，同时在靠近第二端的位置凸起的高度同样比较小，但应确保在靠近第二端的凸起高度应大于靠近第一端的凸起高度即可。采用这样的设计，主要是由于：在拦截风叶1应用于分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶1的数量较多，且相邻的两片拦截风叶1之间要形成间隙，以供油烟气流通过，这样才使得油烟气流可与拦截风叶及拦截风叶上的凸起结构1a接触。由于该间隙是从第一端向第二端逐渐增大的，因此，如果长条状凸起在第一端的凸起高度过高，则可能导致相邻的两片拦截风叶在第一端的位置处的间隙较小，不利于相邻的两片拦截风叶的安装。此外，由上述可知，油烟气流进入间隙内时，最先接触的是第二端和中部的位置，因此，长条状凸起在第二端和中部位置的凸起高度可稍微比在第一端的凸起高度大一些，不仅可以减小间隙的宽度，使得油烟气流不会一下子从间隙中通过，同时也可尽可能的减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而提高油烟分离效果。

更进一步地，为了便于相邻两片拦截风叶1的连接，当该凸起结构为长条状凸起且第一端向第二端延伸，且当长条状凸起的长度等于拦截风叶1的长度时，则可在长条状凸起靠近第一端的位置设置过渡部10，该过渡部10 的高度可自第一端向第二端逐渐增大。

而当长条状凸起的长度小于拦截风叶1的长度时，则可在拦截风叶靠近第一端111的位置设置过渡部10，同理，该过渡部10的高度自第一端向第二端的方向逐渐增大，且该过渡部10与长条状凸起可相连也可不相连。

采用上述设置过渡部10的方式，在拦截风叶1安装于分离盘时，可以由于该过渡部10的设置使得相邻的两片拦截风叶1的安装更加紧密。

可以得知的是，在实际加工时，过渡部10可为在长条状凸起靠近第一端的位置处设置一楔形块形成，或者是在拦截风叶靠近第一端的位置处设置一楔形块形成。

以凸柱为例，该多个凸柱中，靠近第一端的相邻两个凸柱的间距可大于靠近第二端的相邻两个凸柱的间距，这种排列方式可大致为：该多个凸柱由第一端向第二端由稀疏至密集排布，或者，该多个凸柱可自第一端向中部稀疏排列，然后在中部位置均匀排列，最终由中部位置向第二端112密集排列等等。也就是说，当设置为多个凸柱时，其不均匀排列的方式可有多种，这多种排列的方式可根据实际情况调整设置。

采用上述排列方式，主要是因为：在拦截风叶1应用于分离盘进行油烟拦截时，油烟气流最先接触的是第二端和中部的位置，因此，凸柱在第二端和中部位置的排列可稍微比在第一端的排布密集一些，可尽可能的减缓油烟气流通过第二端和中部等位置的速度，从而提高油烟分离效果。

在本实施例中，该第一叶片部分11和第二叶片部分12等长，且由于拦截风叶1的横截面为V形，第二叶片部分12与第一叶片部分11相交形成第一夹角α，

进一步地，该第一夹角α的角度范围可为30°～150°。优选地，该第一夹角α的角度可为30°、45°、60°、90°、100°、115°、120°、135°、 140°或150°等。

由于该拦截风叶1是应用于分离盘进行油烟拦截分离作用，因此，在实际应用中，该拦截风叶1通常是安装在分离盘的固定盘上。具体地，该拦截风叶1与分离盘的固定盘的固定连接方式可为：焊接、铆接、螺栓螺钉连接、卡扣连接、销连接、弹性形变连接、锁扣连接或插接等等。以铆接为例，若拦截风叶1铆接于固定盘，则可将第一叶片部分11和/或第二叶片部分12的第一端111铆接于固定盘，或者可将第一叶片部分11和/或第二叶片部分12 的第二端112铆接于固定盘，当然也可同时将第一叶片部分11和第二叶片部分12的第一端111和第二端112都同时铆接固定在固定盘上。

进一步地，为了便于该拦截风叶1与分离盘的安装连接，该拦截风叶的第一端上可设有叶根部，该叶根部包括扁平状的插入部13和自插入部向外延伸的卡接部14，该插入部及卡接部分别用于安装至分离盘的固定盘，以使拦截风叶1固定于该固定盘。具体地，该叶根部1c为短条形片体，且该叶根部 1c的长度与拦截风叶1的长度比可为1：10～1：15。优选地，该叶根部1c 与拦截风叶1的长度比可为1:10、1:11、1:12、1:13、1:14或1:15等。

限定该叶根部1c与拦截风叶的长度比是为了避免叶根部1c和拦截风叶之间的长度比值过大而导致叶根部1c对拦截风叶的连接强度不足，从而造成在高速转动过程中，在叶根部1c与拦截风叶的连接处可能产生断裂的情况。

具体地，该叶根部可整体为楔形，例如插入部和卡接部均为楔形，也可仅该插入部为楔形设计，而该卡接部不一定为楔形设计。

本实施例优选该叶根部整体为楔形的方式。

采用该插入部为扁平状的设计，且插入部的厚度大于卡接部的厚度的设计，主要是：由于拦截风叶1与分离盘的固定盘安装时，为了确保油烟分离效果，该拦截风叶1安装在固定盘上的数量较多，由于拦截风叶呈是沿着固定盘的径向方向成平面型辐射状分布安装在固定盘，因此，为了使得相邻的拦截风叶的插入部能紧密连接于固定盘，则该插入部13的整体厚度需大于该卡接部14的整体厚度。此外，采用上述设计，还有利于增强叶根部1c与主体部分1b的连接处的强度，避免在高速转动的过程中此连接位置强度不足而发生断裂。

具体地，该插入部的倾斜角度可为θ，其中，1°≤θ≤4°。例如：θ可为1°、1.5°、2°、2.5°、3°、3.5°、4°等等，该倾斜角度不能太大，如果太大的话，则不利于相邻两片拦截风叶1的叶根部1c的贴合，从而影响相邻两片拦截风叶1形成的间隙的大小，而如果倾斜角度太小的话，则插入部13和卡接部14的厚度差不明显，若插入部13和卡接部14的厚度均较大，则可能造成拦截风叶1整体重量增大，同时造成材料浪费；而若插入部13和卡接部14的厚度均较小，则可能导致叶根部1c自身强度不足，在高速转动过程中可能发生断裂。因此，该倾斜角度应大致保持在1°≤θ≤4°这一数值即可。

在本实施例中，由于拦截风叶1在实际使用时需安装于固定盘，且为了提高油烟分离效率，该拦截风叶1的数量较多。该插入部具有一倾斜面13a，以该倾斜面13a为朝向拦截风叶1的V形内侧的一面为例，为了进一步便于相邻两片拦截风叶1的贴合连接，该倾斜面13a上可设置有凸块131，该凸块131用于使相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c在连接时具有小于该间隙的最小值的空隙，该空隙可用于填充胶粘剂(未图示)，从而使得相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c能粘接在一起。具体地，该凸块131可设置在倾斜面13a的中心处，且凸块131的凸起高度应小于该叶根部1c自身厚度的十分之一至九分之一，从而可控制相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c之间形成的空隙的大小。

限定该空隙的大小主要是为了避免由于空隙过大而导致相邻的两拦截风叶1之间形成的间隙太大而影响油烟的分离效果的问题，同时还可以减少胶粘剂的使用，从而避免浪费。如果间隙过小，会导致相邻的两间隙的叶根部1c 之间的胶粘剂太少，难以发挥胶粘剂的作用而导致相邻的两间隙的叶根部1c 无法紧固粘接在一起。

此外，采用在空隙内填充胶粘剂，不仅可以起到固定相邻两片拦截风叶1 的叶根部1c的作用，同时还可以利用胶粘剂不透气的特性，使得油烟无法从相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c位置处直接排出，从而使得油烟只能聚集在拦截风叶的第二端进行分离后才可排出，进一步有效提高油烟的分离效果。

在本实施例中，为了使相邻的两拦截风叶1的叶根部1c之间的连接更加紧密，在该叶根部1c的插入部13与相交处的连接处形成过渡面132。具体地，该过渡面132可形成在拦截风叶1的V形的内侧和/或外侧。优选地，该过渡面132可为平面，从而使得相邻两片拦截风叶1在连接时，在此过渡面 132的位置，两片拦截风叶1之间的贴合度更高，从而避免在此过渡面132 的位置处形成间隙。

进一步地，由于该拦截风叶在长条状凸起靠近第一端的位置设置有过渡部10，因此，当拦截风叶安装在固定盘时，对于相邻的两拦截风叶，其中一拦截风叶的内侧与另一拦截风叶的外侧相对，则该一拦截风叶的过渡面与该另一拦截风叶的过渡部10配合。具体地，对于相邻的两拦截风叶，由于该过渡面为平面，因此，过渡部10可完全贴合或近似贴合在过渡面上，从而使得二者能够紧密连接。

在本实施例中，该拦截风叶为轴对称结构，即，拦截风叶的第一叶片部分和第二叶片部分关于该拦截风叶的角平分面对称。

进一步地，当拦截风叶应用于分离盘并安装至固定片时，各拦截风叶的角平分面重合。限定各拦截风叶的角平分面重合以及拦截风叶为轴对称结构的目的是为了使得在分离盘转动时，油烟气流仅从分离盘的间隙进入或排出，而不会直接从分离盘的下方和/或上方排出，从而确保油烟气流都可在间隙内被拦截分离。

可以得知的是，该各拦截风叶的角平分面重合的重合度取决于实际安装工艺以及拦截风叶的加工精度，往往不能够精确重合，但只要大致重合即可实现本实用新型目的。即，实现分离盘上方和/或下方无油烟气流直接排出。

本实用新型实施例一提供的具有凸起结构的分离盘，通过采用V形截面的拦截风叶，利用在拦截风叶的V形的内侧且位于第一叶片部分和第二叶片部分的相交处设置凸起结构，从而使得油烟在经过该凸起结构的位置处不停发生自旋转，从而增加油烟在凸起结构处的碰撞几率，进而增长了油烟的分离路径，使得更多的油滴被分离出来，分离效果更好。

实施例二

请参阅图10，本实用新型实施例二提供了一种可延长油烟分离路径的拦截风叶1，其与本实用新型实施例一的区别之处在于：

不仅第一叶片部分11与第二叶片部分12的相交处设有该凸起结构1a，同时在第一叶片部分11或者是第二叶片部分12也设有该凸起结构1a。

应该得知的是，在第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处(本实施例中简称相交处)以及第一叶片部分11未与第二叶片部分12相交的位置(本实施例中简称未相交处)处分别设置该凸起结构1a包括以下几种方案：

第一种：相交处与第一叶片部分11上分别设有该凸起结构1a。

第二种：相交处与第二叶片部分12上分别设有该凸起结构1a。

第三种：相交处与第一叶片部分11上以及第二叶片上12均设有该凸起结构1a。

同理，若相交处设有凸起结构1a，且第二叶片部分12未与第一叶片部分11 相交的位置处也设置有凸起结构1a，则凸起结构1a的设置方式可与在第一叶片部分11未与第二叶片部分12相交的位置设置方式相同，这里不再赘述。

此外，本实施例二中的凸起结构1a、第一叶片部分11、第二叶片部分12 的具体结构请参见本实施例一的描述，这里不再赘述。

本实用新型实施例二公开的具有凸起结构的拦截风叶，通过在相交处和未相交处分别设置凸起结构的方式，可进一步增加油烟与拦截风叶的碰撞几率，从而进一步延长油烟通过拦截风叶的路径，有利于提高油烟的分离率。

实施例三

结合图1、图2、图11至图13所示，本实用新型实施例三提供了可延长油烟分离路径的拦截风叶1，本实用新型实施例三与本实用新型实施例二的区别之处在于：

本实施例三提供了凸起结构1a在第一叶片部分11或在第二叶片部分12 上的具体排列方式。

在第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处设有凸起结构1a的基础上，在第一叶片部分11的内侧非相交处或第二叶片部分12的内侧非相交处还设有凸起结构1a。具体地，由于第一叶片部分11与第二叶片部分12的结构相同，因此，本实施例三的下述表述均以第一叶片部分11为例，第二叶片部分12上设置凸起结构1a的情况与第一叶片部分11的情况相同，故不再赘述。

其中，第一叶片部分11的内侧非相交处是指：第一叶片部分11内侧与第二叶片部分12未相交的位置。

在本实施例中，第一叶片部分11的内侧非相交处设有若干凸起结构1a，若干凸起结构1a完全分布在第一叶片部分11的内侧，或者，若干凸起结构1a设置在第一叶片部分11的内侧的局部位置。优选地，凸起结构1a完全分布在第一叶片部分11的内侧非相交处。

请参见图4与图11，图11的实施方式为在相交处与第一叶片11的内侧非相交处靠近第二端的位置设置凸起结构1a。

可以理解的是，图11的第一叶片部分11的凸起结构1a的设置与相交处的凸起结构1a的设置不在同一水平线上，若第一叶片部分11的内侧的凸起结构1a与相交处的凸起结构1a设置于同一水平线上，那么该水平线上的通风量就近乎为零，因为间隙内的空间都被占用了，所以优选地将第一叶片部分11的内侧上的凸起结构1a与相交处的凸起结构1a错开设置。

可以得知的是，在不向相交处的第一端111和第一叶片部分11的第一端 111设置凸起结构1a与凸起结构1a的情况下，两相邻拦截风叶20的相交处的第一端111和两相邻拦截风叶20的第一叶片部分11的第一端111均距离较近，两相邻拦截风叶20的相交处的第一端111和两相邻拦截风叶20的第一叶片部分11的第一端111之间的距离已经很小，若再设置凸起结构1a与凸起结构1a，则两相邻拦截风叶20的相交处的第一端111和两相邻拦截风叶20的第一叶片部分11的第一端111之间无法通风。

请参见图12，在本实施例中，以相交处上设置凸起结构1a和第一叶片部分11的内侧上设置凸起结构1a为例，若干凸起结构1a在相交处上均匀设置，若干凸起结构1a在第一叶片部分11上均匀布置，或者，凸起结构1a 与凸起结构1a在相交处和第一叶片部分11上沿第一叶片部分11的长度延伸方向由稀疏至密集或由密集至稀疏设置。

作为第一种可选的实施方式(如图12中的a部分所示)，凸起结构1a 可为间隔设置的凸柱，该凸柱在相交处与第一叶片部分11上均匀分布。

作为第二种可选的实施方式(如图12中的b部分所示)，凸起结构1a 可为间隔设置的凸柱，该凸柱由相交处的第一端111至第二端112由稀疏至密集设置，凸柱还由拦截风叶20的第一端111至第二端112由稀疏至密集设置。

作为第三种可选的实施方式(如图12中的c部分所示)，凸起结构1a 可为间隔设置的凸柱，该凸柱不仅由相交处的第一端111至第二端112由密集至稀疏设置，该凸柱还由拦截风叶20的第一端111至第二端112由密集至稀疏设置。

请参见图13，以相交处和第一叶片部分11上设置单一的凸起结构1a与凸起结构1a为例，

作为第一种可选的实施方式，(如图13中的a部分以及b部分所示)，凸起结构1a可为延伸设置的凸柱，该凸柱在相交处与第一叶片部分11上均匀分布，a部分所示出的为在第一叶片部分11的凸起结构1a与在相交处凸起结构1a相同的情况，b部分所示出的为第一叶片部分11的凸起结构1a与相交处的凸起结构1a不相同的情况。

作为第二种可选的实施方式(如图13中的c部分所示)，凸起结构1a 可为延伸设置的凸柱，该凸柱可由相交处的第一端111至第二端112由稀疏至密集设置，或者，该凸柱还可由拦截风叶20的第一端111至第二端112 由稀疏至密集设置。

作为第三种可选的实施方式(如图13中的d部分所示)，凸起结构1a 可为延伸设置的凸柱，该凸柱可由相交处的第一端111至第二端112由密集至稀疏设置，该凸柱还可由拦截风叶20的第一端111至第二端112由密集至稀疏设置。

需要注意的是，第一叶片部分11上的凸起结构1a应设置在尽量远离相交处的一侧，不然第一叶片部分11靠近第二端112的凸起结构1a会相互接触，使得相交处和第一叶片部分11之间的形成的间隙太小，减少了通风量，从而导致减少了分离的风量，影响分离效率。

同理，在相交处和第二叶片部分12的内侧上设置该凸起结构1a与凸起结构1a的方式与在相交处和第一叶片部分11的内侧上设置该凸起结构1a 与凸起结构1a的方式相同，这里不再赘述。

本实用新型实施例三提供的一种可延长油烟分离路径的拦截风叶，通过在拦截风叶上的相交处上设置凸起结构以及第一叶片部分或第二叶片部分上设置凸起结构，并使得第一叶片部分或第二叶片部分上的凸起结构与相交处设置的凸起结构成一定距离设置，从而可在实现延长油烟在相交部和第一叶片部分或第二叶片部分通过的分离时长的同时，还留出了足够可供油烟通过该分离盘的空间，从而有效提高了分离率。

实施例四

结合图1、图2、图14、图15所示，本实用新型实施例四提供了可延长油烟分离路径的拦截风叶，本实用新型实施例四与本实用新型实施例三的区别之处在于：

凸起结构1a设于相交处，凸起结构1a分别设于第一叶片部分11以及第二叶片部分12。

具体地，设置在相交处上的凸起结构1a与设置在第一叶片部分11的内侧和第二叶片部分12的内侧上的凸起结构1a可相同或不同。

请参见图14，作为一种可选的实施方式，在第一叶片部分11与第二叶片部分12上对称设置凸起结构1a，使分离盘平稳旋转，保证了分离盘的稳定性。

请参见图4及图15，图15中示出了在第一叶片部分11的内侧上设置的凸起结构1a数量要多于在第二叶片部分12的内侧上设置的凸起结构1a数量的方式，采用第一叶片部分11的内侧上的凸起结构1a多于第二叶片部分12 的内侧上的凸起结构1a数量主要出于以下考虑：以设于相交处的凸起结构 1a、第一叶片部分11的内侧和第二叶片部分12的内侧上的凸起结构1a为锥形凸起为例，当该分离盘应用于动态拦截器进行油烟分离时，油烟从下方进入分离盘，在相邻两拦截风叶1之间的间隙为两折型的先向右后向左的间隙，在拦截风叶向右转动的过程中，油烟的运动方向为向右上，所以气体轻易地进入了间隙的下部，而气体在间隙的上部的实际运动方向为左上，但气体期待运动方向为右上，所以在间隙的上部时气体存在降速的过程，因此，在气体通过间隙的速度较慢的上部设置较多的凸起结构1a可以较多的拦截并卡住较多气体中的固液混合物，因此采用这种设置方法能够有效的提高分离率。

另外，在相交处上设置凸起结构1a、第一叶片部分11的内侧和第二叶片部分12的内侧上同时设置凸起结构1a时，在第一叶片部分11、第二叶片部分12上的凸起结构1a应设置在尽量远离相交处的一侧，从而可在相交处、第一叶片部分以及相交处和第二叶片部分之间预留足够的空隙供油烟通过。

本实用新型实施例四提供的一种可延长油烟分离路径的拦截风叶，通过在拦截风叶上的相交处设置凸起结构以及第一叶片部分与第二叶片部分上设置凸起结构，其中第一叶片部分与第二叶片部分上的凸起结构与相交处设置的凸起结构成一定距离设置，使得油烟不单增长了经过分离的时间，还留出了足够可供油烟通过该分离盘的空间，从而有效提高了分离率。

实施例五

请一并参阅4及图16至图18，本实用新型实施例七公开了分离盘200，该分离盘200用于安装至转动轴以拦截分离油烟中的油脂和/或固体混合物，该分离盘200包括固定盘2以及多个长条形的拦截风叶1，该多个拦截风叶1以该固定盘2的中心为中心呈辐射状分布，且该多个拦截风叶1的一端固定连接至固定盘2，相邻的两拦截风叶1之间形成用于供油烟通过的间隙1d，全部或部分拦截风叶1上设有用于使油烟通过该间隙1d时延长分离路径的凸起结构1a。

应该得知的是，拦截风叶1安装在分离盘时的固定盘时，为了提高油烟分离效率，拦截风叶1的数量应为多片，具体可为50片～150片，并且，相邻的两拦截风叶1之间应形成间隙，以便于油烟气流可通入至该间隙内与拦截风叶1 接触，从而达到油烟分离的目的。

在拦截风叶1安装在分离盘，且分离盘在以一定速度旋转工作时，油烟气流从分离盘的一面进入分离盘，当油烟气流通过相邻拦截风叶1之间的间隙时，油烟中的油脂、颗粒物等将与拦截风叶1间隙两边的拦截风叶1侧面碰撞而吸附于拦截风叶1的侧面上，并沿拦截风叶1的径向方向甩出从而实现油烟分离效果。为了提供油烟气流穿过分离盘的动力，可以通过设置负压风机提供抽吸油烟动力，也可以通过分离盘自身形成的抽吸油烟动力。

在本专利中，因拦截风叶1上存在凸起结构，油烟气流通过分离盘的拦截风叶1的间隙时，与无凸起结构的风叶相比此时油烟气流将通过更长的路程，加大了油烟中油脂、颗粒物等与拦截风叶的接触概率并一定程度增加油烟气流通过分离盘的路径，降低了油烟中的油脂、颗粒物等未经拦截而直接通过拦截风叶1间隙的概率，从而提高了拦截风叶1碰撞、吸附油烟中油脂、颗粒物能力，最大程度提高油烟分离效果。拦截风叶1上的凸起结构，可以采用一个或多个的最小凸起结构单元，而且凸起结构可以设置在拦截风叶上的任意位置及采用任意结构，例如设置在拦截风叶侧面、顶面或底面，以及只要油烟气流通过拦截风叶间隙时可产生增加油烟通过所述拦截风叶的碰撞几率、以延长所述油烟的分离路径效果的任意可能结构都属于本专利的保护范围。

在现有技术中，流体设备的风叶都尽可能平整，使气体、液体等工作介质以最短时间通过风叶而不是延长其通过风叶的时间，甚至某些流体机械的风叶对其表面粗糙都有严格的限制来确保气体、液体等可快速通过风叶，因此在风叶表面设置凸起结构来增加油烟气流与拦截风叶碰撞概率及延长通过风叶的路径，不仅不属于本领域公知常识，甚至还属于违背本领域公知常识的技术手段。

应该得知的是，本实用新型的凸起结构1a是指：在拦截风叶1上设置当油烟通过该拦截风叶1时，能够增加油烟通过拦截风叶1所经过的路径的结构，例如可为设置在拦截风叶1上的凸条、凸点、凸柱等凸起。

如图1、图2所示，在本实施例中，拦截风叶1的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为拦截风叶1的内侧，该横截面的另一侧为拦截风叶1的外侧，该横截面的内侧可设有该凸起结构。具体地，由于拦截风叶为长条形，因此，该横截面为沿垂直于该拦截风叶1的长度方向的横截面，该横截面可为任意具有弯折的形状，例如V形、W形、多边形、Z形。例如，当该横截面为 V形时，则其具有单一弯折；当横截面为W形时，则其具有三个弯折；当横截面为多边形，例如平行四边形、菱形、方形、矩形、五边形、六边形、八边形等等，则其具有至少四个弯折；当该横截面为Z形时，则其具有两个弯折。

通常情况下，由于弯折通常会形成夹角，因此，弯折的内侧通常为形成夹角的夹角空间的一侧，而弯折的外侧则为与内侧相对的一侧。

可以得知的是，在拦截风叶上设置凸起结构1a时，可在拦截风叶1的横截面内侧设置凸起结构。

在本实施例中，该拦截风叶1包括扁平长条形的第一叶片部分11和第二叶片部分12，该第一叶片部分包括第一侧边面110和与该第一侧边面110相对的第二侧边面，该第二叶片部分包括第三侧边面120和与该第三侧边面120 相对的第四侧边面，该第一叶片部分的第一侧边面110和第二叶片部分的第三侧边面120相交，使拦截风叶1的横截面为V形横截面，则该V形横截面内凹的一侧为拦截风叶的内侧，与V形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为拦截风叶的外侧。具体地，该第一叶片部分的第一侧边面110与第二叶片部分的第三侧边面120实质上重合，从而可形成该V形横截面，而该第一叶片部分的第二侧边面则远离该第一侧边面110，第二叶片部分的第三侧边面120 远离该第四侧边面，第一侧边面110和第二侧边面之间形成该第一叶片部分的叶片面，而第三侧边面120和第四侧边面之间形成该第二叶片部分的叶片面。由上述可知，该V形横截面的内侧可设置该凸起结构1a。

由上述可知，V形的内侧是指V形形成夹角空间的一侧，而V形的外侧则为与内侧相对的一侧(如图2所示)。

进一步地，该第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处和/或第一叶片部分11和/或第二叶片部分12的未相交处设有该凸起结构1a。具体地，第一叶片部分和第二叶片部分均为长条形扁平片状部件。

以凸起结构1a设于第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处为例，则该凸起结构1a在拦截风叶1上的位置可以为：凸起结构1a设于第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处，且凸起结构1a位于V形的内侧(如图3所示)；

本实用新型实施例一优选以该凸起结构1a位于V形的内侧，且设于该第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处为例进行说明。

具体地，当拦截风叶1安装在分离盘的固定盘上时，沿油烟的进气方向，第二叶片部分12位于第一叶片部分11的上方，即，油烟经过该拦截风叶1时，最先接触到第一叶片部分11。由于第一叶片部分11的其他未相交位置(即第一叶片部分11的表面)上未设置凸起结构1a，因此油烟会快速通过，当油烟沿着第一叶片部分11的表面继续向上至相交处位置时，受该相交处上设置的凸起结构1a的影响，油烟在该第一叶片部分11与第二叶片部分12的相交处不停发生自旋转，从而形成自旋转的流场，大量的油滴在此聚集，直至油滴聚集至一定重量时，油滴便从该流场中分离并被甩出。

由此可知，将凸起结构1a设在第一叶片部分11与第二叶片部分12的相交处，且位于V形的内侧的设计，可有效延长油烟在该相交处通过的路径，使得尽可能多的油滴被分离出来，防止油烟在油滴未分离时即快速通过第一叶片部分11和第二叶片部分12的情况，有效确保油烟分离效果。

应该得知的是，该凸起结构1a可一体成型于该第一叶片部分11和第二叶片部分12的相交处，从而简化该拦截风叶1的加工工序，提高加工效率。同时，一体成型的方式也可避免该凸起结构1a采用分体设计而可能出现有缝隙或者是额外增加的部件，从而导致油滴可能堆积在缝隙或者额外增加的部件上，不利于拦截风叶1的清洗的情况。

结合图4至图8所示，在本实施例中，由于拦截风叶1为长条形部件，因此，拦截风叶1的两端分别为第一端111和第二端112，第一端111和第二端112分别为拦截风叶1长度方向的两端，该凸起结构1a可为长条状凸起、该凸起结构1a至第一端111延伸至第二端112，或者，该凸起结构1a的长度方向沿拦截风叶1的长度方向延伸，且凸起结构1a的长度小于拦截风叶1 的长度。具体地，当拦截风叶应用于分离盘并安装至分离盘的固定盘时，拦截风叶的第一端优选为靠近分离盘的中心的一端，而拦截风叶的第二端则为相对远离分离盘的中心的一端。

作为另一种可选的实施方式，该凸起结构同样为长条状的凸条，但是，该凸起结构1a的长度小于该拦截风叶1的长度。例如，该凸条仅设置在拦截风叶1靠近第一端的位置，或者是从第一端设置到差不多中部的位置，或者是仅设置在靠近第二端的位置，或者是从第二端设置到差不多中部的位置等等。采用这种方式，主要是由于：在拦截风叶1应用于分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶1的数量较多，由于多片拦截风叶安装时，通常拦截风叶的第二端112是最先接触到油烟气流的，而第一端的位置接触的油烟气流较少，因此，如果在靠近第二端的位置设置该长条状凸条，或者是从第二端设置到差不多中部的位置设置该长条状凸条，即可使得油烟气流在经过这些位置时延长油烟分离路径从而可使得尽可能多的油脂、颗粒被分离出来。

进一步地，当凸起结构为长条状凸起时，该长条状凸起靠近第一端的高度小于或等于该长条状凸起靠近第二端的高度。具体地，若长条状凸起靠近第一端的高度等于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度是均匀设置的。而若长条状凸起靠近第一端的高度小于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度从第一端向第二端可逐渐增大，或者是，靠近第一端的位置的长条状凸起的高度比较小，在靠近中部的长条状凸起的高度比较大，同时在靠近第二端的位置凸起的高度同样比较小，但应确保在靠近第二端的凸起高度应大于靠近第一端的凸起高度即可。采用这样的设计，主要是由于：在拦截风叶1应用于分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶1的数量较多，且相邻的两片拦截风叶1之间要形成间隙，以供油烟气流通过，这样才使得油烟气流可与拦截风叶及拦截风叶上的凸起结构1a接触。由于该间隙是从第一端向第二端逐渐增大的，因此，如果长条状凸起在第一端的凸起高度过高，则可能导致相邻的两片拦截风叶在第一端的位置处的间隙较小，不利于相邻的两片拦截风叶的安装。此外，由上述可知，油烟气流进入间隙内时，最先接触的是第二端和中部的位置，因此，长条状凸起在第二端和中部位置的凸起高度可稍微比在第一端的凸起高度大一些，不仅可以减小间隙的宽度，使得油烟气流不会一下子从间隙中通过，同时也可尽可能的减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而提高油烟分离效果。

更进一步地，为了便于相邻两片拦截风叶1的连接，当该凸起结构为长条状凸起且第一端向第二端延伸，且当长条状凸起的长度等于拦截风叶1的长度时，则可在长条状凸起靠近第一端的位置设置过渡部10，该过渡部10 的高度可自第一端向第二端逐渐增大。

而当长条状凸起的长度小于拦截风叶1的长度时，则可在拦截风叶靠近第一端111的位置设置过渡部10，同理，该过渡部10的高度自第一端向第二端的方向逐渐增大，且该过渡部10与长条状凸起可相连也可不相连。

采用上述设置过渡部10的方式，在拦截风叶1安装于分离盘时，可以由于该过渡部10的设置使得相邻的两片拦截风叶1的安装更加紧密。

可以得知的是，在实际加工时，过渡部10可为在长条状凸起靠近第一端的位置处设置一楔形块形成，或者是在拦截风叶靠近第一端的位置处设置一楔形块形成。

以凸柱为例，该多个凸柱中，靠近第一端的相邻两个凸柱的间距可大于靠近第二端的相邻两个凸柱的间距，这种排列方式可大致为：该多个凸柱由第一端向第二端由稀疏至密集排布，或者，该多个凸柱可自第一端向中部稀疏排列，然后在中部位置均匀排列，最终由中部位置向第二端112密集排列等等。也就是说，当设置为多个凸柱时，其不均匀排列的方式可有多种，这多种排列的方式可根据实际情况调整设置。

采用上述排列方式，主要是因为：在拦截风叶1应用于分离盘进行油烟拦截时，油烟气流最先接触的是第二端和中部的位置，因此，凸柱在第二端和中部位置的排列可稍微比在第一端的排布密集一些，可尽可能的减缓油烟气流通过第二端和中部等位置的速度，从而提高油烟分离效果。

在本实施例中，该第一叶片部分11和第二叶片部分12等长，且由于拦截风叶1的横截面为V形，第二叶片部分12与第一叶片部分11相交形成第一夹角α，

进一步地，该第一夹角α的角度范围可为30°～150°。优选地，该第一夹角α的角度可为30°、45°、60°、90°、100°、115°、120°、135°、 140°或150°等。

由于该拦截风叶1是应用于分离盘进行油烟拦截分离作用，因此，在实际应用中，该拦截风叶1通常是安装在分离盘的固定盘上。具体地，该拦截风叶1与分离盘的固定盘的固定连接方式可为：焊接、铆接、螺栓螺钉连接、卡扣连接、销连接、弹性形变连接、锁扣连接或插接等等。以铆接为例，若拦截风叶1铆接于固定盘，则可将第一叶片部分11和/或第二叶片部分12的第一端111铆接于固定盘，或者可将第一叶片部分11和/或第二叶片部分12 的第二端112铆接于固定盘，当然也可同时将第一叶片部分11和第二叶片部分12的第一端111和第二端112都同时铆接固定在固定盘上。

进一步地，为了便于该拦截风叶1与分离盘的安装连接，该拦截风叶的第一端上可设有叶根部，该叶根部包括扁平状的插入部13和自插入部向外延伸的卡接部14，该插入部及卡接部分别用于安装至分离盘的固定盘，以使拦截风叶1固定于该固定盘。具体地，该叶根部1c为短条形片体，且该叶根部 1c的长度与拦截风叶1的长度比可为1：10～1：15。优选地，该叶根部1c 与拦截风叶1的长度比可为1:10、1:11、1:12、1:13、1:14或1:15等。

限定该叶根部1c与拦截风叶的长度比是为了避免叶根部1c和拦截风叶之间的长度比值过大而导致叶根部1c对拦截风叶的连接强度不足，从而造成在高速转动过程中，在叶根部1c与拦截风叶的连接处可能产生断裂的情况。

具体地，该叶根部可整体为楔形，例如插入部和卡接部均为楔形，也可仅该插入部为楔形设计，而该卡接部不一定为楔形设计。

本实施例优选该叶根部整体为楔形的方式。

采用该插入部为扁平状的设计，且插入部的厚度大于卡接部的厚度的设计，主要是：由于拦截风叶1与分离盘的固定盘安装时，为了确保油烟分离效果，该拦截风叶1安装在固定盘上的数量较多，由于拦截风叶呈是沿着固定盘的径向方向成平面型辐射状分布安装在固定盘，因此，为了使得相邻的拦截风叶的插入部能紧密连接于固定盘，则该插入部13的整体厚度需大于该卡接部14的整体厚度。此外，采用上述设计，还有利于增强叶根部1c与主体部分1b的连接处的强度，避免在高速转动的过程中此连接位置强度不足而发生断裂。

具体地，该插入部的倾斜角度可为θ，其中，1°≤θ≤4°。例如：θ可为1°、1.5°、2°、2.5°、3°、3.5°、4°等等，该倾斜角度不能太大，如果太大的话，则不利于相邻两片拦截风叶1的叶根部1c的贴合，从而影响相邻两片拦截风叶1形成的间隙的大小，而如果倾斜角度太小的话，则插入部13和卡接部14的厚度差不明显，若插入部13和卡接部14的厚度均较大，则可能造成拦截风叶1整体重量增大，同时造成材料浪费；而若插入部13和卡接部14的厚度均较小，则可能导致叶根部1c自身强度不足，在高速转动过程中可能发生断裂。因此，该倾斜角度应大致保持在1°≤θ≤4°这一数值即可。

在本实施例中，由于拦截风叶1在实际使用时需安装于固定盘，且为了提高油烟分离效率，该拦截风叶1的数量较多。该插入部具有一倾斜面13a，以该倾斜面13a为朝向拦截风叶1的V形内侧的一面为例，为了进一步便于相邻两片拦截风叶1的贴合连接，该倾斜面13a上可设置有凸块131，该凸块131用于使相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c在连接时具有小于该间隙的最小值的空隙，该空隙可用于填充胶粘剂(未图示)，从而使得相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c能粘接在一起。具体地，该凸块131可设置在倾斜面13a的中心处，且凸块131的凸起高度应小于该叶根部1c自身厚度的十分之一至九分之一，从而可控制相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c之间形成的空隙的大小。

限定该空隙的大小主要是为了避免由于空隙过大而导致相邻的两拦截风叶1之间形成的间隙太大而影响油烟的分离效果的问题，同时还可以减少胶粘剂的使用，从而避免浪费。如果间隙过小，会导致相邻的两间隙的叶根部1c 之间的胶粘剂太少，难以发挥胶粘剂的作用而导致相邻的两间隙的叶根部1c 无法紧固粘接在一起。

此外，采用在空隙内填充胶粘剂，不仅可以起到固定相邻两片拦截风叶1 的叶根部1c的作用，同时还可以利用胶粘剂不透气的特性，使得油烟无法从相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c位置处直接排出，从而使得油烟只能聚集在拦截风叶的第二端进行分离后才可排出，进一步有效提高油烟的分离效果。

在本实施例中，为了使相邻的两拦截风叶1的叶根部1c之间的连接更加紧密，在该叶根部1c的插入部13与相交处的连接处形成过渡面132。具体地，该过渡面132可形成在拦截风叶1的V形的内侧和/或外侧。优选地，该过渡面132可为平面，从而使得相邻两片拦截风叶1在连接时，在此过渡面 132的位置，两片拦截风叶1之间的贴合度更高，从而避免在此过渡面132 的位置处形成间隙。

进一步地，由于该拦截风叶在长条状凸起靠近第一端的位置设置有过渡部10，因此，当拦截风叶安装在固定盘时，对于相邻的两拦截风叶，其中一拦截风叶的内侧与另一拦截风叶的外侧相对，则该一拦截风叶的过渡面与该另一拦截风叶的过渡部10配合。具体地，对于相邻的两拦截风叶，由于该过渡面为平面，因此，过渡部10可完全贴合或近似贴合在过渡面上，从而使得二者能够紧密连接。

结合图4、图16、图17所示，在本实施例中，在已知分离盘200的外径一定的情况下，一般的家用或者商用的分离盘200的外径通常不是很大，以避免占据较多的空间，同时也避免分离盘200的整体体积较大，此外，分离盘200 的外径影响着相邻两拦截风叶1之间的间隙1d大小，因此，为了便于说明本实用新型的长条状凸起或凸柱与间隙1d的关系，本实用新型以分离盘200的半径为300～500mm为例进行说明。为了避免分离盘200本身外径并不大，而由于该长条状凸起的高度过高，导致相邻两拦截风叶1形成的间隙1d过小而导致油烟受到的阻力太大无法从间隙1d甩出，该长条状凸起或凸柱的高度应小于、等于间隙1d的最大值的五分之一。这是因为相邻两拦截风叶1之间的间隙1d是自靠近固定盘2向远离固定盘2的方向逐渐增大的，即，在拦截风叶1的第一端111 的端部位置其间隙1d达到最小值，在拦截风叶1的第二端112的端部位置其间隙1d达到最大值，而由前述可知，不论长条状凸起或凸柱的高度由第一端111 向第二端112均匀设置，还是长条状凸起或凸柱的高度可自第一端111向第二端 112由低至高逐渐增大，该长条状凸起或凸柱的高度都应满足小于、等于该间隙1d的最大值的五分之一，只要长条状凸起或凸柱的高度满足小于该间隙1d 的最大值的五分之一，则可以确保该长条状凸起或凸柱不会占据该间隙1d太多的空间，从而使得单位时间内通过的油烟量不会受到影响。以该长条状凸起或凸柱的高度为H1，最大间隙1d为Lmax，则有0＜H1≤1/5Lmax。例如，该长条状凸起或凸柱的高度可为H1＝1/8Lmax、H1＝1/7Lmax、H1＝1/6Lmax、 H1＝1/10Lmax、H1＝1/5Lmax等等。

其中，该最大间隙1dL max是指相邻两拦截风叶1在最远离固定盘2的一端之间的距离，该分离盘200的半径是指：拦截风叶1的末端至固定盘2的中心的距离。

以下对长条状凸起或凸柱的高度对油烟分离率的影响简单描述，如下表1 所示：

表1

表1示出了未设置长条状凸起或凸柱和设置有不同高度的长条状凸起或凸柱时该分离叶片20具有不同的油烟分离率。从表1可知，在间隙1d的最小值以及最大值保持一定时，随着长条状凸起或凸柱的高度H₁的增大，油烟分离率δ越大。但是当长条状凸起或凸柱的高度H₁增大到一定高度时，在分离盘200 外径不变的情况下，间隙1d会由于长条状凸起或凸柱的设置而变小，以致于单位时间内进入间隙1d中的油烟会变少，从而降低油烟的分离效率。综合油烟分离率和油烟的分离效率，长条状凸起或凸柱的高度的范围应满足为：0＜ H1≤1/5Lmax。

在本实施例中，该凸起结构沿其长度方向的横截面的外边界可为弧形、波浪形、折线形或其组合。具体地，若凸起结构为凸起或凸柱，则凸起结构的横截面的外边界则为凸出且朝外的边界。具体地，该凸起结构的横截面的外边界可为弧形，即，凸起结构可为圆柱、椭圆柱或球体；若凸起结构的横截面为折线形，例如二折线、三折线或四折线等等，则凸起结构可为三角锥、四棱柱、长方体等等。

此外，凸起结构的横截面的外边界可为弧形与波浪形的组合，或者弧形与折线形的组合，或者波浪形与折线形的组合等等。

此外，当凸起结构设于第一叶片部分和第二叶片部分的相交处时，该凸起结构的中心位于该相交处形成的第一夹角α的角平分线上。

以下对该凸起结构1a设置在相交部24时对油烟的分离过程进行简单描述：

在拦截风叶1高速转动时，由于相邻的两片拦截风叶1之间形成了间隙 1d，根据文丘里效应可知，油烟在进入间隙1d时由于流动路径变窄，流速增大；又根据伯努利定律可知，油烟的流速进入间隙1d后加快，则压力减小且远小于油烟在未进入间隙1d时的压力，由此在整一个分离盘200的上下表面均形成负压区域，从而形成有效的抽吸力，源源不断地将油烟迅速吸引至间隙1d内进行分离。

在油烟进入间隙1d后，一些固体混合物由于离心力作用以较高切线速度沿着拦截风叶1的端部甩出；而一部分油雾则在间隙1d内不停地碰撞第一叶片部分11和第二叶片部分12并聚集成油滴，再在离心力作用下以较高切线速度甩出，另一部分油雾顺着第一叶片部分11上升的过程中受设于相交处的凸起结构1a的影响，在凸起结构1a处产生旋转，在旋转内油雾聚集成油滴，从而使得油烟中的油滴被慢慢分离出来，当油滴越积越多并积累到一定重量时，油滴受重力下坠，进而被高速旋转的拦截风叶1甩出，而经过油滴分离后的烟气则直接由间隙1d直接排出。

由此可知，采用在相交处设置凸起结构1a的方式，既能够使得尽可能多的油烟沿着第一叶片部分11进入间隙1d内，又能使得尽可能多的油烟聚集在相交处，延长油烟在间隙1d内的时间，提高油烟分离效果。

在本实施例中，该拦截风叶为轴对称结构，即，拦截风叶的第一叶片部分和第二叶片部分关于该拦截风叶的角平分面对称。

进一步地，当拦截风叶应用于分离盘并安装至固定片时，各拦截风叶的角平分面重合。限定各拦截风叶的角平分面重合以及拦截风叶为轴对称结构的目的是为了使得在分离盘转动时，油烟气流仅从分离盘的间隙进入或排出，而不会直接从分离盘的下方和/或上方排出，从而确保油烟气流都可在间隙内被拦截分离。

可以得知的是，该各拦截风叶的角平分面重合的重合度取决于实际安装工艺以及拦截风叶的加工精度，往往不能够精确重合，但只要大致重合即可实现本实用新型目的。即，实现分离盘上方和/或下方无油烟气流直接排出。

在本实施例中，该固定盘设有周向槽及环形槽，该周向槽沿固定盘的周向设置且开口朝外，该环形槽设于固定盘中并连通于周向槽，且该周向槽的开口方向与环形槽的开口方向之间的夹角为直角、锐角或钝角。该拦截风叶的叶根部的楔形部用于插入至该周向槽，该卡接部用于卡接至环形槽。

具体地，图18中示出了上固定盘部分22和下固定盘部分21的分解示意图和其二者连接在一起的内部视图。该固定盘2为圆形盘，且固定盘2包括下固定盘部分21和上固定盘部分22，上固定盘部分22与下固定盘部分21配合连接从而在上固定盘部分与下固定盘部分的周向方向上形成该周向槽21c。该环形槽21a的开口方向与周向槽21c的开口方向之间的夹角可为直角，以使得多个拦截风叶安装在固定盘时，多个拦截风叶1的上表面与固定盘的上表面近似平行，多个拦截风叶的下表面与固定盘的下表面近似平行，即，使得油烟分离盘的上表面、下表面近似为平面，从而在转动时，油烟分离盘的平衡性更好。

更具体地，该上固定盘部分21和下固定盘部分22均为圆形盘状结构，上固定盘部分21的中心与下固定盘部分22的中心共线，该上固定盘部分21上设有朝向下固定盘部分22凸设的第一凸块21b，该第一凸块21b的中心与所述上固定盘部分21的中心共线，该第一凸块21b与上固定盘部分21之间形成该环形槽21a。该拦截风叶1的叶根部1c的卡接部卡合于该环形槽21a，以实现拦截风叶1与上固定盘部分21的连接。具体地，该叶根部1c的卡接部14对应环形槽21a 设有卡口，该卡口卡设于环形槽21a。

更进一步地，为了便于下固定盘部分22与上固定盘部分21的连接，上固定盘部分21的第一凸块21b上设有第一定位槽211，该下固定盘部分22对应该第一凸块21b凸设有第二凸块(未图示)，且该第二凸块上还设有对应该第一定位槽211设置的定位凸块(未图示)，下固定盘部分22与上固定盘部分21对接时，该定位凸块卡合于该第一定位槽211内。这样，可便于上固定盘部分21 和下固定盘部分22的对位连接，另外，采用定位凸块与第一定位槽211卡合的方式，也有利于防止在上固定盘部分21和下固定盘部分22高速转动的过程中出现移位而影响拦截风叶1分离油烟的效果的情况。

在本实施例中，该多个拦截风叶1沿固定盘2的中心成环形排列，且沿固定盘2的高度延伸方向，该多个拦截风叶1在固定盘2上的排列层数可为单层或多层。具体地，如图16所示，图16中示出了该多个拦截风叶1在固定盘2上为单层排列的方式。由于固定盘2为圆形盘状结构，该拦截风叶1沿该固定盘2的中心成环形排列。沿该固定盘2的高度延伸方向A，该拦截风叶1可为上下两层设计，且该两层拦截风叶1之间应具有间距，以避免在高速旋转过程中，该上下两层拦截风叶1之间互相接触而影响旋转。可以理解的是，在其他实施例中，该拦截风叶1在固定盘2上的设置层数还可为三层、四层或更多层等。

另外，可以得知的是，当该拦截风叶1在固定盘2上为上下两层设计时，上下两层拦截风叶1的摆放方向可相同或相反，例如，该上下两层拦截风叶1 的摆放方向相同，该上下两层拦截风叶1的第一夹角α的朝向相同或该上下两层拦截风叶1的摆放方向也可相同，即，上下两层拦截风叶1的第一夹角α的朝向相反。

本实用新型实施例五提供的分离盘，采用V形截面的拦截风叶，并通过将第一叶片部分的第一侧边面和第二叶片部分的第三侧边面限定为位于同一平面，从而便于该拦截风叶的加工以及生产；同时，在第一叶片部分和第二叶片部分的相交处设置该均匀或不均匀设置的凸起结构，使得油烟在经过该凸起结构的位置处增加油烟在凸起结构处的碰撞几率，从而使得更多的油滴被分离出来，分离效果更好。

此外，本实用新型实施例五提供的分离盘200，通过限定长条状凸起的凸起高度与拦截风叶1形成的间隙1d的关系以及与拦截风叶1自身的厚度的关系，从而能够在不影响油烟分离效率的同时，尽可能大的提高油烟的分离率，有效优化分离效果。

实施例六

请再次参阅图10以及图16，本实用新型实施例六公开了一种分离盘，本实用新型实施例六的分离盘与本实用新型实施例五的分离盘200的区别之处在于：

在本实施例中，采用实施例二中的拦截风叶，即是该第一叶片部分11的未相交处或第二叶片部分12的未相交处设置有该凸起结构1a。也就是说，在本实施例中，凸起结构1a既设置于相交处又设置于第一叶片部分11的未相交处或第二叶片部分12的未相交处。

此外，本实施例六中的固定盘2、第一叶片部分11、第二叶片部分12的具体结构，凸起结构1a的具体结构均与本实用新型实施例五中的第一叶片部分 11、第二叶片部分12的具体结构以及凸起结构1a的具体结构相同，本实施例六不再赘述。

本实用新型实施例六采用将凸起结构1a既设置于相交处又设置于第一叶片部分11的未相交处或第二叶片部分12的未相交处的方式，能够利用凸起结构1a来延长油烟通过第一叶片部分11或第二叶片部分12的路径，从而使得更多的油烟中的油滴被分离出来，分离效果好。

实施例七

请再次参阅图11至13以及图16，本实用新型实施例七公开了一种分离盘，本实用新型实施例七的分离盘与本实用新型实施例六的分离盘200的区别之处在于：

在本实施例中，采用实施例三中的拦截风叶，此外，本实施例七中的固定盘2、第一叶片部分11、第二叶片部分12的具体结构，凸起结构1a的具体结构均与本实用新型实施例五中的第一叶片部分11、第二叶片部分12的具体结构以及凸起结构1a的具体结构相同，本实施例七不再赘述。

本实用新型实施例七采用在拦截风叶上的相交处上设置凸起结构以及第一叶片部分或第二叶片部分上设置凸起结构，并使得第一叶片部分或第二叶片部分上的凸起结构与相交处设置的凸起结构成一定距离设置，从而可在实现延长油烟在相交部和第一叶片部分或第二叶片部分通过的分离时长的同时，还留出了足够可供油烟通过该分离盘的空间，从而有效提高了分离率。

实施例八

请再次参阅图14至15以及图16，本实用新型实施例八公开了一种分离盘，本实用新型实施例八的分离盘与本实用新型实施例六的分离盘200的区别之处在于：

在本实施例中，采用实施例四中的拦截风叶，此外，本实施例八中的固定盘2、第一叶片部分11、第二叶片部分12的具体结构，凸起结构1a的具体结构均与本实用新型实施例五中的第一叶片部分11、第二叶片部分12的具体结构以及凸起结构1a的具体结构相同，本实施例八不再赘述。

本实用新型实施例八通过在拦截风叶上的相交处设置凸起结构以及第一叶片部分与第二叶片部分上设置凸起结构，其中第一叶片部分与第二叶片部分上的凸起结构与相交处设置的凸起结构成一定距离设置，使得油烟不单增长了经过分离的时间，还留出了足够可供油烟通过该分离盘的空间，从而有效提高了分离率。

实施例九

请参阅16及图19，本实用新型实施例十三公开了一种动态拦截器，该动态拦截器包括上述实施例六的分离盘200以及用于驱动机构300，该分离盘200 安装于驱动机构300的转动轴，以驱动该分离盘200转动。

具体地，该驱动机构300可为电机，电机的转动轴与分离盘200的固定盘2 固接，从而驱动固定盘2转动进而通过固定盘2带动该多个拦截风叶1转动。

进一步地，该分离盘200在应用于动态拦截器时，可置于该动态拦截器的油烟通道内，当油烟通过油烟通道进入分离盘200所在位置时，可被分离盘200 的拦截风叶1拦截并将油烟中的油滴和固体颗粒物甩出，从而使得最终排出的气体中不含有或基本不含有油脂和/或固体颗粒物。

应该得知的是，该分离盘200的结构详见本实用新型实施例五的描述，这里不再赘述。

本实用新型实施例九提供的一种动态拦截器，利用驱动机构300驱动分离盘200高速转动，从而使得分离盘200可产生离心力并将分离后的油滴快速甩出，从而进一步达到油滴与烟气分离的效果。

实施例十

本实用新型实施例十公开的一种动态拦截器，包括上述实施例六的分离盘以及用于驱动该分离盘转动的驱动机构。

同理，本实用新型实施例十的驱动机构与上述实施例九的驱动机构相同，其与分离盘的连接也如实施例九所述，这里不再赘述。

实施例十一

本实用新型实施例十一公开的一种动态拦截器，包括上述实施例七的分离盘以及用于驱动该分离盘转动的驱动机构。

同理，本实用新型实施例十一的驱动机构与上述实施例九的驱动机构300 相同，其与分离盘的连接也如实施例九所述，这里不再赘述。

实施例十二

本实用新型实施例十二公开的一种动态拦截器，包括上述实施例八的分离盘以及用于驱动该分离盘转动的驱动机构。

同理，本实用新型实施例十二的驱动机构与上述实施例九的驱动机构相同，其与分离盘的连接也如实施例九所述，这里不再赘述。

以上对本实用新型实施例公开的一种延长油烟分离路径的拦截风叶、分离盘及动态拦截器进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (29)

1.一种延长油烟分离路径的拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶为长条状，所述拦截风叶的横截面具有若干个弯折，全部或部分所述弯折的内侧上设有用于增加油烟通过所述拦截风叶的碰撞几率、以延长所述油烟的分离路径的凸起结构。

2.根据权利要求1所述的拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的横截面为V形、W形、Z形、多边形中的任一种。

3.根据权利要求1所述的拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第二叶片部分与所述第一叶片部分相交，使所述拦截风叶的横截面为V形，所述V形横截面内凹的一侧为所述弯折的内侧。

4.根据权利要求3所述的拦截风叶，其特征在于，所述第一叶片部分包括第一侧边面、第二侧边面及第一表面，所述第二侧边面与所述第一侧边面相对设置，所述第一表面连接于所述第一侧边面和所述第二侧边面之间；

所述第二叶片部分包括第三侧边面、第四侧边面及第二表面，所述第三侧边面与所述第一侧边面相交，所述第四侧边面与所述第三侧边面相对设置，所述第四侧边面与所述第三侧边面之间形成所述第二表面；

所述第三侧边面与所述第一侧边面的相交处，和/或，所述第一表面和/或所述第二表面设有所述凸起结构。

5.根据权利要求1至4任一所述的拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的两端分别为第一端和第二端；

所述凸起结构为长条状凸起，所述凸起结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述凸起结构的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述凸起结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

6.根据权利要求5所述的拦截风叶，其特征在于，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度。

7.根据权利要求5所述的拦截风叶，其特征在于，所述凸起结构自所述第一端向所述第二端延伸；该所述长条状凸起的长度等于所述拦截风叶的长度时，所述长条状凸起靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大；

该所述长条状凸起的长度小于所述拦截风叶的长度时，所述拦截风叶靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大。

8.根据权利要求5所述的拦截风叶，其特征在于，所述凸起结构沿其长度方向的横截面的外边界为弧形、波浪形、折线形或其组合。

9.根据权利要求1至4任一所述的拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的两端分别为第一端、第二端；

所述凸起结构为凸柱，所述拦截风叶设有多个所述凸起结构，该多个所述凸起结构自所述第一端向所述第二端排列设置。

10.根据权利要求9所述的拦截风叶，其特征在于，在该多个所述凸起结构中，靠近所述第一端的相邻两个所述凸起结构的间距大于靠近所述第二端的相邻两个所述凸起结构的间距。

11.根据权利要求3所述的拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的所述第一叶片部分和所述第二叶片部分关于所述拦截风叶的角平分面对称。

12.根据权利要求1至3任一所述的拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的两端分别为第一端和第二端；所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括扁平状的楔形部和自所述楔形部向外延伸的卡接部，所述楔形部及所述卡接部分别用于安装至固定盘，以使所述拦截风叶固定于所述固定盘。

13.一种分离盘，其特征在于，所述分离盘包括

固定盘；以及

多个长条状的拦截风叶，所述多个拦截风叶呈辐射状分布并固接于固定盘，相邻的两所述拦截风叶之间形成可通过油烟气流的间隙，所述拦截风叶的横截面具有若干个弯折，全部或部分的所述拦截风叶上的所述弯折的内侧上设有用于增加油烟通过所述间隙的碰撞几率、以延长所述油烟的分离路径的凸起结构。

14.根据权利要求13所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶的横截面为V形、W形、Z形、N形、多边形中的任一种。

15.根据权利要求14所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第二叶片部分与所述第一叶片部分相交，使所述拦截风叶的横截面为V形，所述V形横截面内凹的一侧为所述弯折的内侧。

16.根据权利要求15所述的分离盘，其特征在于，对于设有所述凸起结构的拦截风叶，该所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述凸起结构为长条状凸起、所述凸起结构的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述凸起结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

17.根据权利要求16所述的分离盘，其特征在于，所述凸起结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度。

18.根据权利要求16所述的分离盘，其特征在于，所述凸起结构为长条状凸起，其自所述第一端向所述第二端延伸；

该所述长条状凸起的长度等于所述拦截风叶的长度时，所述长条状凸起靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大；

该所述长条状凸起的长度小于所述拦截风叶的长度时，所述拦截风叶靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大。

19.根据权利要求16所述的分离盘，其特征在于，所述凸起结构沿其长度方向的横截面的外边界为弧形、波浪形、折线形或其组合。

20.根据权利要求13至15任一所述的分离盘，其特征在于，对于设有所述凸起结构的拦截风叶，该所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端，所述拦截风叶设有多个所述凸起结构，该多个所述凸起结构自所述第一端向所述第二端排列设置。

21.根据权利要求20所述的分离盘，其特征在于，在该多个所述凸起结构中，靠近所述第一端的相邻两个所述凸起结构的间距大于靠近所述第二端的相邻两个凸起结构的间距。

22.根据权利要求21所述的分离盘，其特征在于，相邻两所述拦截风叶之间的所述间隙自靠近所述分离盘的中心的方向向远离所述分离盘的中心的方向逐渐增大；

所述凸起结构的凸出高度小于或等于所述间隙的最大值的五分之一。

23.根据权利要求13所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二叶片部分包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面相交，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面。

24.根据权利要求23所述的分离盘，其特征在于，各所述拦截风叶的角平分面重合，所述拦截风叶的所述第一叶片部分和所述第二叶片部分关于该所述拦截风叶的角平分面对称。

25.根据权利要求13所述的分离盘，其特征在于，所述固定盘设有环形槽及周向槽，所述周向槽沿所述固定盘的周向设置且开口朝外，所述环形槽设于所述固定盘中并连通于所述周向槽，且所述周向槽的开口方向与所述环形槽的开口方向之间的夹角为直角、钝角或锐角；

所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括卡接部和自所述卡接部向外延伸的插入部，所述插入部用于至所述周向槽，所述卡接部用于卡接至所述环形槽。

26.根据权利要求25所述的分离盘，其特征在于，所述卡接部和/或所述插入部为楔形块，所述楔形块的厚度自靠近所述第一端向远离所述第二端的方向逐渐减小。

27.根据权利要求26所述的分离盘，其特征在于，所述固定盘包括上固定盘部分和下固定盘部分，所述下固定盘部分的上表面设有第一凸块及所述环形槽，所述环形槽环绕于所述第一凸块的外周设置，所述上固定盘部分的下表面设有第二凸块；

所述上固定盘部分与所述下固定盘部分对接时，所述第一凸块与所述第二凸块贴合，以使所述上固定盘部分与所述下固定盘部分的周向上形成所述周向槽。

28.根据权利要求13至15任一所述的分离盘，其特征在于，所述分离盘的所述拦截风叶为多层分布，每一层所述拦截风叶包括多个所述拦截风叶。

29.一种动态拦截器，其特征在于，所述动态拦截器包括如权利要求13至28任一所述的分离盘以及用于驱动所述分离盘转动的驱动机构。