CN209877031U - 一种油烟拦截风叶、油烟分离盘及油烟机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及油烟净化技术领域，具体公开了一种油烟拦截风叶，拦截风叶为长条形，拦截风叶上设有用于使油烟通过所述拦截风叶时形成紊流的扰流结构。本实用新型实施例提供的具有扰流结构的拦截风叶，通过在拦截风叶上设用于使油烟通过该拦截风叶时形成紊流的扰流结构，从而在油烟经过该扰流结构时，由于扰流结构的设置，能够在此位置产生紊流，从而不仅可使得大量的油滴在此位置聚集，同时也减缓了油烟通过此位置的速度，进而延长了油烟通过拦截风叶的间隙的速度，使得尽可能多的油滴被分离出来，因此油烟分离效果更好。另外，本实用新型还公开了一种具有该拦截风叶的分离盘以及具有该分离盘的油烟机。

Description

一种油烟拦截风叶、油烟分离盘及油烟机

技术领域

本实用新型涉及油烟分离技术领域，尤其涉及一种油烟拦截风叶、油烟分离盘及油烟机。

背景技术

随着餐饮业的蓬勃发展，饭店、餐厅、酒店等餐饮行业及现代家庭在烹饪食品的过程中会产生大量油烟废气，这些油烟废气若不处理，则不仅危害烹饪者的身体健康，同时也会对大气环境造成污染。

有基于此，油烟机成为处理烹饪时产生的油烟废气的有效手段。目前市面上主流的油烟机在处理油烟时，主要是通过高速旋转的叶片或者辐条产生的离心力将油烟中的油滴甩出，从而使得烟气与油滴分离开来。但是，由于油烟通过高速旋转的叶片或者辐条时速度较快，大部分的油滴在还未被分离时就已经被直接排出，从而导致油烟分离的效果并不理想。

实用新型内容

本实用新型实施例公开了一种油烟拦截风叶、油烟分离盘及油烟机，能够延长油烟通过高速旋转的叶片的时长，从而使得更多的油滴被分离开来，油烟分离效果更加理想。

为了实现上述目的，第一方面，本实用新型实施例公开了一种油烟拦截风叶，所述拦截风叶为长条状，所述拦截风叶上设有用于使油烟气流通过所述拦截风叶时形成紊流的扰流结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述拦截风叶的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为所述拦截风叶的内侧，该横截面的另一侧为所述拦截风叶的外侧，所述横截面的内侧和/或所述横截面的外侧设有所述扰流结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述拦截风叶的横截面为V形、W形、多边形、Z形、N形中的任一种。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片的一侧边面与所述第二子叶片的一侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述V形横截面内凹的一侧为所述拦截风叶的内侧，与所述V形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为所述拦截风叶的外侧。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述扰流结构设于所述第一子叶片和所述第二子叶片的相交处且位于所述拦截风叶的所述外侧。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，

所述拦截风叶的两端分别为第一端和第二端；

所述扰流结构为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，所述扰流结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述扰流结构的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述扰流结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述扰流结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度；或者，所述扰流结构为长条状凹槽，所述长条状凹槽靠近所述第一端的深度小于或等于所述长条状凹槽靠近所述第二端的深度。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述扰流结构为长条状凸起，其自所述第一端向所述第二端延伸，且该所述长条状凸起的长度小于或等于所述拦截风叶的长度，所述长条状凸起靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述扰流结构沿其长度方向的横截面的外边界为弧形、波浪形、折线形或其组合。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述拦截风叶的两端分别为第一端、第二端；

所述扰流结构为凸柱、凹坑或这二者的组合，所述拦截风叶设有多个所述扰流结构，该多个所述扰流结构自所述第一端向所述第二端排列设置。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，在该多个所述扰流结构中，靠近所述第一端的相邻两个所述扰流结构的间距大于靠近所述第二端的相邻两个所述扰流结构的间距。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二子叶片包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述第二侧边面所在的平面与所述第四侧边面所在的平面平行或相交。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二子叶片包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

对于设有所述扰流结构的拦截风叶，所述第二侧边面和/或所述第四侧边面设有该所述扰流结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，所述拦截风叶的所述第一子叶片和所述第二子叶片关于所述拦截风叶的角平分面对称。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第一方面的实施例中，

所述拦截风叶的两端分别为第一端和第二端；

所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括自所述第一端向外延伸的插入部和自所述插入部向下延伸的卡接部，所述插入部及所述卡接部分别用于安装至固定盘，以使所述拦截风叶固定于所述固定盘。

第二方面，本实用新型实施例还公开了一种油烟分离盘，包括

固定盘；以及

多个长条状的油烟拦截风叶，所述多个拦截风叶呈辐射状分布并固接于固定盘，相邻的两所述拦截风叶之间形成可通过油烟气流的间隙，全部或部分所述拦截风叶上设有用于在所述油烟气流通过所述间隙时形成紊流的扰流结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，对于两相邻的所述拦截风叶，其中一所述拦截风叶的内侧与另一所述拦截风叶的外侧之间形成一所述间隙，在所述油烟分离盘的全部或部分所述间隙中，该一所述拦截风叶的内侧和/或该另一所述拦截风叶的外侧设有所述扰流结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，

所述拦截风叶的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为所述拦截风叶的内侧，该横截面的另一侧为所述拦截风叶的外侧；

全部或部分所述拦截风叶的所述外侧设有一个或多个所述扰流结构，和/ 或，全部或部分所述拦截风叶的所述内侧设有一个或多个所述扰流结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，所述拦截风叶的横截面为V形、W形、多边形、Z形、N形中的任一种。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片的一侧边面与所述第二子叶片的一侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为 V形横截面；

所述V形横截面内凹的一侧为所述拦截风叶的内侧，与所述V形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为所述拦截风叶的外侧，对于设有所述扰流结构的所述拦截风叶，该所述拦截风叶的内侧和/或外侧设有所述扰流结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，对于设有所述扰流结构的所述拦截风叶，该所述扰流结构设于所述第一子叶片和所述第二子叶片的相交处且位于该所述拦截风叶的所述外侧。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，

对于设有所述扰流结构的拦截风叶，该所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述扰流结构为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，所述扰流结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述扰流结构的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述扰流结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，所述扰流结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度；或者，所述扰流结构为长条状凹槽，所述长条状凹槽靠近所述第一端的深度小于或等于所述长条状凹槽靠近所述第二端的深度。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，所述扰流结构为长条状凸起，其自所述第一端向所述第二端延伸，且该所述长条状凸起的长度小于或等于所述拦截风叶的长度，所述长条状凸起靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，所述扰流结构沿其长度方向的横截面的外边界为弧形、波浪形、折线形或其组合。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，

对于设有所述扰流结构的拦截风叶，该所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述扰流结构为凸柱、凹坑或这二者的组合，所述拦截风叶设有多个所述扰流结构，该多个所述扰流结构自所述第一端向所述第二端排列设置。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，在该多个所述扰流结构中，靠近所述第一端的相邻两个所述扰流结构的间距大于靠近所述第二端的相邻两个扰流结构的间距。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，

相邻两所述拦截风叶之间的所述间隙自靠近所述分离盘的中心的方向向远离所述分离盘的中心的方向逐渐增大；

所述扰流结构的凸出高度小于或等于所述间隙的最大值的五分之一；

所述扰流结构的下凹深度大于或等于所述间隙的最大值的二十分之一，且所述扰流结构的下凹深度小于或等于所述拦截风叶的自身厚度的三分之一。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二子叶片包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述第二侧边面所在的平面与所述第四侧边面所在的平面平行或相交。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二子叶片包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

对于设有所述扰流结构的拦截风叶，所述第二侧边面和/或所述第四侧边面设有该所述扰流结构。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，各所述拦截风叶的角平分面重合，所述拦截风叶的所述第一子叶片和所述第二子叶片关于该所述拦截风叶的角平分面对称。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，

所述固定盘设有周向槽及环形槽，所述周向槽沿所述固定盘的周向设置且开口朝外，所述环形槽设于所述固定盘中并连通于所述周向槽，且所述周向槽的开口方向与所述环形槽的开口方向之间的夹角为直角、锐角或钝角；

所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括自所述第一端向外延伸的插入部和自所述插入部向下延伸的卡接部，所述插入部用于插入至所述周向槽，所述卡接部用于卡接至所述环形槽。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片的一侧边面与所述第二子叶片的一侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为 V形横截面；

所述第一子叶片和所述第二子叶片连接于所述叶根部处的位于所述V形横截面的内侧设有沿所述拦截风叶的长度方向延伸的过渡面，所述第一子叶片和所述第二子叶片连接于所述叶根部处的位于所述V形横截面的外侧设有沿所述拦截风叶的长度方向延伸的过渡部；

对于相邻的两所述拦截风叶，其中一所述拦截风叶的内侧与另一所述拦截风叶的外侧相对，该一所述拦截风叶的所述过渡面与该另一所述拦截风叶的过渡部配合。

作为一种可选的实施方式，在本实用新型第二方面的实施例中，所述分离盘的所述拦截风叶为多层分布，每一层所述拦截风叶包括多个所述拦截风叶。

第三方面，本实用新型公开了一种油烟机，所述油烟机包括如上述第二方面所述的分离盘以及用于驱动所述油烟分离盘转动的驱动机构。

与现有技术相比，本实用新型实施例具有以下有益效果：

本实用新型实施例提供的油烟拦截风叶、油烟分离盘及油烟机，通过在拦截风叶上设置用于使油烟通过间隙时形成紊流的扰流结构，从而在分离盘分离油烟时，油烟在经过该扰流结构时，由于扰流结构的设置，能够在此位置产生紊流，从而不仅可使得大量的油滴在此位置聚集，同时也减缓了油烟通过此位置的速度，进而延长了油烟通过拦截风叶的间隙的速度，使得尽可能多的油滴被分离出来，因此油烟分离效果更好。

另外，本实用新型实施例提供的油烟拦截风叶、油烟分离盘及油烟机，通过设置拦截风叶包括相交连接的第一子叶片和第二子叶片，优选将扰流结构设于第一子叶片和第二子叶片的相交处，这样，在油烟进入间隙内时，由于扰流结构与第一子叶片或第二子叶片之间采用弧形过渡，从而油烟会顺着该弧形过渡自第一子叶片或第二子叶片到达设有该扰流结构的相交处，从而使得更多的油烟可聚集至扰流结构位置处，有效减少油烟进入的风阻。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例一公开的拦截风叶的几种不同截面形状的示意图；

图2是本实用新型实施例一公开的扰流结构设于V形的内侧和/或外侧的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一公开的扰流结构设于相交处且位于V形的外侧 (扰流结构为凸起)的结构示意图；

图4是本实用新型实施例一公开的扰流结构设于相交处且位于V形的外侧 (扰流结构为凹槽)的结构示意图；

图5是本实用新型实施例一公开的拦截风叶的结构示意图；

图6是本实用新型实施例一公开的扰流结构为单一凸条的结构示意图；

图7是本实用新型实施例一公开的凸条的不同截面形状的结构示意图；

图8是本实用新型实施例一公开的扰流结构为多个凸条的结构示意图；

图9是本实用新型实施例一公开的拦截风叶的叶根部分的结构示意图；

图10是本实用新型实施例二公开的扰流结构设于第一子叶片未与第二子叶片相交的位置(叶根部未示出)的结构示意图；

图11是本实用新型实施例二公开的扰流结构设于第二子叶片未与第一子叶片相交的位置处(叶根部未示出)的结构示意图；

图12是本实用新型实施例三公开的第一子叶片未与第二子叶片相交的位置处、以及第二子叶片未与第一子叶片相交的位置处分设有该扰流结构(叶根部未示出)的示意图；

图13是本实用新型实施例四公开的相交处和第一子叶片未与第二子叶片相交的位置处(叶根部未示出)分设有扰流结构的结构简图；

图14是本实用新型实施例四公开的相交处和第二子叶片未与第一子叶片相交的位置处(叶根部未示出)分设有扰流结构的结构简图；

图15是本实用新型实施例五公开的相交处、第一子叶片未与第二子叶片相交的位置处以及第二子叶片未与第一子叶片相交的位置处分设有扰流结构 (叶根部未示出)的结构简图；

图16是本实用新型实施例六公开的拦截风叶的边缘设有扰流结构的结构示意图；

图17是本实用新型实施例七公开的分离盘的整体结构示意图；

图18是图17的A处局部放大图；

图19是本实用新型实施例七公开的相邻两拦截风叶之间形成的间隙的示意图；

图20是本实用新型实施例七公开的凹陷结构的凹陷深度与间隙的关系示意图；

图21是本实用新型实施例七公开的固定盘的结构示意图；

图22是本实用新型实施例七公开的拦截风叶在固定盘上为多层排列的结构示意图；

图23是本实用新型实施例十三公开的油烟机的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本实用新型及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

本实用新型实施例公开了一种拦截风叶、具有扰流结构的分离盘及油烟机，能够延长油烟通过高速旋转的拦截风叶的时长，从而使得更多的油滴被分离开来，油烟分离效果更加理想。

以下将结合附图对本实用新型实施例提供的油烟拦截风叶、油烟分离盘及油烟机进行详细描述。

实施例一

请一并参阅图1至图4，应该得知的是，图1至图3中并未示出拦截风叶的叶根部，本实施例一公开了一种拦截风叶1，该拦截风叶1为长条形风叶，且该拦截风叶1上设有用于使油烟气流通过该拦截风叶1时形成紊流的扰流结构 1a。

具体地，该拦截风叶1是指可安装在油烟分离盘的固定盘上，并当固定盘在外力驱动下转动时跟随固定盘的转动而转动，从而实现拦截分离油烟中的油脂和/或固体混合物的长条形片状结构。优选地，拦截风叶1为扁平长条状结构。采用扁平长条状结构的拦截风叶的目的是：由于拦截风叶需高速转动以实现油烟气流的拦截，因此，若拦截风叶的厚度过大，则可能影响拦截风叶的转速，这样可能影响拦截风叶拦截油烟气流的效果。因此，本实用新型的拦截风叶优选采用扁平长条状结构。

应该得知的是，拦截风叶1安装在油烟分离盘时的固定盘时，为了提高油烟分离效率，拦截风叶1的数量应为多片，具体可为100片～300片，并且，相邻的两拦截风叶1之间应形成间隙，以便于油烟气流可通入至该间隙内与拦截风叶1接触，从而达到油烟分离的目的。

在拦截风叶1安装在油烟分离盘，且分离盘在以一定速度旋转工作时，油烟气流从分离盘的一面进入分离盘，当油烟气流通过相邻拦截风叶1之间的间隙时，油烟中的油脂、颗粒物等将与拦截风叶1间隙两边的拦截风叶1 表面碰撞而吸附于拦截风叶1的侧面上，并沿拦截风叶1的径向方向甩出从而实现油烟分离效果。为了提供油烟气流穿过分离盘的动力，可以通过设置负压风机提供抽吸油烟动力，也可以通过分离盘自身形成的抽吸油烟动力。

在本专利中，因拦截风叶1上存在扰流结构，油烟气流通过分离盘的拦截风叶1的间隙时，与无扰流结构的风叶相比此时油烟气流将更加紊乱而形成或加剧紊流/涡流，加大了油烟中油脂、颗粒物等与拦截风叶的接触概率并一定程度增加油烟气流通过分离盘的时间，降低了油烟中的油脂、颗粒物等未经拦截而直接通过拦截风叶1间隙的概率，从而提高了拦截风叶1碰撞、吸附油烟中油脂、颗粒物能力，最大程度提高油烟分离效果。拦截风叶1上的扰流结构，可以采用一个或多个具有扰流效果的最小扰流结构单元，而且扰流结构可以设置在拦截风叶上的任意位置及采用任意结构，例如设置在拦截风叶侧面、顶面或底面，以及只要油烟气流通过拦截风叶间隙时可产生加强形成紊流效果的任意可能结构都属于本专利的保护范围。

在现有技术中，流体设备的风叶都尽可能平整，使气体、液体等工作介质以最短时间通过风叶而不是延长其通过风叶的时间，甚至某些流体机械的风叶对其表面粗糙都有严格的限制来确保气体、液体等可快速通过风叶，因此在风叶表面设置扰流结构来增加油烟气流与拦截风叶接触概率及延长通过风叶的时间，不仅不属于本领域公知常识，甚至还属于违背本领域公知常识的技术手段。

应该得知的是，本实用新型的扰流结构1a是指：在拦截风叶1上设置当油烟通过该拦截风叶1时，能够使得油烟在拦截风叶1上形成紊流的结构，例如可为设置在拦截风叶1上的凸条、凸点、凸柱等凸起，或者可为设置在拦截风叶1上的凹陷的凹坑、凹槽等凹陷结构。

如图1、图2所示，在本实施例中，拦截风叶1的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为拦截风叶1的内侧，该横截面的另一侧为拦截风叶1的外侧，该横截面的内侧和/或横截面的外侧可设有该扰流结构。具体地，由于拦截风叶为长条形，因此，该横截面为沿垂直于该拦截风叶1的长度方向的横截面，该横截面可为任意具有弯折的形状，例如V形、W形、多边形、N形或 Z形。例如，当该横截面为V形时，则其具有单一弯折；当横截面为W形时，则其具有三个弯折；当横截面为多边形，例如平行四边形、菱形、方形、矩形、五边形、六边形、八边形等等，则其具有至少四个弯折；当该横截面为Z 形时，则其具有两个弯折，同理，当该横截面为N形时，则其同样具有两个弯折。

通常情况下，由于弯折通常会形成夹角，因此，横截面的内侧通常为形成夹角的夹角空间的一侧，而横截面的外侧则为与内侧相对的一侧。

可以得知的是，在拦截风叶上设置扰流结构1a时，可在拦截风叶1的横截面内侧设置扰流结构，或者在拦截风叶1的横截面的外侧设置扰流结构1a，或者也可分别在拦截风叶的横截面的内侧和外侧设置该扰流结构1a。

在本实施例中，该拦截风叶1包括扁平长条形的第一子叶片11和第二子叶片12，该第一子叶片包括第一侧边面110和与该第一侧边面相对的第二侧边面11a，该第二子叶片包括第三侧边面120和与该第三侧边面相对的第四侧边面12a，该第一子叶片的第一侧边面110和第二子叶片的第三侧边面120 相连，使拦截风叶1的横截面为V形横截面，则该V形横截面内凹的一侧为拦截风叶的内侧，与V形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为拦截风叶的外侧。具体地，该第一子叶片的第一侧边面与第二子叶片的第三侧边面实质上重合，从而可形成该V形横截面，而该第一子叶片的第二侧边面则远离该第一侧边面并与该第一侧边面相对，第二子叶片的第三侧边面远离该第四侧边面并与该第四侧边面相对，第一侧边面和第二侧边面之间形成该第一子叶片的前后表面，而第三侧边面和第四侧边面之间形成该第二子叶片的前后表面。由上述可知，该V形横截面的内侧和/或外侧可设置该扰流结构1a。

其中，第一侧边面和第二侧边面为第一子叶片宽度方向的两侧，第三侧边面和第四侧边面为第二子叶片宽度方向的两侧，且第一侧边面与第三侧边面相连时，第一侧边面和第三侧边面是完全重合的。

由上述可知，V形的内侧是指V形形成夹角空间的一侧，而V形的外侧则为与内侧相对的一侧(如图2所示)。

进一步地，该第一子叶片11和第二子叶片12的相交处和/或第一子叶片 11和/或第二子叶片12的未相交处设有该扰流结构1a。具体地，第一子叶片和第二子叶片均为长条形扁平片状部件。

以扰流结构1a设于第一子叶片11和第二子叶片12的相交处为例，则该扰流结构1a在拦截风叶1上的位置有以下几种方式：

①扰流结构1a设于第一子叶片11和第二子叶片12的相交处，且扰流结构1a位于V形的内侧(如图3、图4中的a部分所示)；

②扰流结构1a设于第一子叶片11和第二子叶片12的相交处，且扰流结构1a位于V形的外侧(如图3、图4中的b部分所示)；

③V形的内侧和外侧都设有该扰流结构1a，且该扰流结构1a是设置在第一子叶片11和第二子叶片12的相交处的(如图3、图4中的c部分所示)。

本实用新型实施例一优选以该扰流结构1a位于V形的外侧，且设于该第一子叶片11和第二子叶片12的相交处为例进行说明。

具体地，当拦截风叶1安装在油烟分离盘的固定盘上时，沿油烟的进气方向，第二子叶片12位于第一子叶片11的上方，即，油烟经过该拦截风叶1时，最先接触到第一子叶片11。由于第一子叶片11的其他未相交位置(即第一子叶片11的表面)上未设置扰流结构1a，因此油烟会快速通过，当油烟沿着第一子叶片11的表面继续向上至相交处位置时，受该相交处上设置的扰流结构1a 的影响，油烟在该第一子叶片11与第二子叶片12的相交处不停发生自旋转，从而形成自旋转的流场，大量的油滴在此聚集，直至油滴聚集至一定重量时，油滴便从该流场中分离并被甩出。

由此可知，将扰流结构1a设在第一子叶片11与第二子叶片12的相交处，且位于V形的外侧的设计，可有效延长油烟在该相交处通过的时长，使得尽可能多的油滴被分离出来，防止油烟在油滴未分离时即快速通过第一子叶片11和第二子叶片12的情况，有效确保油烟分离效果。

应该得知的是，该扰流结构1a可一体成型于该第一子叶片11和第二子叶片12的相交处，从而简化该拦截风叶1的加工工序，提高加工效率。同时，一体成型的方式也可避免该扰流结构1a采用分体设计而可能出现有缝隙或者是额外增加的部件，从而导致油滴可能堆积在缝隙或者额外增加的部件上，不利于拦截风叶1的清洗的情况。

结合图5至图9所示，在本实施例中，由于拦截风叶1为长条形部件，因此，拦截风叶1的两端分别为第一端111和第二端112，第一端111和第二端112分别为拦截风叶1长度方向的两端，该扰流结构1a可为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，该扰流结构1a至第一端111延伸至第二端112，或者，该扰流结构1a的长度方向沿拦截风叶1的长度方向延伸，且扰流结构1a的长度小于拦截风叶1的长度。具体地，当拦截风叶应用于油烟分离盘并安装至油烟分离盘的固定盘时，拦截风叶的第一端优选为靠近油烟分离盘的中心的一端，而拦截风叶的第二端则为相对远离油烟分离盘的中心的一端。

作为一种可选的实施方式，以该扰流结构设于V形横截面的外侧且位于第一子叶片和第二子叶片的相交处为例进行说明。该扰流结构为长条状的凸条，该扰流结构可从第一端111向第二端112延伸，即，扰流结构1a与拦截风叶1等长。这样，在拦截风叶1用于拦截油烟气流时，则拦截风叶1的整个相交处都可以由于扰流结构1a的作用而形成紊流，增强扰流效果。

作为另一种可选的实施方式，该扰流结构同样为长条状的凸条，但是，该扰流结构1a的长度小于该拦截风叶1的长度。例如，该凸条仅设置在拦截风叶1靠近第一端的位置，或者是从第一端设置到差不多中部的位置，或者是仅设置在靠近第二端的位置，或者是从第二端设置到差不多中部的位置等等。采用这种方式，主要是由于：在拦截风叶1应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶1的数量较多，由于多片拦截风叶安装时，通常拦截风叶的第二端112是最先接触到油烟气流的，而第一端的位置接触的油烟气流较少，因此，如果在靠近第二端的位置设置该长条状凸条，或者是从第二端设置到差不多中部的位置设置该长条状凸条，即可使得油烟气流在经过这些位置时产生紊流，减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而可使得尽可能多的油脂、颗粒被分离出来。

同理，若扰流结构为长条状凹槽，其在拦截风叶上的设置方式可与上述设置长条状凸起的方式相同，故不再赘述。

同理，若扰流结构1a为长条状凸起和凹槽的组合，例如，部分设置为凸起，而部分设置为凹槽，则其设置方式也可如上述设置长条状凸起的方式相同，这里不再赘述。

进一步地，当扰流结构为长条状凸起时，该长条状凸起靠近第一端的高度小于或等于该长条状凸起靠近第二端的高度。具体地，若长条状凸起靠近第一端的高度等于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度是均匀设置的。而若长条状凸起靠近第一端的高度小于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度从第一端向第二端可逐渐增大，或者是，靠近第一端的位置的长条状凸起的高度比较小，在靠近中部的长条状凸起的高度比较大，同时在靠近第二端的位置凸起的高度同样比较小，但应确保在靠近第二端的凸起高度应大于靠近第一端的凸起高度即可。采用这样的设计，主要是由于：在拦截风叶1应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶1的数量较多，且相邻的两片拦截风叶1之间要形成间隙，以供油烟气流通过，这样才使得油烟气流可与拦截风叶及拦截风叶上的扰流结构1a接触。由于该间隙是从第一端向第二端逐渐增大的，因此，如果长条状凸起在第一端的凸起高度过高，则可能导致相邻的两片拦截风叶在第一端的位置处的间隙较小，不利于相邻的两片拦截风叶的安装。此外，由上述可知，油烟气流进入间隙内时，最先接触的是第二端和中部的位置，因此，长条状凸起在第二端和中部位置的凸起高度可稍微比在第一端的凸起高度大一些，不仅可以减小间隙的宽度，使得油烟气流不会一下子从间隙中通过，同时也可尽可能的减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当扰流结构为长条状凹槽时，该长条状凹槽靠近第一端的深度小于或等于长条状凹槽靠近第二端的深度。具体地，该长条状凹槽靠近第一端的深度小于该长条状凹槽靠近第二端的深度，这是由于，在拦截风叶1应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，主要是通过将拦截风叶1的第一端111安装至油烟分离盘，若长条状凹槽靠近第一端的深度较大，则容易导致拦截风叶 1在第一端111处的结构强度不足，这样在高速转动的过程中，可能出现拦截风叶1断裂的情况，因此，优选以长条状凹槽靠近第二端的深度大于靠近第一端的深度。

更进一步地，为了便于相邻两片拦截风叶1的连接，当该扰流结构为长条状凸起且第一端向第二端延伸，且当长条状凸起的长度等于拦截风叶1的长度时，则可在长条状凸起靠近第一端的位置设置过渡部10，该过渡部10 的高度可自第一端向第二端逐渐增大。

而当长条状凸起的长度小于拦截风叶1的长度时，则可在拦截风叶靠近第一端111的位置设置过渡部10，同理，该过渡部10的高度自第一端向第二端的方向逐渐增大，且该过渡部10与长条状凸起可相连也可不相连。

采用上述设置过渡部10的方式，在拦截风叶1安装于油烟分离盘时，可以由于该过渡部10的设置使得相邻的两片拦截风叶1的安装更加紧密。

可以得知的是，在实际加工时，过渡部10可为在长条状凸起靠近第一端的位置处设置一楔形块形成，或者是在拦截风叶靠近第一端的位置处设置一楔形块形成。

在本实施例中，当该扰流结构为凸柱、凹坑或这两者的组合时，则该拦截风叶1可设有多个扰流结构1a，该多个扰流结构自第一端向第二端排列设置。具体地，在该多个扰流结构中，靠近该第一端的相邻两个扰流结构的间距大于靠近该第二端的相邻两个扰流结构的间距。

以凸柱为例，该多个凸柱中，靠近第一端的相邻两个凸柱的间距可大于靠近第二端的相邻两个凸柱的间距，这种排列方式可大致为：该多个凸柱由第一端向第二端由稀疏至密集排布，或者，该多个凸柱可自第一端向中部稀疏排列，然后在中部位置均匀排列，最终由中部位置向第二端112密集排列等等。也就是说，当设置为多个凸柱时，其不均匀排列的方式可有多种，这多种排列的方式可根据实际情况调整设置。

采用上述排列方式，主要是因为：在拦截风叶1应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，油烟气流最先接触的是第二端和中部的位置，因此，凸柱在第二端和中部位置的排列可稍微比在第一端的排布密集一些，可尽可能的减缓油烟气流通过第二端和中部等位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当扰流结构为凹坑时，其设置方式也可与凸柱的设置方式相同，故不再赘述。

结合图5及图9所示，在本实施例中，该第一子叶片11和第二子叶片12等长，且由于拦截风叶1的横截面为V形，第二子叶片12与第一子叶片11相交形成第一夹角α，第二侧边面11a所在的平面与第四侧边面12a的平面平行或相交。其中，该第一边缘面所在的平面与第二边缘面所在的平面相交的方式主要有：其二者相交成锐角、直角或钝角。

具体地，该第二侧边面11a和第四侧边面12a均为倾斜面，第二侧边面沿朝向第一夹角的夹角空间内的方向倾斜。该第四侧边面沿朝向第一夹角的夹角空间内的方向倾斜。

优选地，该第二侧边面所在的平面与第四侧边面所在的平面重合，这可使得在成型加工该拦截风叶1时，可方便该拦截风叶1的成型设计，避免在拦截风叶1的边缘处形成加工批锋、毛刺等影响拦截风叶1的加工质量的情况，同时也由于该第二侧边面11a和第四侧边面12a为倾斜面的设计，可使得油烟在通过拦截风叶1时受到的风阻更小，油烟可顺着第二侧边面11a的倾斜方向通过该拦截风叶1，从而使得更多的油烟可顺着拦截风叶1来到该扰流结构1a的所在位置，进而有利于提高分离效率。

进一步地，该第一夹角α的角度范围可为30°～150°。优选地，该第一夹角α的角度可为30°、45°、60°、90°、100°、115°、120°、135°、 140°或150°等。

由于该拦截风叶1是应用于油烟分离盘进行油烟拦截分离作用，因此，在实际应用中，该拦截风叶1通常是安装在油烟分离盘的固定盘上。具体地，该拦截风叶1与油烟分离盘的固定盘的固定连接方式可为：焊接、铆接、螺栓螺钉连接、卡扣连接、销连接、弹性形变连接、锁扣连接或插接等等。以铆接为例，若拦截风叶1铆接于固定盘，则可将第一子叶片11和/或第二子叶片12的第一端111铆接于固定盘，或者可将第一子叶片11和/或第二子叶片12的第二端112铆接于固定盘，当然也可同时将第一子叶片11和第二子叶片12的第一端111和第二端112都同时铆接固定在固定盘上。

进一步地，为了便于该拦截风叶1与油烟分离盘的安装连接，该拦截风叶的第一端上可设有叶根部1c，该叶根部包括自该第一端111向外延伸的插入部13和自插入部13向下延伸的卡接部14，即，该卡接部与插入部形成了近似L字形的结构。该插入部及卡接部分别用于安装至油烟分离盘的固定盘，以使拦截风叶1固定于该固定盘。具体地，该叶根部1c为短条形片体，且该叶根部1c的长度与拦截风叶1的长度比可为1：10～1：15。优选地，该叶根部1c与拦截风叶1的长度比可为1:10、1:11、1:12、1:13、1:14或1:15等。

限定该叶根部1c与拦截风叶的长度比是为了避免叶根部1c和拦截风叶之间的长度比值过大而导致叶根部1c对拦截风叶的连接强度不足，从而造成在高速转动过程中，在叶根部1c与拦截风叶的连接处可能产生断裂的情况。

具体地，该叶根部可整体为楔形，例如插入部和卡接部均为楔形，也可仅该插入部为楔形设计，而该卡接部不一定为楔形设计。

本实施例优选该叶根部整体为楔形的方式。

采用该插入部13为扁平楔形状的设计，主要是：由于拦截风叶1与油烟分离盘的固定盘2安装时，为了确保油烟分离效果，该拦截风叶安装在固定盘上的数量较多，由于拦截风叶呈辐射状分布安装在固定盘，因此，为了使得相邻的拦截风叶的插入部紧密连接于固定盘，该插入部应优选为楔形，从而不仅有利于相邻的两拦截风叶的安装连接，同时也可避免在高速转动的过程中叶根部因强度不足而发生断裂。

具体地，该插入部的倾斜角度可为θ，其中，1°≤θ≤4°。例如：θ可为1°、1.5°、2°、2.5°、3°、3.5°、4°等等，该倾斜角度不能太大，如果太大的话，则不利于相邻两片拦截风叶的叶根部1c的贴合，从而影响相邻两片拦截风叶形成的间隙的大小，而如果倾斜角度太小的话，则插入部的末端的厚度较小，则可能导致叶根部1c自身强度不足，在高速转动过程中可能发生断裂。因此，该倾斜角度应大致保持在1°≤θ≤4°这一数值即可。

在本实施例中，由于拦截风叶1在实际使用时需安装于固定盘，且为了提高油烟分离效率，该拦截风叶1的数量较多。该插入部13具有一倾斜面13a，以该倾斜面13a为朝向拦截风叶1的V形内侧的一面为例，为了进一步便于相邻两片拦截风叶1的贴合连接，该倾斜面13a上可设置有凸块131，该凸块131用于使相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c在连接时具有小于该间隙的最小值的空隙，该空隙可用于填充胶粘剂(未图示)，从而使得相邻的两片拦截风叶1 的叶根部1c能粘接在一起。具体地，该凸块131可设置在倾斜面13a的中心处，且凸块131的凸起高度应小于该叶根部1c自身厚度的十分之一至九分之一，从而可控制相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c之间形成的空隙的大小。

限定该空隙的大小主要是为了避免由于空隙过大而导致相邻的两拦截风叶1之间形成的间隙太大而影响油烟的分离效果的问题，同时还可以减少胶粘剂的使用，从而避免浪费。如果间隙过小，会导致相邻的两间隙的叶根部1c 之间的胶粘剂太少，难以发挥胶粘剂的作用而导致相邻的两间隙的叶根部1c 无法紧固粘接在一起。

此外，采用在空隙内填充胶粘剂，不仅可以起到固定相邻两片拦截风叶1 的叶根部1c的作用，同时还可以利用胶粘剂不透气的特性，使得油烟无法从相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c位置处直接排出，从而使得油烟只能聚集在拦截风叶的第二端进行分离后才可排出，进一步有效提高油烟的分离效果。

在本实施例中，为了使相邻的两拦截风叶1的叶根部1c之间的连接更加紧密，在该叶根部1c的插入部13与相交处的连接处形成过渡面132。具体地，该过渡面132可形成在拦截风叶1的V形的内侧和/或外侧。优选地，该过渡面132可为平面，从而使得相邻两片拦截风叶1在连接时，在此过渡面 132的位置，两片拦截风叶1之间的贴合度更高，从而避免在此过渡面132 的位置处形成间隙。

进一步地，由于该拦截风叶在长条状凸起靠近第一端的位置设置有过渡部10，因此，当拦截风叶安装在固定盘时，对于相邻的两拦截风叶，其中一拦截风叶的内侧与另一拦截风叶的外侧相对，则该一拦截风叶的过渡面与该另一拦截风叶的过渡部10配合。具体地，对于相邻的两拦截风叶，由于该过渡面为平面，因此，过渡部10可完全贴合或近似贴合在过渡面上，从而使得二者能够紧密连接。

在本实施例中，该拦截风叶为轴对称结构，即，拦截风叶的第一子叶片和第二子叶片关于该拦截风叶的角平分面对称。

进一步地，当拦截风叶应用于油烟分离盘并安装至固定片时，各拦截风叶的角平分面重合。限定各拦截风叶的角平分面重合以及拦截风叶为轴对称结构的目的是为了使得在油烟分离盘转动时，油烟气流仅从油烟分离盘的间隙进入或排出，而不会直接从油烟分离盘的下方和/或上方排出，从而确保油烟气流都可在间隙内被拦截分离。

可以得知的是，该各拦截风叶的角平分面重合的重合度取决于实际安装工艺以及拦截风叶的加工精度，往往不能够精确重合，但只要大致重合即可实现本实用新型目的。即，实现油烟分离盘上方和/或下方无油烟气流直接排出。

本实用新型实施例一提供的具有扰流结构1a的分离盘，通过采用V形截面的拦截风叶1，利用在拦截风叶1的V形的外侧且位于第一子叶片11 和第二子叶片12的相交处设置扰流结构1a，从而使得油烟在经过该扰流结构1a的位置处不停发生自旋转而形成紊流，从而可聚集大量的油烟，增加油烟在扰流结构1a处的碰撞几率，从而使得更多的油滴被分离出来，分离效果更好。

实施例二

结合图5、图10至图11所示，本实用新型实施例二公开了一种具有扰流结构1a的拦截风叶1，本实用新型实施例二的拦截风叶1与本实用新型实施例一的拦截风叶1的区别之处在于：

在本实施例中，该第一子叶片11的未相交处或第二子叶片12的未相交处设置有该扰流结构1a。也就是说，在本实施例中，扰流结构1a不再设置在第一子叶片11和第二子叶片12的相交处，而是设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置(如图10所示)或者是设置在第二子叶片12未与第一子叶片 11相交的位置(如图11所示)。

由于第一子叶片11和第二子叶片12为相同的结构，因此，以第一子叶片 11为例，该扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置，则包括以下三种方式：

①扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置，且扰流结构1a位于V形的内侧(如图10中的a部分所示)；

②扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置，且扰流结构1a位于V形的外侧内侧(如图10中的b部分所示)；

③V形的内侧和外侧都设有该扰流结构1a，且该扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置内侧(如图10中的c部分所示)。

应该注意的是，当V形的内侧和外侧都设有该扰流结构1a，且扰流结构1a 设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置时，在V形内侧的扰流结构1a的位置可与V形外侧的扰流结构1a的位置相同或不同，例如，以第一子叶片 11形成该V形的内侧的内侧表面和与内侧表面相对的外侧表面为例，该在第一子叶片11的内侧表面上的扰流结构1a的位置与在第一子叶片11的外侧表面上的扰流结构1a的位置近似相同。

同理，如图10所示，扰流结构1a设置在第二子叶片12未与第一子叶片11 相交的位置的方式可如扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置的方式相同，本实施例不再赘述。

此外，本实施例二中的第一子叶片11、第二子叶片12的具体结构，扰流结构1a的具体结构均与本实用新型实施例一中的第一子叶片11、第二子叶片12 的具体结构以及扰流结构1a的具体结构相同，本实施例二不再赘述。

本实用新型实施例二采用将扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置或设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置的方式，能够利用扰流结构1a来延长油烟通过第一子叶片11或第二子叶片12的时长，并在第一子叶片11或第二子叶片12对应的位置处产生紊流，从而使得更多的油烟中的油滴被分离出来，分离效果好。

实施例三

请参阅图12，本实用新型实施例三公开了拦截风叶1，与本实用新型实施例一公开的拦截风叶1的区别之处在于：

在本实施例中，第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置、以及第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置处分别设有该扰流结构1a。具体地，此外，设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置的扰流结构1a与设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置的扰流结构1a的位置可相同或不同。

此外，设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置上的扰流结构 1a可与设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置上的扰流结构1a相同或不同。举例来说，设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置上的扰流结构1a和设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置上的扰流结构1a可同为凸起结构或凹陷结构，且设置在第一子叶片11未与第二子叶片12 相交的位置上的扰流结构1a的数量可与设置在第二子叶片12未与第一子叶片 11相交的位置上的扰流结构1a的数量一致或不一致。例如，设置在第一子叶片 11未与第二子叶片12相交的位置上的扰流结构1a可为单一的条形凸起，而设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置上的扰流结构1a则可为多个条形凸起或者是凹槽等等。

作为一种可选的实施方式，由于在将拦截风叶1安装于油烟分离盘时，该第一子叶片11是位于第二子叶片12上方的，因此，若第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置处以及第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置处分别设置有扰流结构1a，则在第一子叶片11上的扰流结构1a的数量可少于第二子叶片12上的扰流结构1a的数量，这是因为，第一子叶片11相较于第二子叶片12 更靠近油烟进来的位置，因此，在第一子叶片11上设置较少的扰流结构1a可减少油烟进入的风阻，从而使得更多的油烟可顺着第一子叶片11经过第一子叶片11。

作为另一种可选的实施方式，第一子叶片11和第二子叶片12上的扰流结构1a的数量和设置方式相同，这是因为，该拦截风叶1为V形叶片，且该拦截风叶1为轴对称结构，这样，在拦截风叶1高速转动的过程中，能够使得拦截风叶1上下保持平衡，因此，从转动稳定性的角度考虑，该第一子叶片11和第二子叶片12上的扰流结构1a的数量和设置方式可优选为相同。

可以得知的是，本实施例中，第一子叶片11、第二子叶片12上的扰流结构1a的布局方式、扰流结构1a为凸起结构的高度或凹陷结构的凹陷深度均可参见实施例一中的关于扰流结构1a的描述，本实施例不再赘述。

本实用新型实施例三公开的具有扰流结构1a的拦截风叶1，通过在第一子叶片11和第二子叶片12分别设置扰流结构1a，能够进一步延长油烟在第一子叶片11和第二子叶片12通过的时长，从而进一步增加油烟与第一子叶片11和第二子叶片12的碰撞几率，使得更多的油滴被分离出来，油烟分离效果好。

实施例四

请参阅图13及图14，本实用新型实施例四公开了一种具有扰流结构1a的拦截风叶1，其与本实用新型实施例一的区别之处在于：

在本实施例中以扰流结构1a为凸起结构为例，不仅第一子叶片11与第二子叶片12的相交处设有该扰流结构1a，同时在第一子叶片11未与第二子叶片12 的相交处或者是第二子叶片12未与第一子叶片11的相交处也设有该扰流结构 1a。

应该得知的是，在第一子叶片11和第二子叶片12的相交处(本实施例中简称相交处)以及第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置(本实施例中简称未相交处)处分别设置该扰流结构1a包括以下几种方案：

第一种：相交处和未相交处分别设有该扰流结构1a，且该扰流结构1a位于 V形的内侧；

第二种：相交处和未相交处分别设置该扰流结构1a，且该扰流结构1a位于 V形的外侧；

第三种：相交处和未相交处分别设有该扰流结构1a，相交处的扰流结构 1a位于V形的内侧，而未相交处的扰流结构1a位于V形的外侧；

第四种：相交处和未相交处分别设有该扰流结构1a，相交处的扰流结构 1a位于V形的外侧，而未相交处的扰流结构1a位于V形的内侧。

同理，若相交处设有扰流结构1a，且第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置处也设置有扰流结构1a，则扰流结构1a的设置方式可与在第一子叶片11 未与第二子叶片12相交的位置设置方式相同，这里不再赘述。

此外，本实施例四中的扰流结构1a、第一子叶片11、第二子叶片12的具体结构请参见本实施例一的描述，这里不再赘述。

本实用新型实施例四公开的具有扰流结构1a的拦截风叶1，通过在相交处和未相交处分别设置扰流结构1a的方式，可进一步延长油烟通过拦截风叶1的路径，从而进一步增加油烟与拦截风叶1的碰撞几率，有利于提高油烟的分离率。

实施例五

请参阅图15，本实用新型实施例五公开了具有扰流结构1a的拦截风叶1，其与本实用新型实施例一的具有扰流结构1a的拦截风叶1的不同之处在于：

在本实施例中，以扰流结构1a为凸起结构为例，第一子叶片11与第二子叶片12的相交处、第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置以及第二子叶片 12未与第一子叶片11相交的位置分别设有该扰流结构1a。

应该得知的是，本实用新型实施例五的扰流结构1a、第一子叶片11、第二子叶片12与本实用新型实施例一的扰流结构1a、第一子叶片11、第二子叶片12 的结构相同，这里不再赘述。

本实用新型实施例五公开的具有扰流结构1a的拦截风叶1，通过在第一子叶片11与第二子叶片12的相交处、第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置以及第二子叶片12位于第一子叶片11相交的位置分别设置扰流结构1a，使得更多的油烟可在经过拦截风叶1时产生紊流，从而达到将更多的油滴与烟气分离出来的效果。

实施例六

请参阅图16，本实用新型实施例六公开了油烟拦截风叶，其与本实用新型实施例一的油烟拦截风叶1的不同之处在于：

在拦截风叶的边缘设置有该扰流结构，具体有以下几种情况：

第一种：在第一子叶片11的第二侧边面11a设有该扰流结构1a(图16 中的a部分所示)；

第二种：在第一子叶片的第二侧边面设有扰流结构，以及第一子叶片与第二子叶片的相交处也设有该扰流结构，且相交处的扰流结构位于V形的外侧(图16中的b部分所示)；

第三种：在第二子叶片12的第四侧边面12a设有该扰流结构1a，以及第一子叶片与第二子叶片的相交处也设有扰流结构，同时相交处的扰流结构位于V形的外侧，(图16中的c部分所示)；

第四种：在第二子叶片的第四侧边面设有扰流结构以及第二子叶片与第一子叶片的相交处设有该扰流结构，该相交处的扰流结构设于V形的外侧(图 16中的d部分所示)；

第五种：在第一子叶片的第二侧边面和第二子叶片的第四侧边面均设有扰流结构(图16中的e部分所示)；

第六种：在第一子叶片的第二侧边面以及第二子叶片的第四侧边面设有扰流结构，以及第一子叶片与第二子叶片的相交处也设有该扰流结构，该扰流结构位于V形的外侧(图16中的f部分所示)。

第七种：在第一子叶片的第二侧边面设有扰流结构，以及在第一子叶片与第二子叶片的相交处也设有扰流结构，且位于相交处的扰流结构位于V形的内侧(如图16中的g部分所示)；

第八种：在第二子叶片的第四侧边面设有扰流结构，以及在第一子叶片与第二子叶片的相交处也设有扰流结构，且位于相交处的扰流结构位于V形的内侧(如图16中的h部分所示)；

第九种：在第一子叶片的第二侧边面以及第二子叶片的第四侧边面分别设有扰流结构，以及在第一子叶片与第二子叶片的相交处也设有扰流结构，且位于相交处的扰流结构位于V形的内侧(如图16中的i部分所示)；

第十种：在第一子叶片的第二侧边面设有扰流结构，以及在第一子叶片与第二子叶片的相交处也设有扰流结构，且同时，该相交处的扰流结构不仅是位于V形的内侧，也位于V形的外侧(如图16中的j部分所示)；

第十一种：在第二子叶片的第四侧边面设有扰流结构，以及在第一子叶片与第二子叶片的相交处也设有扰流结构，且同时，该相交处的扰流结构不仅是位于V形的内侧，也位于V形的外侧(如图16中的k部分所示)；

第十二种：在第一子叶片的第二侧边面以及第二子叶片的第四侧边面分别设有扰流结构，以及在第一子叶片与第二子叶片的相交处也设有扰流结构，且同时，该相交处的扰流结构不仅是位于V形的内侧，也位于V形的外侧(如图16中的l部分所示)。

可以理解的是，在第一子叶片的第二侧边面和/或第二子叶片的第四侧边面设置该扰流结构的方式可参见在第一子叶片和第二子叶片的相交处设置扰流结构的方式，这里不再赘述。

本实用新型实施例六采用在第一子叶片和/或第二子叶片的边缘面设置扰流结构的方式，从而在拦截风叶应用于油烟分离盘时，相邻的两拦截风叶的边缘面相对设置，从而可使得油烟气流在经过拦截风叶的边缘面时，可受到该扰流结构的作用而减缓通过该边缘面的速度，从而形成不规则的紊流并将油滴、颗粒物分离出来。

实施例七

请一并参阅1至图3、图17至图18，本实用新型实施例七公开了油烟分离盘200，该分离盘200用于安装至转动轴以拦截分离油烟中的油脂和/或固体混合物，该分离盘200包括固定盘2以及多个长条形的油烟拦截风叶1，该多个拦截风叶1以该固定盘2的中心为中心呈辐射状分布，且该多个拦截风叶1的一端固定连接至固定盘2，相邻的两拦截风叶1之间形成用于供油烟通过的间隙1d，全部或部分拦截风叶1上设有用于使油烟通过该间隙1d时形成紊流的扰流结构1a。

应该得知的是，为了确保油烟的分离效果，该拦截风叶1的数量应较多，从而相邻两拦截风叶1之间的间隙1d不至于太大。优选地，该拦截风叶1的数量可为100～200片。更优选地，该拦截风叶1的数量为130片、140片、150片、 160片、180片等等。

其中，该多个长条形的油烟拦截风叶1以固定盘2的中心为中心呈辐射状分布并固接于固定盘2是指：该拦截风叶1在安装于固定盘2时，是沿着固定盘的径向方向成平面型安装，即，拦截风叶1的长度方向和固定盘的径向方向一致，这样，才能实现油烟经过拦截风叶1分离后，可以沿着拦截风叶1的长度方向的端部甩出。

具体地，在拦截风叶1安装在油烟分离盘，且分离盘在以一定速度旋转工作时，油烟气流从分离盘的一面进入分离盘，当油烟通过相邻拦截风叶1 之间的间隙时，油烟中的油脂、颗粒物等将与拦截风叶1间隙两边的拦截风叶1侧面碰撞而吸附于拦截风叶1的侧面上，并沿拦截风叶1的径向方向甩出从而实现油烟分离效果。为了提供油烟气流穿过分离盘的动力，可以通过设置负压风机提供抽吸油烟动力，也可以通过分离盘自身形成的抽吸油烟动力。

其中，该拦截风叶1是指可安装在油烟分离盘的固定盘上，并当固定盘在外力驱动下转动时跟随固定盘的转动而转动，从而实现拦截分离油烟中的油脂和/或固体混合物的长条形片状结构。优选地，拦截风叶1为扁平长条状结构。采用扁平长条状结构的拦截风叶的目的是：由于拦截风叶需高速转动以实现油烟气流的拦截，因此，若拦截风叶的厚度过大，则可能影响拦截风叶的转速，这样可能影响拦截风叶拦截油烟气流的效果。因此，本实用新型的拦截风叶优选采用扁平长条状结构。

在本专利中，因拦截风叶上存在扰流结构，油烟气流通过分离盘的拦截风叶1的间隙时，与无扰流结构的风叶相比此时油烟气流将更加紊乱而形成或加剧紊流/涡流，加大了油烟中油脂、颗粒物等与拦截风叶的接触概率并一定程度增加油烟气流通过分离盘的时间，降低了油烟中的油脂、颗粒物等未经拦截而直接通过拦截风叶1间隙的概率，从而提高了拦截风叶1碰撞、吸附油烟中油脂、颗粒物能力，最大程度提高油烟分离效果。拦截风叶1上的扰流结构，可以采用一个或多个具有扰流效果的最小扰流结构单元，而且扰流结构可以设置在拦截风叶上的任意位置及采用任意结构，例如设置在拦截风叶侧面、顶面或底面，以及只要油烟气流通过拦截风叶间隙时可产生加强形成紊流效果的任意可能结构都属于本专利的保护范围。

在现有技术中，流体设备的风叶都尽可能平整，使气体、液体等工作介质以最短时间通过风叶而不是延长其通过风叶时间，甚至某些流体机械的风叶对其表面粗糙都有严格的限制来确保气体、液体等可快速通过风叶，因此在风叶表面设置扰流结构来增加油烟气流与拦截风叶接触概率及延长通过风叶的时间，不仅不属于本领域公知常识，甚至还属于违背本领域公知常识的技术手段。

其中，本实用新型的扰流结构1a是指：在拦截风叶1上设置当油烟通过该拦截风叶1时，能够使得油烟在拦截风叶1上形成紊流的结构，例如可为设置在拦截风叶1上的凸条、凸点、凸柱等凸起结构，或者可为设置在拦截风叶1 上的凹陷设计的凹陷结构，例如凹槽。

作为第一种可选的实施方式，全部拦截风叶1上均设有该扰流结构1a，则相邻的两片拦截风叶1都设置有扰流结构1a，这种情况下，油烟经过相邻两片拦截风叶1之间的间隙1d时，可由于该扰流结构1a的设计，延长油烟在间隙1d 内的时间，从而使得尽可能多的油脂和/或固体混合物被分离出来。

作为第二种可选的实施方式，部分拦截风叶1上设有该扰流结构1a。具体为：相邻的两片拦截风叶1中至少有一片拦截风叶1上设置有该扰流结构1a。这样，可确保当油烟进入相邻两片拦截风叶1形成的间隙1d时，油烟可受到该扰流结构1a的作用而产生紊流，从而延长油烟在间隙1d内的时间，进而使得尽可能多的油脂和/或固体混合物能够被分离出来。

作为第三种可选的实施方式，对于两相邻的拦截风叶，其中一拦截风叶的内侧与另一拦截风叶的外侧之间形成一个该间隙，在该油烟分离盘的全部或部分间隙中，该其中一拦截风叶的内侧和/或该另一拦截风叶的外侧设有该扰流结构。具体地，以拦截风叶的数量为N，N取大于1的自然数，则拦截风叶1形成的间隙1d的数量则为N-1。在本专利中，可以在每个拦截风叶1的间隙 1d中都设置扰流结构，应注意，该扰流结构需设置在拦截风叶上，而不是间隙的空间中，也可以在部分的拦截风叶1的间隙1d中设置该扰流结构，例如，间隔一个或多个间隙才设扰流结构。举例来说，若其中一个间隙有扰流结构，则相邻的间隙不设置扰流结构，或者，相邻的几个间隙设置扰流结构，而其余的几个间隙不设置扰流结构，等等。

本实用新型实施例七优选以全部拦截风叶1上均设置有该扰流结构1a为例进行说明。

根据本实用新型实施例一可知，在本实施例中，拦截风叶1的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为拦截风叶1的内侧，该横截面的另一侧为拦截风叶1的外侧。具体地，由于拦截风叶为长条形，因此，该横截面为沿垂直于该拦截风叶1的长度方向的横截面，该横截面可为任意具有弯折的形状，例如V形、W形、多边形、N形或Z形。例如，当该横截面为V形时，则其具有单一弯折；当横截面为W形时，则其具有三个弯折；当横截面为多边形，例如平行四边形、菱形、方形、矩形、五边形、六边形、八边形等等，则其具有至少四个弯折；当该横截面为Z形时，则其具有两个弯折。

通常情况下，由于弯折通常会形成夹角或弧形，因此，横截面的内侧通常为形成夹角的夹角空间的一侧或弧形，而横截面的外侧则为与内侧相对的一侧。

可以得知的是，在拦截风叶上设置扰流结构1a时，可在拦截风叶1的横截面内侧设置扰流结构，或者在拦截风叶1的横截面的外侧设置扰流结构1a，或者也可分别在拦截风叶的横截面的内侧和外侧设置该扰流结构1a。

应该得知的是，由于扰流结构1a设置在拦截风叶1上，且多个拦截风叶1 成辐射状连接于固定盘2，因此，不论扰流结构1a设置在拦截风叶1的V形内侧还是V形外侧，其始终都是位于相邻的两片拦截风叶1形成的间隙1d内，因此可对进入间隙1d内的油烟进行分离。

在本实施例中，该拦截风叶1包括扁平长条形的第一子叶片11和第二子叶片12，该第一子叶片包括第一侧边面110和与该第一侧边面相对的第二侧边面11a，该第二子叶片包括第三侧边面120和与该第三侧边面相对的第四侧边面12a，该第一子叶片的第一侧边面110和第二子叶片的第三侧边面120 相连，使拦截风叶1的横截面为V形横截面，则该V形横截面内凹的一侧为拦截风叶的内侧，与V形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为拦截风叶的外侧。具体地，该第一子叶片的第一侧边面与第二子叶片的第三侧边面实质上重合，从而可形成该V形横截面，而该第一子叶片的第二侧边面则远离该第一侧边面，第二子叶片的第三侧边面远离该第四侧边面，第一侧边面和第二侧边面之间形成该第一子叶片的表面，而第三侧边面和第四侧边面之间形成该第二子叶片的表面。由上述可知，该V形横截面的内侧和/或外侧可设置该扰流结构1a。

其中，第一侧边面和第二侧边面为第一子叶片宽度方向的两侧，第三侧边面和第四侧边面为第二子叶片宽度方向的两侧。且第一侧边面与第三侧边面相连时，第一侧边面和第三侧边面是完全重合的。

进一步地，第二子叶片12与第一子叶片11相交且其二者相交形成的夹角为第一夹角，该第一夹角α的角度范围可为30°～150°。优选地，该第一夹角α的角度可为30°、45°、60°、90°、100°、115°、120°、135°、 140°或150°等。

由上述可知，V形的内侧是指V形形成夹角空间的一侧，而V形的外侧则为与内侧相对的一侧(如图2所示)。

进一步地，该第一子叶片11和第二子叶片12的相交处和/或第一子叶片 11和/或第二子叶片12的未相交处设有该扰流结构1a。具体地，第一子叶片和第二子叶片均为长条形扁平片状部件。

如图3和图4所示，以扰流结构1a设于第一子叶片11和第二子叶片12 的相交处(本实施例中简称相交处)为例，则该扰流结构1a在拦截风叶1 上的位置有以下几种方式：

①扰流结构1a设于相交处，且扰流结构1a位于V形的内侧；

②扰流结构1a相交处，且扰流结构1a位于V形的外侧；

③V形的内侧和外侧都设有该扰流结构1a，且该扰流结构1a是设置在相交处的。

本实用新型实施例七同样以该扰流结构1a位于V形的外侧，且设于该相交处为例进行说明。

具体地，当拦截风叶1安装在油烟分离盘的固定盘上时，沿油烟的进气方向，第二子叶片12位于第一子叶片11的上方，即，油烟经过该拦截风叶1时，最先接触到第一子叶片11。由于第一子叶片11的其他未相交位置(即第一子叶片11的表面)上未设置扰流结构1a，因此油烟会快速通过，当油烟沿着第一子叶片11的表面继续向上至相交处位置时，受该相交处上设置的扰流结构1a 的影响，油烟在该第一子叶片11与第二子叶片12的相交处不停发生自旋转，从而形成自旋转的流场，大量的油滴在此聚集，直至油滴聚集至一定重量时，油滴便从该流场中分离并被甩出。

由此可知，将扰流结构1a设在第一子叶片11与第二子叶片12的相交处，且位于V形的外侧的设计，可有效延长油烟在该相交处通过的时长，使得尽可能多的油滴被分离出来，防止油烟在油滴未分离时即快速通过第一子叶片11和第二子叶片12的情况，有效确保油烟分离效果。

由此可知，将扰流结构1a设在第一子叶片11与第二子叶片12的相交处，且位于V形的外侧的设计，可有效延长油烟在该相交处通过的时长，使得尽可能多的油滴被分离出来，防止油烟在油滴未分离时即快速通过第一子叶片11和第二子叶片12的情况，有效确保油烟分离效果。

应该得知的是，该扰流结构1a可一体成型于该第一子叶片11和第二子叶片 12的相交处，从而简化该拦截风叶1的加工工序，提高加工效率。同时，一体成型的方式也可避免该扰流结构1a采用分体设计而可能出现有缝隙或者是额外增加的部件，从而导致油滴可能堆积在缝隙或者额外增加的部件上，不利于拦截风叶1的清洗的情况。

结合图5至图9所示，在本实施例中，由于拦截风叶1为长条形部件，因此，拦截风叶1的两端分别为第一端111和第二端112，第一端111和第二端112分别为拦截风叶1长度方向的两端，该扰流结构1a可为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，该扰流结构1a至第一端111延伸至第二端112，或者，该扰流结构1a的长度方向沿拦截风叶1的长度方向延伸，且扰流结构1a的长度小于拦截风叶1的长度。具体地，拦截风叶的第一端优选为靠近油烟分离盘的中心的一端，而拦截风叶的第二端则为相对远离油烟分离盘的中心的一端。

作为一种可选的实施方式，图中示出了扰流结构设于V形横截面的外侧且位于第一子叶片和第二子叶片的相交处。该扰流结构为长条状的凸条，该扰流结构可从第一端111向第二端112延伸，即，扰流结构1a与拦截风叶1 等长。这样，在拦截风叶1用于拦截油烟气流时，则拦截风叶1的整个相交处都可以由于扰流结构1a的作用而形成紊流，增强扰流效果。

作为另一种可选的实施方式，该扰流结构同样为长条状的凸条，但是，该扰流结构1a的长度小于该拦截风叶1的长度。例如，该凸条仅设置在拦截风叶1靠近第一端的位置，或者是从第一端设置到差不多中部的位置，或者是仅设置在靠近第二端的位置，或者是从第二端设置到差不多中部的位置等等。采用这种方式，主要是由于：在拦截风叶1应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶1的数量较多，由于多片拦截风叶安装时，通常拦截风叶的第二端112是最先接触到油烟气流的，而第一端的位置接触的油烟气流较少，因此，如果在靠近第二端的位置设置该长条状凸条，或者是从第二端设置到差不多中部的位置设置该长条状凸条，即可使得油烟气流在经过这些位置时产生紊流，减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而可使得尽可能多的油脂、颗粒被分离出来。

同理，若扰流结构为长条状凹槽，其在拦截风叶上的设置方式可与上述设置长条状凸起的方式相同，故不再赘述。

同理，若扰流结构1a为长条状凸起和凹槽的组合，例如，部分设置为凸起，而部分设置为凹槽，则其设置方式也可如上述设置长条状凸起的方式相同，这里不再赘述。

进一步地，当扰流结构为长条状凸起时，该长条状凸起靠近第一端的高度小于或等于该长条状凸起靠近第二端的高度。具体地，若长条状凸起靠近第一端的高度等于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度是均匀设置的。而若长条状凸起靠近第一端的高度小于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度从第一端向第二端可逐渐增大，或者是，靠近第一端的位置的长条状凸起的高度比较小，在靠近中部的长条状凸起的高度比较大，同时在靠近第二端的位置凸起的高度同样比较小，但应确保在靠近第二端的凸起高度应大于靠近第一端的凸起高度即可。采用这样的设计，主要是由于：在拦截风叶1应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶1的数量较多，且相邻的两片拦截风叶1之间要形成间隙，以供油烟气流通过，这样才使得油烟气流可与拦截风叶及拦截风叶上的扰流结构1a接触。由于该间隙是从第一端向第二端逐渐增大的，因此，如果长条状凸起在第一端的凸起高度过高，则可能导致相邻的两片拦截风叶在第一端的位置处的间隙较小，不利于相邻的两片拦截风叶的安装。此外，由上述可知，油烟气流进入间隙内时，最先接触的是第二端和中部的位置，因此，长条状凸起在第二端和中部位置的凸起高度可稍微比在第一端的凸起高度大一些，不仅可以减小间隙的宽度，使得油烟气流不会一下子从间隙中通过，同时也可尽可能的减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当扰流结构为长条状凹槽时，该长条状凹槽靠近第一端的深度小于或等于长条状凹槽靠近第二端的深度。具体地，该长条状凹槽靠近第一端的深度小于该长条状凹槽靠近第二端的深度，这是由于，在拦截风叶1应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，主要是通过将拦截风叶1的第一端111安装至油烟分离盘，若长条状凹槽靠近第一端的深度较大，则容易导致拦截风叶 1在第一端111处的结构强度不足，这样在高速转动的过程中，可能出现拦截风叶1断裂的情况，因此，优选以长条状凹槽靠近第二端的深度大于靠近第一端的深度。

更进一步地，为了便于相邻两片拦截风叶1的连接，当该扰流结构为长条状凸起且第一端向第二端延伸，当长条状凸起的长度等于拦截风叶1的长度时，则该过渡部10是设置在长条状凸起上的，该过渡部10的高度可自第一端向第二端逐渐增大。

而当长条状凸起的长度小于拦截风叶1的长度时，则该过渡部10是直接设置在拦截风叶1上，同理，该过渡部10的高度自第一端向第二端的方向逐渐增大，且该过渡部10与长条状凸起可相连也可不相连。

采用上述设置过渡部10的方式，在拦截风叶1安装于油烟分离盘时，可以由于该过渡部10的设置使得相邻的两片拦截风叶1的安装更加紧密。

可以得知的是，在实际加工时，过渡部10可为在长条状凸起靠近第一端的位置处设置一楔形块形成，或者是在拦截风叶靠近第一端的位置处设置一楔形块形成。

在本实施例中，当该扰流结构为凸柱、凹坑或这两者的组合时，则该拦截风叶1可设有多个扰流结构1a，该多个扰流结构自第一端向第二端排列设置。具体地，在该多个扰流结构中，靠近该第一端的相邻两个扰流结构的间距大于靠近该第二端的相邻两个扰流结构的间距。

以凸柱为例，该多个凸柱中，靠近第一端的相邻两个凸柱的间距可大于靠近第二端的相邻两个凸柱的间距，这种排列方式可大致为：该多个凸柱由第一端向第二端由稀疏至密集排布，或者，该多个凸柱可自第一端向中部稀疏排列，然后在中部位置均匀排列，最终由中部位置向第二端112密集排列等等。也就是说，当设置为多个凸柱时，其不均匀排列的方式可有多种，这多种排列的方式可根据实际情况调整设置。

采用上述排列方式，主要是因为：在拦截风叶1应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，油烟气流最先接触的是第二端和中部的位置，因此，凸柱在第二端和中部位置的排列可稍微比在第一端的排布密集一些，可尽可能的减缓油烟气流通过第二端和中部等位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当扰流结构为凹坑时，其设置方式也可与凸柱的设置方式相同，故不再赘述。

结合图5、图17、图19所示，在本实施例中，在已知分离盘200的外径一定的情况下，一般的家用或者商用的油烟分离盘200的外径通常不是很大，以避免占据较多的空间，同时也避免油烟分离盘200的整体体积较大，此外，分离盘200的外径影响着相邻两拦截风叶1之间的间隙1d大小，因此，为了便于说明本实用新型的长条状凸起或凸柱与间隙1d的关系，本实用新型以分离盘 200的半径为300～500mm为例进行说明。为了避免分离盘200本身外径并不大，而由于该长条状凸起的高度过高，导致相邻两拦截风叶1形成的间隙1d过小而导致油烟受到的阻力太大无法从间隙1d甩出，以及同时为了避免由于凸起结构的高度过低而使得产生的紊流太小导致油烟中的油滴无法被完全分离的情况，该长条状凸起或凸柱的高度应小于、等于间隙1d的最大值的五分之一。这是因为相邻两拦截风叶1之间的间隙1d是自靠近固定盘2向远离固定盘2的方向逐渐增大的，即，在拦截风叶1的第一端111的端部位置其间隙1d达到最小值，在拦截风叶1的第二端112的端部位置其间隙1d达到最大值，而由前述可知，不论长条状凸起或凸柱的高度由第一端111向第二端112均匀设置，还是长条状凸起或凸柱的高度可自第一端111向第二端112由低至高逐渐增大，该长条状凸起或凸柱的高度都应满足小于、等于该间隙1d的最大值的五分之一，只要长条状凸起或凸柱的高度满足小于该间隙1d的最大值的五分之一，则可以确保该长条状凸起或凸柱不会占据该间隙1d太多的空间，从而使得单位时间内通过的油烟量不会受到影响。以该长条状凸起或凸柱的高度为H1，最大间隙1d为Lmax，则有0＜H1≤1/5Lmax。例如，该长条状凸起或凸柱的高度可为H1＝1/8Lmax、H1＝1/7Lmax、H1＝1/6Lmax、H1＝1/10Lmax、H1＝1/5Lmax 等等。

其中，该最大间隙1dL max是指相邻两拦截风叶1在最远离固定盘2的一端之间的距离，该分离盘200的半径是指：拦截风叶1的末端至固定盘2的中心的距离。

以下对长条状凸起或凸柱的高度对油烟分离率的影响简单描述，如下表1 所示：

表1

表1示出了未设置长条状凸起或凸柱和设置有不同高度的长条状凸起或凸柱时该分离叶片20具有不同的油烟分离率。从表1可知，在间隙1d的最小值以及最大值保持一定时，随着长条状凸起或凸柱的高度H₁的增大，油烟分离率δ越大。但是当长条状凸起或凸柱的高度H₁增大到一定高度时，在分离盘200 外径不变的情况下，间隙1d会由于长条状凸起或凸柱的设置而变小，以致于单位时间内进入间隙1d中的油烟会变少，从而降低油烟的分离效率。综合油烟分离率和油烟的分离效率，长条状凸起或凸柱的高度的范围应满足为：0＜H1≤1/5Lmax。

在本实施例中，该扰流结构沿其长度方向的横截面的外边界可为弧形、波浪形、折线形或其组合。具体地，若扰流结构为凸起或凸柱，则扰流结构的横截面的外边界则为凸出且朝外的边界。若扰流结构为凹槽或凹坑，则扰流结构的外边界则为向内凹陷的边界。具体地，该扰流结构的横截面的外边界可为弧形，即，扰流结构可为圆柱、椭圆柱或球体；若扰流结构的横截面为折线形，例如二折线、三折线或四折线等等，则扰流结构可为三角锥、四棱柱、长方体等等。

此外，扰流结构的横截面的外边界可为弧形与波浪形的组合，或者弧形与折线形的组合，或者波浪形与折线形的组合等等。

此外，当扰流结构设于第一子叶片和第二子叶片的相交处时，该扰流结构的中心位于该相交处形成的第一夹角α的角平分线上。

请参阅图4和图21所示，作为另外的实施方式，该扰流结构1a也可为设置在相交处的凹陷结构，例如设置在该相交处的凹槽或凹坑。

应该得知的是，由于凹陷结构为内凹设置，因此，为了避免由于凹陷结构的深度过深而使得拦截风叶1的结构强度不足同时避免由于凹陷结构的深度过浅而影响在凹陷结构处形成紊流的情况，该凹陷结构的凹陷深度应小于、等于拦截风叶1的自身厚度的三分之一，即，H2≤1/3d。其中，H2为凹陷结构的深度，d为拦截风叶1的自身厚度。例如，H2＝1/5d、H2＝1/4、H2＝1/3d等等。但是，在保证了拦截风叶1的结构强度的情况下，如果凹陷结构的凹陷深度太小，则在凹陷结构处产生紊流的情况不明显，不利于油烟的分离。因此，在既满足拦截风叶1的结构强度、不使得相邻的两拦截风叶1之间形成的间隙1d 太大的情况，该凹陷结构的凹陷深度应大于或等于间隙1d的最大值的二十分之一。即，H2≥1/20Lmax，即，凹陷结构的凹陷深度满足1/20max≤H2≤1/3d。其中，Lmax为该间隙1d的最大值。该凹陷结构的凹陷深度可为：H2＝1/20Lmax、 H2＝1/18Lmax、H2＝1/19Lmax、H2＝1/16Lmax、H2＝1/15Lmax等等。

以下对该扰流结构1a为凹陷结构时，该凹陷结构的凹陷深度对油烟分离率的影响简单描述，本实例中还是以分离盘200的半径为320mm为例进行说明如下表2所示：

表2

表2示出了未设置凹陷结构和设置有不同深度的凹陷结构时该拦截风叶1 具有不同的油烟分离率。从表2可知，在拦截风叶1的厚度d、相邻两拦截风叶 1形成的最大间隙1dLmax保持一定时，在本实用新型规定的范围内，随着凹陷结构的凹陷深度H2的增大，油烟分离率δ越大；但是在超过本实用新型规定的范围后，随着凹陷结构的凹陷深度H2的增大，油烟分离率δ越小。这是因为在超过本实用新型规定的范围后，随着凹陷结构的凹陷深度H2的增大，导致相邻两拦截风叶1之间形成的间隙1d会增大，这一增大体现在拦截风叶1的第二端112则更明显，即，间隙1d的最大值Lmax的增大更明显，从而导致油烟在经过相邻两拦截风叶1之间形成的间隙1d时撞击叶片的次数变少。因此，该凹陷结构的凹陷深度的范围应为：1/20Lmax≤H2≤1/3d。

优选地，在本实用新型中，若该扰流结构1a为凹陷结构，则优选以该凹陷结构的深度自第一端111向第二端112由深至浅逐渐减小的方式，这样在满足拦截风叶1的结构强度的同时，也能够优化拦截风叶1的间隙1d的大小，同时满足在间隙1d内产生紊流的效果。

此外，结合上述表1及表2可知，该扰流结构1a为长条状凸起时，其分离率相较于扰流结构1a为凹陷结构时的分离率高，这是因为扰流结构1a为长条状凸起时，油烟在凸起结构位置处聚集产生的紊流更多，从而聚集的油滴更多，因此，本实用新型优选采用该扰流结构1a为长条状凸起的方式。

以下对该扰流结构1a设置在相交部24时对油烟的分离过程进行简单描述：

在拦截风叶1高速转动时，由于相邻的两片拦截风叶1之间形成了间隙 1d，根据文丘里效应可知，油烟在进入间隙1d时由于流动路径变窄，流速增大；又根据伯努利定律可知，油烟的流速进入间隙1d后加快，则压力减小且远小于油烟在未进入间隙1d时的压力，由此在整一个分离盘200的上、下表面形成负压区域，从而形成有效的抽吸力，源源不断地将油烟迅速吸引至间隙1d内进行分离。

在油烟进入间隙1d后，一些固体混合物由于离心力作用以较高切线速度沿着拦截风叶1的端部甩出；而一部分油雾则在间隙1d内不停地碰撞第一子叶片11和第二子叶片12并聚集成油滴，再在离心力作用下以较高切线速度甩出，另一部分油雾顺着第一子叶片11上升的过程中受设于相交处的扰流结构1a的影响，在扰流结构1a处产生紊流，在紊流内油雾不停发生自旋转并聚集成油滴，从而使得油烟中的油滴被慢慢分离出来，当油滴越积越多并积累到一定重量时，油滴受重力下坠，进而被高速旋转的拦截风叶1甩出，而经过油滴分离后的烟气则直接由间隙1d直接排出。

由此可知，采用在相交处设置扰流结构1a的方式，既能够使得尽可能多的油烟沿着第一子叶片11进入间隙1d内，又能使得尽可能多的油烟聚集在相交处，延长油烟在间隙1d内的时间，提高油烟分离效果。

请一并参见图5、图9以及图19所示，在本实施例中，该拦截风叶为轴对称结构，即，拦截风叶的第一子叶片和第二子叶片关于该拦截风叶的角平分面对称。

进一步地，当拦截风叶应用于油烟分离盘并安装至固定片时，各拦截风叶的角平分面重合。限定各拦截风叶的角平分面重合以及拦截风叶为轴对称结构的目的是为了使得在油烟分离盘转动时，油烟气流仅从油烟分离盘的间隙进入或排出，而不会直接从油烟分离盘的下方和/或上方排出，从而确保油烟气流都可在间隙内被拦截分离。

可以得知的是，该各拦截风叶的角平分面重合的重合度取决于实际安装工艺以及拦截风叶的加工精度，往往不能够精确重合，但只要大致重合即可实现本实用新型目的。即，实现油烟分离盘上方和/或下方无油烟气流直接排出。

结合图5及图9所示，在本实施例中，该第一子叶片11和第二子叶片12等长，且由于拦截风叶1的横截面为V形，第二子叶片12与第一子叶片11相交形成第一夹角α，第二侧边面11a所在的平面与第四侧边面12a的平面平行或相交。其中，该第二侧边面所在的平面与第四侧边面所在的平面相交的方式主要有：其二者相交成锐角、直角或钝角。

具体地，该第二侧边面11a和第四侧边面12a均为倾斜面，第二侧边面沿朝向第一夹角的夹角空间内的方向倾斜。该第四侧边面沿朝向第一夹角的夹角空间内的方向倾斜。

优选地，该第二侧边面所在的平面与第四侧边面所在的平面重合，这可使得在成型加工该拦截风叶1时，可方便该拦截风叶1的成型设计，避免在拦截风叶1的边缘处形成加工批锋、毛刺等影响拦截风叶1的加工质量的情况，同时也由于该第二侧边面11a和第四侧边面12a为倾斜面的设计，可使得油烟在通过拦截风叶1时受到的风阻更小，油烟可顺着第二侧边面11a的倾斜方向通过该拦截风叶1，从而使得更多的油烟可顺着拦截风叶1来到该扰流结构1a的所在位置，进而有利于提高分离效率。

在本实施例中，具体地，该拦截风叶1与油烟分离盘200的固定盘2的固定连接方式可为：焊接、铆接、螺栓螺钉连接、卡扣连接、销连接、弹性形变连接、锁扣连接或插接等等。以铆接为例，若拦截风叶1铆接于固定盘 2，则可将第一子叶片11和/或第二子叶片12的第一端111铆接于固定盘2，或者可将第一子叶片11和/或第二子叶片12的第二端112铆接于固定盘2，当然也可同时将第一子叶片11和第二子叶片12的第一端111和第二端112 都同时铆接固定在固定盘2上。

进一步地，为了便于该拦截风叶1与油烟分离盘的安装连接，为了便于该拦截风叶1与油烟分离盘的安装连接，该拦截风叶的第一端上可设有叶根部1c，该叶根部包括自该第一端111向外延伸的插入部13和自插入部13向下延伸的卡接部14，即，该卡接部与插入部形成了近似L字形的结构。该插入部及卡接部分别用于安装至油烟分离盘的固定盘，以使拦截风叶1固定于该固定盘。具体地，该叶根部1c为短条形片体，且该叶根部1c的长度与拦截风叶1的长度比可为1：10～1：15。优选地，该叶根部1c与拦截风叶1的长度比可为1:10、1:11、1:12、1:13、1:14或1:15等。

限定该叶根部1c与拦截风叶的长度比是为了避免叶根部1c和拦截风叶之间的长度比值过大而导致叶根部1c对拦截风叶的连接强度不足，从而造成在高速转动过程中，在叶根部1c与拦截风叶的连接处可能产生断裂的情况。

具体地，该叶根部可整体为楔形，例如插入部和卡接部均为楔形，也可仅该插入部为楔形设计，而该卡接部不一定为楔形设计。

本实施例优选该叶根部整体为楔形的方式。

采用该插入部252为扁平楔形状的设计，主要是：由于拦截风叶20与油烟分离盘的固定盘安装时，为了确保油烟分离效果，该拦截风叶20安装在固定盘上的数量较多，由于拦截风叶呈辐射状分布安装在固定盘，因此，为了使得相邻的拦截风叶20的插入部252紧密连接于固定盘，该插入部应优选为楔形，从而不仅有利于相邻的两拦截风叶的安装连接，同时也可避免在高速转动的过程中叶根部因强度不足而发生断裂。

具体地，该插入部252的倾斜角度可为θ，其中，1°≤θ≤4°。例如：θ可为1°、1.5°、2°、2.5°、3°、3.5°、4°等等，该倾斜角度不能太大，如果太大的话，则不利于相邻两片拦截风叶20的叶根部25的贴合，从而影响相邻两片拦截风叶20形成的间隙的大小，而如果倾斜角度太小的话，则插入部的末端的厚度较小，则可能导致叶根部25自身强度不足，在高速转动过程中可能发生断裂。因此，该倾斜角度应大致保持在1°≤θ≤4°这一数值即可。

在本实施例中，由于拦截风叶1在实际使用时需安装于固定盘，且为了提高油烟分离效率，该拦截风叶1的数量较多。该插入部13具有一倾斜面13a，以该倾斜面13a为朝向拦截风叶1的V形内侧的一面为例，为了进一步便于相邻两片拦截风叶1的贴合连接，该倾斜面13a上可设置有凸块131，该凸块131用于使相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c在连接时具有小于该间隙的最小值的空隙，该空隙可用于填充胶粘剂(未图示)，从而使得相邻的两片拦截风叶1 的叶根部1c能粘接在一起。具体地，该凸块131可设置在倾斜面13a的中心处，且凸块131的凸起高度应小于该叶根部1c自身厚度的十分之一至九分之一，从而可控制相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c之间形成的空隙的大小。优选地，该空隙可小于或等于相邻的两拦截风叶1之间形成的间隙1d的最小值的十分之一，即，0＜L3≤1/10Lmin，例如，L3＝1/15Lmin、L3＝1/14Lmin、L3＝1/13Lmin、 L3＝1/12Lmin、L3＝1/11Lmin、L3＝1/10Lmin等等。其中，L3为相邻的两片拦截风叶1的根部之间形成的空隙，Lmin为间隙1d的最小值。

限定该空隙的大小主要是为了避免由于空隙过大而导致相邻的两拦截风叶1之间形成的间隙太大而影响油烟的分离效果的问题，同时还可以减少胶粘剂的使用，从而避免浪费。如果间隙过小，会导致相邻的两间隙的叶根部1c 之间的胶粘剂太少，难以发挥胶粘剂的作用而导致相邻的两间隙的叶根部1c 无法紧固粘接在一起。

此外，采用在空隙内填充胶粘剂，不仅可以起到固定相邻两片拦截风叶1 的叶根部1c的作用，同时还可以利用胶粘剂不透气的特性，使得油烟无法从相邻的两片拦截风叶1的叶根部1c位置处直接排出，从而使得油烟只能聚集在拦截风叶的第二端进行分离后才可排出，进一步有效提高油烟的分离效果。

在本实施例中，为了使相邻的两拦截风叶1的叶根部1c之间的连接更加紧密，在该叶根部1c的插入部13与相交处的连接处形成过渡面132。具体地，该过渡面132可形成在拦截风叶1的V形的内侧和/或外侧。优选地，该过渡面132可为平面，从而使得相邻两片拦截风叶1在连接时，在此过渡面 132的位置，两片拦截风叶1之间的贴合度更高，从而避免在此过渡面132 的位置处形成间隙。

进一步地，由于该拦截风叶在长条状凸起靠近第一端的位置设置有过渡部10，因此，当拦截风叶安装在固定盘时，对于相邻的两拦截风叶，其中一拦截风叶的内侧与另一拦截风叶的外侧相对，则该一拦截风叶的过渡面与该另一拦截风叶的过渡部10配合。具体地，对于相邻的两拦截风叶，由于该过渡面为平面，因此，过渡部10可完全贴合或近似贴合在过渡面上，从而使得二者能够紧密连接。

进一步地，由于该拦截风叶在长条状凸起靠近第一端的位置设置有过渡部10，因此，当拦截风叶安装在固定盘时，对于相邻的两拦截风叶，其中一拦截风叶的内侧与另一拦截风叶的外侧相对，则该一拦截风叶的过渡面与该另一拦截风叶的过渡部10配合。具体地，对于相邻的两拦截风叶，由于该过渡面为平面，因此，过渡部10可完全贴合或近似贴合在过渡面上，从而使得二者能够紧密连接。

在本实施例中，该固定盘2设有周向槽21c及环形槽21a，该周向槽21c沿固定盘的周向设置且开口朝外，该环形槽21a设于固定盘中并连通于周向槽21c，且该周向槽21c的开口方向与环形槽21a的开口方向之间的夹角为直角、锐角或钝角。该拦截风叶的叶根部的插入部用于插入至该周向槽21c，该卡接部用于卡接至环形槽21a。

具体地，结合图21所示，图21中示出了上固定盘部分22和下固定盘部分 21的分解示意图和其二者连接在一起的内部视图。该固定盘2为圆形盘，且固定盘2包括下固定盘部分21和上固定盘部分22，上固定盘部分22与下固定盘部分21配合连接从而在上固定盘部分与下固定盘部分的周向方向上形成该周向槽21c。该环形槽21a的开口方向与周向槽21c的开口方向之间的夹角可为直角，以使得多个拦截风叶安装在固定盘时，多个拦截风叶1的上表面与固定盘的上表面近似平行，多个拦截风叶的下表面与固定盘的下表面近似平行，即，使得油烟分离盘的上表面、下表面近似为平面，从而在转动时，油烟分离盘的平衡性更好。

更具体地，该下固定盘部分21和上固定盘部分22均为圆形盘状结构，下固定盘部分21的中心与上固定盘部分22的中心共线，该下固定盘部分21上设有朝向上固定盘部分22凸设的第一凸块21b，该第一凸块21b的中心与下固定盘部分21的中心共线，该环形槽21a环绕设于该第一凸块21b的外周。该拦截风叶1的叶根部1c的卡接部卡合于该环形槽21a，以实现拦截风叶1与下固定盘部分21的连接。

更进一步地，为了便于上固定盘部分22与下固定盘部分21的连接，下固定盘部分21的第一凸块21b上设有第一定位槽211，该上固定盘部分22对应该第一凸块21b凸设有第二凸块221，且该第二凸块221上还设有对应该第一定位槽211设置的定位凸块(未标示)，上固定盘部分22与下固定盘部分21对接时，该定位凸块卡合于该第一定位槽211内。由于第一凸块的上表面高于下固定盘部分的上表面，在第一凸块与第二凸块连接时，上固定盘部分与下固定盘部分对接并在周向上形成该周向槽21c。这样，可便于下固定盘部分21和上固定盘部分22的对位连接，另外，采用定位凸块与第一定位槽211卡合的方式，也有利于防止在下固定盘部分21和上固定盘部分22高速转动的过程中出现移位而影响拦截风叶1分离油烟的效果的情况。

请参阅图17和图22，在本实施例中，该多个拦截风叶1沿固定盘2的中心成环形排列，且沿固定盘2的高度延伸方向，该多个拦截风叶1在固定盘2上的排列层数可为单层或多层。具体地，如图17所示，图17中示出了该多个拦截风叶1在固定盘2上为单层排列的方式。由于固定盘2为圆形盘状结构，该拦截风叶1沿该固定盘2的中心成环形排列。如图22所示，图22中示出了该多个拦截风叶1在固定盘2上为两层排列的方式。如图所示，沿该固定盘2的高度延伸方向A，该拦截风叶1为上下两层设计，且该两层拦截风叶1之间应具有间距，以避免在高速旋转过程中，该上下两层拦截风叶1之间互相接触而影响旋转。可以理解的是，在其他实施例中，该拦截风叶1在固定盘2上的设置层数还可为三层、四层或更多层等。

另外，可以得知的是，当该拦截风叶1在固定盘2上为上下两层设计时，上下两层拦截风叶1的摆放方向可相同或相反，例如，如图22中的a部分所示，该上下两层拦截风叶1的摆放方向相同，即，该上下两层拦截风叶1的第一夹角α的朝向相同；如图22中的b部分所示，该上下两层拦截风叶1的摆放方向也可相同，即，上下两层拦截风叶1的第一夹角α的朝向相反。

本实用新型实施例七提供的分离盘200，采用V形截面的拦截风叶1，并使得第一子叶片11和第二子叶片12的第二侧边面和第四侧边面平行，从而便于拦截风叶加工时的分型面的设计，从而便于该拦截风叶1的加工以及生产；同时，在第一子叶片11和第二子叶片12的相交处设置该均匀或不均匀设置的扰流结构1a，使得油烟在经过该扰流结构1a的位置处不停发生自旋转而形成紊流，从而可聚集大量的油烟，增加油烟在扰流结构1a处的碰撞几率，从而使得更多的油滴被分离出来，分离效果更好。

此外，本实用新型实施例六提供的分离盘200，通过限定长条状凸起的凸起高度或者凹陷深度与拦截风叶1形成的间隙1d的关系以及与拦截风叶1自身的厚度的关系，从而能够在不影响油烟分离效率的同时，尽可能大的提高油烟的分离率，有效优化分离效果。

实施例八

请再次参阅图10至图11以及图17，本实用新型实施例八公开了一种分离盘，本实用新型实施例八的分离盘与本实用新型实施例七的分离盘200的区别之处在于：

在本实施例中，该第一子叶片11的未相交处或第二子叶片12的未相交处设置有该扰流结构1a。也就是说，在本实施例中，扰流结构1a不再设置在第一子叶片11和第二子叶片12的相交处，而是设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置或者是设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置。

由于第一子叶片11和第二子叶片12为相同的结构，因此，以第一子叶片11为例，该扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置，则包括以下三种方式：

①扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置，且扰流结构1a位于V形的内侧；

②扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置，且扰流结构1a位于V形的外侧；

③V形的内侧和外侧都设有该扰流结构1a，且该扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置。

应该注意的是，当V形的内侧和外侧都设有该扰流结构1a，且扰流结构1a 设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置时，在V形内侧的扰流结构 1a的位置可与V形外侧的扰流结构1a的位置相同或不同，例如，以第一子叶片 11形成该V形的内侧的内侧表面和与内侧表面相对的外侧表面为例，该在第一子叶片11的内侧表面上的扰流结构1a的位置与在第一子叶片11的外侧表面上的扰流结构1a的位置近似相同。

同理，扰流结构1a设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置的方式可如扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置的方式相同，本实施例不再赘述。

此外，本实施例八中的固定盘2、第一子叶片11、第二子叶片12的具体结构，扰流结构1a的具体结构均与本实用新型实施例六中的第一子叶片11、第二子叶片12的具体结构以及扰流结构1a的具体结构相同，本实施例七不再赘述。

本实用新型实施例八采用将扰流结构1a设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置或设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置的方式，能够利用扰流结构1a来延长油烟通过第一子叶片11或第二子叶片12的时长，并在第一子叶片11或第二子叶片12对应的位置处产生紊流，从而使得更多的油烟中的油滴被分离出来，分离效果好。

实施例九

请参阅图12以及图17所示，本实用新型实施例九公开了分离盘，与本实用新型实施例七公开的分离盘200的区别之处在于：

在本实施例中，第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置、以及第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置处分别设有该扰流结构1a。具体地，此外，设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置的扰流结构1a与设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置的扰流结构1a的位置可相同或不同。

此外，设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置上的扰流结构 1a可与设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置上的扰流结构1a相同或不同。举例来说，设置在第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置上的扰流结构1a和设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置上的扰流结构1a可同为凸起结构或凹陷结构，且设置在第一子叶片11未与第二子叶片12 相交的位置上的扰流结构1a的数量可与设置在第二子叶片12未与第一子叶片 11相交的位置上的扰流结构1a的数量一致或不一致。例如，设置在第一子叶片 11未与第二子叶片12相交的位置上的扰流结构1a可为单一的条形凸起，而设置在第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置上的扰流结构1a则可为多个条形凸起或者是凹槽等等。

作为一种可选的实施方式，由于在将拦截风叶1安装于固定盘2进行油烟分离时，该第一子叶片11是位于第二子叶片12上方的，因此，若第一子叶片 11未与第二子叶片12相交的位置处以及第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置处分别设置有扰流结构1a，则在第一子叶片11上的扰流结构1a的数量可少于第二子叶片12上的扰流结构1a的数量，这是因为，第一子叶片11相较于第二子叶片12更靠近油烟进来的位置，因此，在第一子叶片11上设置较少的扰流结构1a可减少油烟进入的风阻，从而使得更多的油烟可顺着第一子叶片11经过第一子叶片11。

作为另一种可选的实施方式，第一子叶片11和第二子叶片12上的扰流结构1a的数量和设置方式相同，这是因为，该拦截风叶1为V形叶片，且该拦截风叶1为轴对称结构，这样，在拦截风叶1高速转动的过程中，能够使得拦截风叶1上下保持平衡，因此，从转动稳定性的角度考虑，该第一子叶片11和第二子叶片12上的扰流结构1a的数量和设置方式可优选为相同。

可以得知的是，本实施例中，固定盘2、第一子叶片11、第二子叶片12上的扰流结构1a的布局方式、扰流结构1a为凸起结构的高度或凹陷结构的凹陷深度均可参见实施例六中的关于扰流结构1a的描述，本实施例不再赘述。

本实用新型实施例九公开的分离盘，通过在第一子叶片11和第二子叶片 12分别设置扰流结构1a，能够进一步延长油烟在第一子叶片11和第二子叶片12 通过的时长，从而进一步增加油烟与第一子叶片11和第二子叶片12的碰撞几率，使得更多的油滴被分离出来，油烟分离效果好。

实施例十

请再次参阅图13、图14及图17，本实用新型实施例十公开了一种分离盘，其与本实用新型实施例七的分离盘200的区别之处在于：

在本实施例中以扰流结构1a为凸起结构为例，不仅第一子叶片11与第二子叶片12的相交处设有该扰流结构1a，同时在第一子叶片11未与第二子叶片12 的相交处或者是第二子叶片12未与第一子叶片11的相交处也设有该扰流结构 1a。

应该得知的是，在第一子叶片11和第二子叶片12的相交处(本实施例中简称相交处)以及第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置(本实施例中简称未相交处)处分别设置该扰流结构1a包括以下几种方案：

第一种：相交处和未相交处分别设有该扰流结构1a，且该扰流结构1a位于 V形的内侧；

第二种：相交处和未相交处分别设置该扰流结构1a，且该扰流结构1a位于 V形的外侧；

第三种：相交处和未相交处分别设有该扰流结构1a，相交处的扰流结构 1a位于V形的内侧，而未相交处的扰流结构1a位于V形的外侧；

第四种：相交处和未相交处分别设有该扰流结构1a，相交处的扰流结构 1a位于V形的外侧，而未相交处的扰流结构1a位于V形的内侧。

同理，若相交处设有扰流结构1a，且第二子叶片12未与第一子叶片11相交的位置处也设置有扰流结构1a，则扰流结构1a的设置方式可与在第一子叶片11 未与第二子叶片12相交的位置设置方式相同，这里不再赘述。

此外，本实施例九中的固定盘2、扰流结构1a、第一子叶片11、第二子叶片12的具体结构请参见本实施例六的描述，这里不再赘述。

本实用新型实施例十公开的分离盘，通过在相交处和未相交处分别设置扰流结构1a的方式，可进一步延长油烟通过拦截风叶1的路径，从而进一步增加油烟与拦截风叶1的碰撞几率，有利于提高油烟的分离率。

实施例十一

请参阅图15及图17所示，本实用新型实施例十一公开了分离盘，其与本实用新型实施例七的分离盘200的不同之处在于：

在本实施例中，以扰流结构1a为凸起结构为例，第一子叶片11与第二子叶片12的相交处、第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置以及第二子叶片 12未与第一子叶片11相交的位置分别设有该扰流结构1a。

应该得知的是，本实用新型实施例十的固定盘2、扰流结构1a、第一子叶片11、第二子叶片12与本实用新型实施例六的固定盘2、扰流结构1a、第一子叶片11、第二子叶片12的结构相同，这里不再赘述。

本实用新型实施例十一公开的分离盘，通过在第一子叶片11与第二子叶片12的相交处、第一子叶片11未与第二子叶片12相交的位置以及第二子叶片 12位于第一子叶片11相交的位置分别设置扰流结构1a，使得更多的油烟可在经过拦截风叶1时产生紊流，从而达到将更多的油滴与烟气分离出来的效果。

实施例十二

请参阅图16及图17，本实用新型实施例十二公开了一种油烟分离盘，其与本实用新型实施例七的油烟分离盘的不同之处在于：

在拦截风叶的边缘设置有该扰流结构，具体有以下几种情况：

第一种：在第一子叶片11的第二侧边面11a设有该扰流结构1a；

第二种：在第一子叶片的第二侧边面以及第一子叶片与第二子叶片的相交处设有该扰流结构；

第三种：在第二子叶片12的第四侧边面12a设有该扰流结构1a；

第四种：在第二子叶片的第四侧边面以及第二子叶片与第一子叶片的相交处设有该扰流结构；

第五种：在第一子叶片的第二侧边面和第二子叶片的第四侧边面均设有扰流结构；

第六种：在第一子叶片的第二侧边面、第二子叶片的第四侧边面以及第一子叶片与第二子叶片的相交处均设有该扰流结构。

可以理解的是，在第一子叶片的第二侧边面和/或第二子叶片的第四侧边面设置该扰流结构的方式可参见在第一子叶片和第二子叶片的相交处设置扰流结构的方式，这里不再赘述。

本实用新型实施例十二采用在第一子叶片和/或第二子叶片的边缘面设置扰流结构的方式，从而在拦截风叶应用于油烟分离盘时，相邻的两拦截风叶的边缘面相对设置，从而可使得油烟气流在经过拦截风叶的边缘面时，可受到该扰流结构的作用而减缓通过该边缘面的速度，从而形成不规则的紊流并将油滴、颗粒物分离出来。

实施例十三

请参阅17及图23，本实用新型实施例十三公开了一种油烟机，该油烟机包括上述实施例六的分离盘200以及用于驱动机构300，该分离盘200安装于驱动机构300的转动轴，以驱动该分离盘200转动。

具体地，该驱动机构300可为电机，电机的转动轴与分离盘200的固定盘2 固接，从而驱动固定盘2转动进而通过固定盘2带动该多个拦截风叶1转动。

进一步地，该分离盘200在应用于油烟机时，可置于该油烟机的油烟通道内，当油烟通过油烟通道进入分离盘200所在位置时，可被分离盘200的拦截风叶1拦截并将油烟中的油滴和固体颗粒物甩出，从而使得最终排出的气体中不含有或基本不含有油脂和/或固体颗粒物。

应该得知的是，该分离盘200的结构详见本实用新型实施例七的描述，这里不再赘述。

本实用新型实施例十三提供的一种油烟机，利用驱动机构300驱动分离盘 200高速转动，从而使得分离盘200可产生离心力并将分离后的油滴快速甩出，从而进一步达到油滴与烟气分离的效果。

实施例十四

本实用新型实施例十四公开的一种油烟机，包括上述实施例八的分离盘以及用于驱动该分离盘转动的驱动机构。

同理，本实用新型实施例十四的驱动机构与上述实施例十三的驱动机构相同，其与分离盘的连接也如实施例十三所述，这里不再赘述。

实施例十五

本实用新型实施例十五公开的一种油烟机，包括上述实施例九的分离盘以及用于驱动该分离盘转动的驱动机构。

同理，本实用新型实施例十五的驱动机构与上述实施例十三的驱动机构 300相同，其与分离盘的连接也如实施例十三所述，这里不再赘述。

实施例十六

本实用新型实施例十六公开的一种油烟机，包括上述实施例十的分离盘以及用于驱动该分离盘转动的驱动机构。

同理，本实用新型实施例十六的驱动机构与上述实施例十三的驱动机构相同，其与分离盘的连接也如实施例十三所述，这里不再赘述。

实施例十七

本实用新型实施例十七公开的一种油烟机，包括上述实施例十一的分离盘以及用于驱动该分离盘转动的驱动机构。

同理，本实用新型实施例十七的驱动机构与上述实施例十三的驱动机构相同，其与分离盘的连接也如实施例十三所述，这里不再赘述。

实施例十八

本实用新型实施例十八公开的一种油烟机，包括上述实施例十二的分离盘以及用于驱动该分离盘转动的驱动机构。

同理，本实用新型实施例十八的驱动机构与上述实施例十三的驱动机构相同，其与分离盘的连接也如实施例十三所述，这里不再赘述。

以上对本实用新型实施例公开的一种油烟拦截风叶、油烟分离盘及油烟机进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的一种油烟拦截风叶、油烟分离盘及油烟机的核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (35)

1.油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶为长条状，所述拦截风叶上设有用于使油烟气流通过所述拦截风叶时形成紊流的扰流结构。

2.根据权利要求1所述的拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为所述拦截风叶的内侧，该横截面的另一侧为所述拦截风叶的外侧，所述横截面的内侧和/或所述横截面的外侧设有所述扰流结构。

3.根据权利要求2所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的横截面为V形、W形、多边形、Z形、N形中的任一种。

4.根据权利要求2所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片的一侧边面与所述第二子叶片的一侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述V形横截面内凹的一侧为所述拦截风叶的内侧，与所述V形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为所述拦截风叶的外侧。

5.根据权利要求4所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述扰流结构设于所述第一子叶片和所述第二子叶片的相交处且位于所述拦截风叶的所述外侧。

6.根据权利要求1至5任一所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的两端分别为第一端和第二端；

所述扰流结构为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，所述扰流结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述扰流结构的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述扰流结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

7.根据权利要求6所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述扰流结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度；或者，所述扰流结构为长条状凹槽，所述长条状凹槽靠近所述第一端的深度小于或等于所述长条状凹槽靠近所述第二端的深度。

8.根据权利要求6所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述扰流结构为长条状凸起，其自所述第一端向所述第二端延伸；

该所述长条状凸起的长度等于所述拦截风叶的长度时，所述长条状凸起靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大；

该所述长条状凸起的长度小于所述拦截风叶的长度时，所述拦截风叶靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大。

9.根据权利要求6所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述扰流结构沿其长度方向的横截面的外边界为弧形、波浪形、折线形或其组合。

10.根据权利要求1至5任一所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的两端分别为第一端、第二端；

所述扰流结构为凸柱、凹坑或这二者的组合，所述拦截风叶设有多个所述扰流结构，该多个所述扰流结构自所述第一端向所述第二端排列设置。

11.根据权利要求10所述的油烟拦截风叶，其特征在于，在该多个所述扰流结构中，靠近所述第一端的相邻两个所述扰流结构的间距大于靠近所述第二端的相邻两个所述扰流结构的间距。

12.根据权利要求1至5任一所述的油烟拦截风叶，其特征在于，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二子叶片包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述第二侧边面所在的平面与所述第四侧边面所在的平面平行或相交。

13.根据权利要求1至5任一所述的油烟拦截风叶，其特征在于，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二子叶片包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

对于设有所述扰流结构的拦截风叶，所述第二侧边面和/或所述第四侧边面设有该所述扰流结构。

14.根据权利要求4或5所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的所述第一子叶片和所述第二子叶片关于所述拦截风叶的角平分面对称。

15.根据权利要求1至3任一所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的两端分别为第一端和第二端；

所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括自所述第一端向外延伸的插入部和自所述插入部向下延伸的卡接部，所述插入部及所述卡接部分别用于安装至固定盘，以使所述拦截风叶固定于所述固定盘。

16.一种油烟分离盘，其特征在于，所述分离盘包括

固定盘；以及

多个长条状的油烟拦截风叶，所述多个拦截风叶呈辐射状分布并固接于固定盘，相邻的两所述拦截风叶之间形成可通过油烟气流的间隙，全部或部分所述拦截风叶上设有用于在所述油烟气流通过所述间隙时形成紊流的扰流结构。

17.根据权利要求16所述的分离盘，其特征在于，对于两相邻的所述拦截风叶，其中一所述拦截风叶的内侧与另一所述拦截风叶的外侧之间形成一所述间隙，在所述油烟分离盘的全部或部分所述间隙中，该一所述拦截风叶的内侧和/或该另一所述拦截风叶的外侧设有所述扰流结构。

18.根据权利要求16所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为所述拦截风叶的内侧，该横截面的另一侧为所述拦截风叶的外侧；

全部或部分所述拦截风叶的所述外侧设有一个或多个所述扰流结构，和/或，全部或部分所述拦截风叶的所述内侧设有一个或多个所述扰流结构。

19.根据权利要求18所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶的横截面为V形、W形、多边形、Z形、N形中的任一种。

20.根据权利要求18所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片的一侧边面与所述第二子叶片的一侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述V形横截面内凹的一侧为所述拦截风叶的内侧，与所述V形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为所述拦截风叶的外侧，对于设有所述扰流结构的所述拦截风叶，该所述拦截风叶的内侧和/或外侧设有所述扰流结构。

21.根据权利要求20所述的分离盘，其特征在于，对于设有所述扰流结构的所述拦截风叶，该所述扰流结构设于所述第一子叶片和所述第二子叶片的相交处且位于该所述拦截风叶的所述外侧。

22.根据权利要求16至21任一所述的分离盘，其特征在于，对于设有所述扰流结构的拦截风叶，该所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述扰流结构为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，所述扰流结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述扰流结构的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述扰流结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

23.根据权利要求22所述的分离盘，其特征在于，所述扰流结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度；或者，所述扰流结构为长条状凹槽，所述长条状凹槽靠近所述第一端的深度小于或等于所述长条状凹槽靠近所述第二端的深度。

24.根据权利要求22所述的分离盘，其特征在于，

所述扰流结构为长条状凸起，其自所述第一端向所述第二端延伸；

该所述长条状凸起的长度等于所述拦截风叶的长度时，所述长条状凸起靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大；

该所述长条状凸起的长度小于所述拦截风叶的长度时，所述拦截风叶靠近所述第一端处设有过渡部，所述过渡部的高度自所述第一端向所述第二端的方向逐渐增大。

25.根据权利要求22所述的分离盘，其特征在于，所述扰流结构沿其长度方向的横截面的外边界为弧形、波浪形、折线形或其组合。

26.根据权利要求16至21任一所述的分离盘，其特征在于，对于设有所述扰流结构的拦截风叶，该所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述扰流结构为凸柱、凹坑或这二者的组合，所述拦截风叶设有多个所述扰流结构，该多个所述扰流结构自所述第一端向所述第二端排列设置。

27.根据权利要求26所述的分离盘，其特征在于，在该多个所述扰流结构中，靠近所述第一端的相邻两个所述扰流结构的间距大于靠近所述第二端的相邻两个扰流结构的间距。

28.根据权利要求22所述的分离盘，其特征在于，相邻两所述拦截风叶之间的所述间隙自靠近所述分离盘的中心的方向向远离所述分离盘的中心的方向逐渐增大；

所述扰流结构的凸出高度小于或等于所述间隙的最大值的五分之一；

所述扰流结构的下凹深度大于或等于所述间隙的最大值的二十分之一，且所述扰流结构的下凹深度小于或等于所述拦截风叶的自身厚度的三分之一。

29.根据权利要求16所述的分离盘，其特征在于，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二子叶片包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述第二侧边面所在的平面与所述第四侧边面所在的平面平行或相交。

30.根据权利要求16至21任一所述的分离盘，其特征在于，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片包括第一侧边面和第二侧边面，所述第二子叶片包括第三侧边面和第四侧边面，其中，所述第一侧边面和所述第三侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

对于设有所述扰流结构的拦截风叶，所述第二侧边面和/或所述第四侧边面设有该所述扰流结构。

31.根据权利要求20、21或29所述的分离盘，其特征在于，各所述拦截风叶的角平分面重合，所述拦截风叶的所述第一子叶片和所述第二子叶片关于该所述拦截风叶的角平分面对称。

32.根据权利要求16所述的分离盘，其特征在于，

所述固定盘设有周向槽及环形槽，所述周向槽沿所述固定盘的周向设置且开口朝外，所述环形槽设于所述固定盘中并连通于所述周向槽，且所述周向槽的开口方向与所述环形槽的开口方向之间的夹角为直角、锐角或钝角；

所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括自所述第一端向外延伸的插入部和自所述插入部向下延伸的卡接部，所述插入部用于插入至所述周向槽，所述卡接部用于卡接至所述环形槽。

33.根据权利要求32所述的分离盘，其特征在于，

所述拦截风叶包括长条形的第一子叶片和第二子叶片，所述第一子叶片的一侧边面与所述第二子叶片的一侧边面连接，使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述第一子叶片和所述第二子叶片连接于所述叶根部处的位于所述V形横截面的内侧设有沿所述拦截风叶的长度方向延伸的过渡面，所述第一子叶片和所述第二子叶片连接于所述叶根部处的位于所述V形横截面的外侧设有沿所述拦截风叶的长度方向延伸的过渡部；

对于相邻的两所述拦截风叶，其中一所述拦截风叶的内侧与另一所述拦截风叶的外侧相对，该一所述拦截风叶的所述过渡面与该另一所述拦截风叶的过渡部配合。

34.根据权利要求16至21任一所述的分离盘，其特征在于，所述分离盘的所述拦截风叶为多层分布，每一层所述拦截风叶包括多个所述拦截风叶。

35.一种油烟机，其特征在于，所述油烟机包括如权利要求16至34任一所述的油烟分离盘以及用于驱动所述油烟分离盘转动的驱动机构。