CN209867853U - 一种双工位螺丝分料器 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于螺丝生产技术领域，公开了一种双工位螺丝分料器，包括支撑机构、工位选择机构、限位机构和分料机构，分料机构上设有螺丝卡口，限位机构上开有第一接料孔和第二接料孔，支撑机构上开有与第一接料孔和第二接料孔位置一一对应的第一出料孔和第二出料孔；工位选择机构包括第一推动气缸和第二推动气缸，第二推动气缸的活塞杆固定连接第一推动气缸，第一推动气缸的活塞杆固定连接分料机构；第一推动气缸滑动连接在滑轨上；当第一推动气缸的活塞杆完全伸出时，螺丝卡口正对第一接料孔，当第二推动气缸的活塞杆完全收缩时，螺丝卡口正对第二接料孔。本实用新型可以同时为两个锁螺丝工位提供螺丝，提高了锁丝效率，降低了使用成本。

Description

一种双工位螺丝分料器

技术领域

本实用新型涉及螺丝生产技术领域，具体涉及一种双工位螺丝分料器。

背景技术

现代的工业生产及日常生活中，螺丝作为紧固器件的工具，广泛应用于各个产品及领域，是日常生活和工业生产中必不可少的器件。在现代工业生产中，由于人工成本的不断增加，越来越多的自动化技术被应用于工业生产中，自动化技术不仅减少了生产成本，还降低了生产的出错率，大大的提高了产品的良品率。

现在的工业生产中，螺丝分料是自动锁螺丝必不可少的一环，为了提高螺丝分料效率和降低出错率，在工业生产中一般采用分料器进行自动分离。现有分料器一般都是采用自动排列螺丝、自动分离单颗螺丝、自动输送单颗螺丝等，但是现有的螺丝机一般都只设有一个出料工位，只能连接一个气管转接头，即只能为一个锁螺丝工位提供螺丝，当两个锁螺丝工位都需要进行锁丝操作时，一种方法是先固定一个工位，然后再固定另一个工位，这种方法效率非常慢，影响锁丝进度，但是当遇到两处锁螺丝工位需要同时进行锁丝操作时，一台分料器不能满足锁丝操作；另一方法是使用两台分料器分别为两处锁螺丝工位提供螺丝，这种方法虽然能够同时为两处锁螺丝工位提供螺丝，但是这样却大大的增加了使用成本。

实用新型内容

为了解决现有螺丝分料器所存在的只设有一个出料工位，只能为一个锁螺丝工位提供螺丝，而不能同时为两个锁螺丝工位提供螺丝，降低了锁丝效率，增加了生产成本的问题，本实用新型的目的在于提供一种具有两个出料工位，可以分别为两个锁螺丝工位提供螺丝的双工位螺丝分料器。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种双工位螺丝分料器，包括支撑机构、工位选择机构、固定在支撑机构上的限位机构和与限位机构滑动连接的分料机构，其中，所述分料机构上设有螺丝卡口，且所述分料机构在所述工位选择机构的作用下可在所述限位机构上左右移动；

所述限位机构上分别开有第一接料孔和第二接料孔，所述支撑机构上分别开有与第一接料孔和第二接料孔位置一一对应的第一出料孔和第二出料孔；

所述工位选择机构包括沿水平方向依次设置的第一推动气缸和第二推动气缸，其中，所述第二推动气缸的底部固定在所述支撑机构上，且所述第二推动气缸的活塞杆固定连接所述第一推动气缸，所述第一推动气缸的活塞杆固定连接所述分料机构；

所述支撑机构上还设有滑轨，其中，所述第一推动气缸滑动连接所述滑轨，所述第二推动气缸可推动所述第一推动气缸在所述滑轨上移动；

当所述工位选择机构未工作时，所述螺丝卡口位于所述第一接料孔和所述第二接料孔之间，当所述第一推动气缸的活塞杆完全伸出时，所述螺丝卡口正对所述第一接料孔，当所述第二推动气缸的活塞杆完全收缩时，所述螺丝卡口正对所述第二接料孔。

优化的，所述分料机构包括从上至下依次设置的分料气缸、限位板、接料板和滑块，其中，所述接料板滑动连接在所述滑块的顶部，所述分料气缸的活塞杆通过竖直的连接板固定连接所述接料板的一端；

所述螺丝卡口位于所述接料板的另一端，所述限位板上开有螺丝限位挡口；

当所述分料气缸的活塞杆完全收缩时，由输送机构输送的螺丝卡嵌在所述螺丝卡口内，当所述分料气缸的活塞杆完全伸出时，所述螺丝限位挡口将所述螺丝限位，并使螺丝落入所述第一接料孔或第二接料孔中。

进一步优化的，所述滑块的顶部开有滑槽，所述滑块靠近所述第一推动气缸的一侧开有活塞杆连接槽，其中，所述接料板滑动连接在所述滑槽内，所述第一推动气缸的活塞杆伸入所述活塞杆连接槽内与所述滑块形成固定连接。

进一步优化的，所述滑块位于所述螺丝卡口下方的侧面上开有与所述螺丝限位挡口位置相对应的螺丝滑槽；

当所述第一推动气缸的活塞杆完全伸出时，所述螺丝滑槽正对所述第一接料孔，当所述第二推动气缸的活塞杆完全收缩时，所述螺丝滑槽正对所述第二接料孔。

进一步优化的，所述限位板的两端分别设有固定板，其中，所述固定板上的凸起部过盈配合的插入所述分料气缸上对应侧的凹槽中，并使所述分料气缸固定在所述限位板上。

进一步优化的，所述限位机构包括压板、限位挡板、竖直限位组件和纵截面为“凹”型结构的底板；

所述第一接料孔和所述第二接料孔均开设在所述底板的表面，所述滑块滑动连接在所述底板的凹槽内；

所述压板位于所述底板靠近所述连接板一侧的凸起部上，所述竖直限位组件位于所述底板靠近所述螺丝卡口一侧的凸起部上，所述限位挡板固定在所述底板远离所述第一推动气缸的端面上，且所述限位挡板的上表面与所述底板的凸起部持平。

具体的，所述竖直限位组件包括第一限位竖板和第二限位竖板，其中，所述第一限位竖板和所述第二限位竖板之间留有供所述输送机构出料口伸入的间隙。

具体的，所述支撑机构包括承重板、第一竖板、第二竖板和安装板；

所述第一出料孔和所述第二出料孔均开设在所述安装板的表面，所述第一竖板和所述第二竖板的两端分别固定连接所述承重板和所述安装板。

具体的，所述第二竖板的顶端设有气缸板，其中，所述气缸板与所述第二竖板一体成型，且所述气缸板固定连接所述第二推动气缸。

具体的，所述压板上还设有辅助接料孔，所述安装板还设有与所述辅助接料孔位置相对应的辅助出料孔，其中，所述辅助接料孔位于所述第一接料孔和所述第二接料孔之间；

当所述分料气缸的活塞杆完全伸出、所述第一推动气缸的活塞杆完全收缩且所述第二推动气缸的活塞杆完全伸出时，螺丝可穿过所述辅助接料孔落入所述辅助出料孔中。

本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型为一种双工位螺丝分料器，本实用新型设有工位选择机构，即设有第一推动气缸和第二推动气缸，并设有与之相对应的第一接料孔和第二接料孔。通过上述设计，当需要为两个锁螺丝工位提供螺丝时，首先，第一推动气缸中的活塞杆伸出，带动分料机构向左移动，当第一推动气缸的活塞杆完全伸出时，螺丝卡口正对第一接料孔，此时，分料机构工作，使输送进的螺丝从螺丝卡口脱落，依靠自身重力下落，穿过第一接料孔落入第一出料孔中完成分料；然后，第一推动气缸和分料机构分别复位，螺丝卡口重新接收螺丝，接收完毕后，第二推动气缸的活塞杆收缩，带动第一推动气缸在滑轨上向右移动，当第二推动气缸的活塞杆完全收缩时，分料机构上的螺丝卡口正对第二接料孔，此时，分料机构工作，使输送到螺丝卡口上的螺丝脱落，依靠自身重力掉落，穿过第二接料孔落入第二出料孔中完成分料。

通过上述设计，本实用新型能够分别为两个锁螺丝工位提供螺丝，一方面，提高了锁丝效率；另一方面，避免了传统螺丝分料器只设有一个工位，需要使用两个分料器才能同时为两个锁丝工位提供螺丝的问题。大大的降低了使用成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的双工位螺丝分料器的结构示意图。

图2是本实用新型提供的工位选择机构的放大示意图。

图3是本实用新型提供的分料机构的结构示意图。

图4是本实用新型提供的滑块的结构示意图。

图5是本实用新型提供的限位机构的结构示意图。

图6是本实用新型提供的支撑机构的结构示意图。

上述附图中，1-支撑机构；2-工位选择机构；3-限位机构；4-分料机构；5-螺丝卡口；6-第一接料孔；7-第二接料孔；8-第一出料孔；9-第二出料孔；10-滑轨；11-分料气缸；12-限位板；13-接料板；14-滑块；15-连接板；16-螺丝限位挡口；17-输送机构；18-滑槽；19-活塞杆连接槽；20-螺丝滑槽；21-固定板；22-压板；23-限位挡板；24-底板；25-第一限位竖板；26-第二限位竖板；27-承重板；28-第一竖板；29-第二竖板；30-安装板；31-气缸板；32-辅助接料孔；33-辅助出料孔；201-第一推动气缸；202-第二推动气缸。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步阐述。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。

实施例一

如图1～6所示，本实施例所提供的双工位螺丝分料器，包括支撑机构1、工位选择机构2、固定在支撑机构1上的限位机构3和与限位机构滑动连接的分料机构4，其中，所述分料机构4上设有螺丝卡口5，且所述分料机构4在所述工位选择机构2的作用下可在所述限位机构3上左右移动。

所述限位机构3上分别开有第一接料孔6和第二接料孔7，所述支撑机构1上分别开有与第一接料孔6和第二接料孔7位置一一对应的第一出料孔8和第二出料孔9。

所述工位选择机构2包括沿水平方向依次设置的第一推动气缸201和第二推动气缸202，其中，所述第二推动气缸202的底部固定在所述支撑机构1上，且所述第二推动气缸202的活塞杆固定连接所述第一推动气缸201，所述第一推动气缸201的活塞杆固定连接所述分料机构4。

所述支撑机构1上还设有滑轨10，其中，所述第一推动气缸201滑动连接所述滑轨10，所述第二推动气缸202可推动所述第一推动气缸201在所述滑轨10上移动。

当所述工位选择机构2未工作时，所述螺丝卡口5位于所述第一接料孔6和所述第二接料孔7之间，当所述第一推动气缸201的活塞杆完全伸出时，所述螺丝卡口5正对所述第一接料孔6，当所述第二推动气缸202的活塞杆完全收缩时，所述螺丝卡口5正对所述第二接料孔7。

如图1～2所示，下面对上述的双工位螺丝分料器进行具体结构的描述：

所述支撑机构1作为整个双工位螺丝分料器的承载平台，用于安装所述工位选择机构2、所述限位机构3和所述分料机构4。

所述限位机构3用于限制所述分料机构4的移动，防止所述分料机构4移动过度，造成双工位螺丝分料器不能正常进行分料工作。

所述工位选择机构2用于推动所述分料机构4在限位机构3上左右移动，以便准确对准第一接料孔6或第二接料孔7，最终实现使用一台分料器可以同时为两个锁丝工位提供螺丝的功能。

所述螺丝卡口5用于接收由输料机构17输送的螺丝，并使螺丝的螺帽卡接在所述螺丝卡口5内，以便进行后续的分料工作。

如图1～2所示，下面对所述工位选择机构2进行具体结构的描述：

所述第一推动气缸201和所述第二推动气缸202均可以带动所述分料机构4在所述限位机构3上移动；在所述工位选择机构2未工作时，所述第一推动气缸201的活塞杆处于完全收缩状态，所述第二推动气缸202的活塞杆处于完全伸出状态。

当需要为两处锁螺丝工位提供螺丝时，所述螺丝卡口5接收到螺丝后，所述第二推动气缸202处于关闭状态，而所述第一推动气缸201的活塞杆开始伸出，进而推动所述分料机构4向左移动，当所述第一推动气缸201的活塞杆完全伸出时，所述螺丝卡口5正好正对所述第一接料孔6，此时，分料机构4开始工作，使螺丝脱离所述螺丝卡口5，依靠自身重力下落，穿过所述第一接料孔6后落入所述第一出料孔8中完成分料工作。

当完成一次分料后，所述第一推动气缸201和所述分料机构4复位，螺丝卡口5再次接收螺丝，然后，第一推动气缸201关闭，第二推动气缸202启动，第二推动气缸202的活塞杆进行收缩，进而带动所述第一推动气缸201沿滑轨10向右移动，最终带动所述分料机构4向右移动，当所述第二推动气缸202的活塞杆完全收缩时，所述螺丝卡口5正好正对所述第二接料孔7，此时，分料机构4开始工作，使螺丝脱离螺丝卡口5，依靠自身重力下落，穿过所述第二接料孔7后落入所述第二出料孔9中完成分料工作。

通过上述设计，当两处锁螺丝工位需要同时进行锁丝操作时，即可以通过一台分料器同时为两个锁螺丝工位提供螺丝。一方面，大大的提高了锁丝效率，降低了锁丝成本；另一方面，还提高了锁丝的便捷性和实用性。

在本实施例中，所述第一出料孔8和所述第二出料孔9分别连接有不同的气管转接头，可以通过不同的气管转接头同时为不同的锁螺丝工位提供螺丝。

由此通过对前述双工位螺丝分料器的描述：通过设置第一推动气缸201和第二推动气缸202，且设有与之对应第一出料孔8和第二出料孔9，能够同时为两处锁螺丝工位提供螺丝，一方面，提高了锁丝效率；另一方面，避免了传统螺丝分料器只设有一个出料工位，需要使用两个分料器才能同时为两个锁丝工位提供螺丝的问题。大大的降低了使用成本。

优化的，所述分料机构4包括从上至下依次设置的分料气缸11、限位板12、接料板13和滑块14，其中，所述接料板13滑动连接在所述滑块14的顶部，所述分料气缸11的活塞杆通过竖直的连接板15固定连接所述接料板13的一端。

所述螺丝卡口5位于所述接料板13的另一端，所述限位板12上开有螺丝限位挡口16。

当所述分料气缸11的活塞杆完全收缩时，由输送机构17输送的螺丝卡嵌在所述螺丝卡口5内，当所述分料气缸11的活塞杆完全伸出时，所述螺丝限位挡口16将所述螺丝限位，并使螺丝落入所述第一接料孔6或第二接料孔7中。

进一步优化的，所述滑块14的顶部开有滑槽18，所述滑块14靠近所述第一推动气缸201的一侧开有活塞杆连接槽19，其中，所述接料板13滑动连接在所述滑槽18内，所述第一推动气缸201的活塞杆伸入所述活塞杆连接槽19内与所述滑块14形成固定连接。

进一步优化的，所述滑块14位于所述螺丝卡口5下方的侧面上开有与所述螺丝限位挡口16位置相对应的螺丝滑槽20。

当所述第一推动气缸201的活塞杆完全伸出时，所述螺丝滑槽20正对所述第一接料孔6，当所述第二推动气缸202的活塞杆完全收缩时，所述螺丝滑槽20正对所述第二接料孔7。

进一步优化的，所述限位板12的两端分别设有固定板21，其中，所述固定板21上的凸起部过盈配合的插入所述分料气缸11上对应侧的凹槽中，并使所述分料气缸11固定在所述限位板12上。

如图3和图4所示，下面对所述分料机构5进行具体结构的描述：

所述分料气缸11用于控制所述螺丝卡口5内螺丝的脱落；所述固定板21上的凸起部过盈配合的插入所述分料气缸11上对应侧的凹槽中，通过这样设计，能够使所述分料气缸11固定在限位板12上，进而固定在所述滑块14上，防止分料气缸11的活塞杆在伸缩时产生反作用力使自身移动，保证了分料工作的正常进行。

当在进行分料工作时，所述分料气缸11的伸缩杆伸出，带动连接板15移动，进而带动接料板13在滑槽18中移动，由于螺丝的螺帽卡接在螺丝卡口5内，且在限位板12上设置了螺丝限位挡口16。所以，当螺丝卡口5随着接料板13移动时，螺丝卡口5内螺丝的螺帽会抵住螺丝限位挡口16，螺丝不会进行移动，而在螺丝卡口5的持续移动下，螺丝限位挡口16最终会将螺丝抵出螺丝接料卡口5，从而使螺丝落入第一接料孔6或第二接料孔7中，实现螺丝的分料。

在上述方案上进行优化的是：所述滑块14上设有活塞杆连接槽19，通过这样设计，所述滑块14能够固定连接第一推动气缸201的活塞杆，进而可以在限位机构3上左右移动，使螺丝可通过第一接料孔6和第二接料孔7进行分料，实现同时为两处锁螺丝工位提供螺丝的功能。

在上述方案上还可以进行进一步优化的是：所述滑块14上还设有螺丝滑槽20，通过这样设计，从螺丝卡口5掉落的螺丝可以螺丝滑槽20快速的落入第一接料孔6或第二接料孔7中，保证螺丝顺利的下落。

进一步优化的，所述限位机构3包括压板22、限位挡板23、竖直限位组件和纵截面为“凹”型结构的底板24。

所述第一接料孔6和所述第二接料孔7均开设在所述底板24的表面，所述滑块14滑动连接在所述底板24的凹槽内。

所述压板22位于所述底板24靠近所述连接板15一侧的凸起部上，所述竖直限位组件位于所述底板24靠近所述螺丝卡口5一侧的凸起部上，所述限位挡板23固定在所述底板24远离所述第一推动气缸201的端面上，且所述限位挡板23的上表面与所述底板的凸起部持平。

具体的，所述竖直限位组件包括第一限位竖板25和第二限位竖板26，其中，所述第一限位竖板25和所述第二限位竖板26之间留有供所述输送机构17出料口伸入的间隙。

如图5所示，下面对所述限位机构3进行具体结构的描述：

所述底板24采用纵截面为“凹”型的结构是为了更好的安装所述滑块14，并使滑块14沿凹槽进行移动，可以防止滑块14弹出底板2，保证滑块14滑动的可靠性和使用的安全性。

所述压板22和所述竖直限位组件设置在底板25两侧的凸起上，可以进一步的防止滑块14弹出底板24，进一步的提高滑块14滑动的可靠性和安全性。

所述限位挡板23设置远离第一推动气缸201的一端面上，且与底板24的凸起部持平，通过这样设计，可以防止滑块14滑出底板24，再次的提高了滑块14滑动的可靠性和安全性。

同时，所述第一限位竖板25和所述第二限位竖板26之间还留有供输料机构17出料口伸入的间隙，通过这样设计，能够保证螺丝卡口5顺利的接收由输料组价17输送的螺丝，保证分料的效率。

具体的，所述支撑机构1包括承重板27、第一竖板28、第二竖板29和安装板30。

所述第一出料孔8和所述第二出料孔9均开设在所述安装板30的表面，所述第一竖板28和所述第二竖板29的两端分别固定连接所述承重板27和所述安装板30。

具体的，所述第二竖板29的顶端设有气缸板31，其中，所述气缸板31与所述第二竖板29一体成型，且所述气缸板31固定连接所述第二推动气缸202。

如图6所示，下面对支撑机构1进行具体结构的描述：

所述承重板27、所述第一竖板28、所述第二竖板29和所述安装板30组成了横截面为矩形的框架机构，使得整个支撑机构1具有良好的稳定性和承载性，提高了所述双工位螺丝分料器工作的稳定性。

在上述方案上进行优化的是：所述第二竖板29上还设有气缸板31，通过这样设计，能够进一步的固定第二推动气缸202，降低了第二推动气缸202松动的概率，提高了双工位螺丝分料器工作的可靠性。

具体的，所述压板22上还设有辅助接料孔32，所述安装板30还设有与所述辅助接料孔32位置相对应的辅助出料孔33，其中，所述辅助接料孔32位于所述第一接料孔6和所述第二接料孔7之间。

当所述分料气缸11的活塞杆完全伸出、所述第一推动气缸201的活塞杆完全收缩且所述第二推动气缸202的活塞杆完全伸出时，螺丝可穿过所述辅助接料孔32落入所述辅助出料孔33中。

如图5和图6所示，当所述双工位螺丝分料器发生卡件故障时，所述分料气缸11的活塞杆会完全伸出，所述第一推动气缸201的活塞杆会完全收缩，所述第二推动气缸202的活塞杆会完全伸出，此时，螺丝卡口5中的螺丝可通过螺丝滑槽20落入所述辅助接料孔32中，进而通过辅助出料孔33进行分料。通过上述设计，避免了螺丝卡件的问题，提供了使用的可靠性。

所述双工位螺丝分料器的工作原理为：

当需要同时为两处锁螺丝工位提供螺丝时，首先输料机构17向螺丝卡口5输送螺丝，当螺丝卡口5接收到螺丝时，第一推动气缸201的活塞杆伸出，推动滑块14沿底板24的凹槽向左移动，当第一推动气缸201的活塞杆完全伸出时，螺丝卡口5正好正对第一接料孔6，此时，分料气缸11的活塞杆开始伸出，带动接料板13移动，而由于螺丝限位挡口16会抵住螺丝，所以，螺丝会从螺丝卡口5中脱落，依靠自身重力下落，穿过第一接料孔6落入第一出料孔8中；然后第一推动气缸201和分料气缸复位，螺丝卡口5再次接收由输送机构17输送的螺丝，接收完毕后，第二推动气缸202的活塞杆开始收缩，带动第一推动气缸201沿滑轨10向右移动，进而带动滑块14向右移动，当第二推动气缸202的活塞杆完全收缩时，螺丝卡口5正好正对第二接料孔7，同理，分料气缸11的活塞杆开始伸缩，带动螺丝卡口5移动，最终使螺丝脱离螺丝卡口5，穿过第二接料孔7落入第二出料孔9中。最后，从第一出料孔8和第二出料孔9掉落的螺丝通过不同的气管转接头吹送到不同的锁螺丝工位。

综上，采用本实施例所提供的一种双工位螺丝分料器，具有如下技术效果：

(1)通过设置第一推动气缸201和第二推动气缸202，且设有与之对应第一出料孔8和第二出料孔9，能够同时为两处锁螺丝工位提供螺丝，一方面，提高了锁丝效率；另一方面，避免了传统螺丝分料器只设有一个出料工位，需要使用两个分料器才能同时为两个锁丝工位提供螺丝的问题。大大的降低了使用成本。

(2)通过设置限位机构3，能够保证滑块14不会弹出底板24，也不会滑出底板24，提高了滑块14滑动的可靠性，也提高了双工位螺丝分料器使用的安全性。

(3)通过设置辅助接料孔32和辅助出料孔33，能够避免传统双工位螺丝分料器一旦发生卡件故障，就不能使用的问题，提高了使用的可靠性。

本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双工位螺丝分料器，其特征在于：包括支撑机构(1)、工位选择机构(2)、固定在支撑机构(1)上的限位机构(3)和与限位机构(3)滑动连接的分料机构(4)，其中，所述分料机构(4)上设有螺丝卡口(5)，且所述分料机构(4)在所述工位选择机构(2)的作用下可在所述限位机构(3)上左右移动；

所述限位机构(3)上分别开有第一接料孔(6)和第二接料孔(7)，所述支撑机构(1)上分别开有与第一接料孔(6)和第二接料孔(7)位置一一对应的第一出料孔(8)和第二出料孔(9)；

所述工位选择机构(2)包括沿水平方向依次设置的第一推动气缸(201)和第二推动气缸(202)，其中，所述第二推动气缸(202)的底部固定在所述支撑机构(1)上，且所述第二推动气缸(202)的活塞杆固定连接所述第一推动气缸(201)，所述第一推动气缸(201)的活塞杆固定连接所述分料机构(4)；

所述支撑机构(1)上还设有滑轨(10)，其中，所述第一推动气缸(201)滑动连接所述滑轨(10)，所述第二推动气缸(202)可推动所述第一推动气缸(201)在所述滑轨(10)上移动；

当所述工位选择机构(2)未工作时，所述螺丝卡口(5)位于所述第一接料孔(6)和所述第二接料孔(7)之间，当所述第一推动气缸(201)的活塞杆完全伸出时，所述螺丝卡口(5)正对所述第一接料孔(6)，当所述第二推动气缸(202)的活塞杆完全收缩时，所述螺丝卡口(5)正对所述第二接料孔(7)。

2.根据权利要求1所述的一种双工位螺丝分料器，其特征在于：所述分料机构(4)包括从上至下依次设置的分料气缸(11)、限位板(12)、接料板(13)和滑块(14)，其中，所述接料板(13)滑动连接在所述滑块(14)的顶部，所述分料气缸(11)的活塞杆通过竖直的连接板(15)固定连接所述接料板(13)的一端；

所述螺丝卡口(5)位于所述接料板(13)的另一端，所述限位板(12)上开有螺丝限位挡口(16)；

当所述分料气缸(11)的活塞杆完全收缩时，由输送机构(17)输送的螺丝卡嵌在所述螺丝卡口(5)内，当所述分料气缸(11)的活塞杆完全伸出时，所述螺丝限位挡口(16)将所述螺丝限位，并使螺丝落入所述第一接料孔(6)或第二接料孔(7)中。

3.根据权利要求2所述的一种双工位螺丝分料器，其特征在于：所述滑块(14)的顶部开有滑槽(18)，所述滑块(14)靠近所述第一推动气缸(201)的一侧开有活塞杆连接槽(19)，其中，所述接料板(13)滑动连接在所述滑槽(18)内，所述第一推动气缸(201)的活塞杆伸入所述活塞杆连接槽(19)内与所述滑块(14)形成固定连接。

4.根据权利要求2所述的一种双工位螺丝分料器，其特征在于：所述滑块(14)位于所述螺丝卡口(5)下方的侧面上开有与所述螺丝限位挡口(16)位置相对应的螺丝滑槽(20)；

当所述第一推动气缸(201)的活塞杆完全伸出时，所述螺丝滑槽(20)正对所述第一接料孔(6)，当所述第二推动气缸(202)的活塞杆完全收缩时，所述螺丝滑槽(20)正对所述第二接料孔(7)。

5.根据权利要求2所述的一种双工位螺丝分料器，其特征在于：所述限位板(12)的两端分别设有固定板(21)，其中，所述固定板(21)上的凸起部过盈配合的插入所述分料气缸(11)上对应侧的凹槽中，并使所述分料气缸(11)固定在所述限位板(12)上。

6.根据权利要求2所述的一种双工位螺丝分料器，其特征在于：所述限位机构(3)包括压板(22)、限位挡板(23)、竖直限位组件和纵截面为“凹”型结构的底板(24)；

所述第一接料孔(6)和所述第二接料孔(7)均开设在所述底板(24)的表面，所述滑块(14)滑动连接在所述底板(24)的凹槽内；

所述压板(22)位于所述底板(24)靠近所述连接板(15)一侧的凸起部上，所述竖直限位组件位于所述底板(24)靠近所述螺丝卡口(5)一侧的凸起部上，所述限位挡板(23)固定在所述底板(24)远离所述第一推动气缸(201)的端面上，且所述限位挡板(23)的上表面与所述底板(24)的凸起部持平。

7.根据权利要求6所述的一种双工位螺丝分料器，其特征在于：所述竖直限位组件包括第一限位竖板(25)和第二限位竖板(26)，其中，所述第一限位竖板(25)和所述第二限位竖板(26)之间留有供所述输送机构(17)出料口伸入的间隙。

8.根据权利要求6所述的一种双工位螺丝分料器，其特征在于：所述支撑机构(1)包括承重板(27)、第一竖板(28)、第二竖板(29)和安装板(30)；

所述第一出料孔(8)和所述第二出料孔(9)均开设在所述安装板(30)的表面，所述第一竖板(28)和所述第二竖板(29)的两端分别固定连接所述承重板(27)和所述安装板(30)。

9.根据权利要求8所述的一种双工位螺丝分料器，其特征在于：所述第二竖板(29)的顶端设有气缸板(31)，其中，所述气缸板(31)与所述第二竖板(29)一体成型，且所述气缸板(31)固定连接所述第二推动气缸(202)。

10.根据权利要求8所述的一种双工位螺丝分料器，其特征在于：所述压板(22)上还设有辅助接料孔(32)，所述安装板(30)还设有与所述辅助接料孔(32)位置相对应的辅助出料孔(33)，其中，所述辅助接料孔(32)位于所述第一接料孔(6)和所述第二接料孔(7)之间；

当所述分料气缸(11)的活塞杆完全伸出、所述第一推动气缸(201)的活塞杆完全收缩且所述第二推动气缸(202)的活塞杆完全伸出时，螺丝可穿过所述辅助接料孔(32)落入所述辅助出料孔(33)中。