CN209849814U - 蜡模模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种蜡模模具包括上模机构及下模机构。上模机构包括固定板、上模及上脱模组件。上模与固定板间隔且层叠设置。上模具有压合面。压合面开设有上过孔。上脱模组件包括安装于固定板上的孔针及夹持于固定板与上模之间的上弹性复位件。孔针远离固定板的一端穿设于上过孔，并沿孔针的轴向可滑动。上弹性复位件为孔针提供一背向上模的弹性力。下模机构包括下模及下脱模组件。下模与上模对齐。下模朝向上模的一侧具有成型面。成型面内陷形成成型槽。下脱模组件用于使蜡模产品与下模脱离。上模与下模相互压紧时，压合面与成型槽之间形成型腔。孔针远离固定板的一端伸出于压合面，并位于型腔内。上述蜡模模具使得蜡模产品的生产效率更高。

Description

蜡模模具

技术领域

本实用新型涉及熔模铸造专业中的压型制造技术领域，特别是涉及一种蜡模模具。

背景技术

在熔模铸造领域中，蜡模产品通常都是采用手工压蜡模具，通过人工手动对手工压蜡模具进行定位、取出等操作而形成的。而不同规格的蜡模产品需要不同的蜡模模具，即一模一型。但是，蜡模模具通常都很重，特别是一些较大蜡模产品的蜡模模具，其体积很大、重量也很重，利用人工对蜡模模具进行定位、取出等操作时，费时费力，大大影响了蜡模产品的生产效率。

实用新型内容

基于此，有必要针对传统的蜡模产品生产方式的生产效率较低的问题，提供一种可以提高蜡模产品生产效率的蜡模模具。

一种蜡模模具，用于压蜡机上，所述压蜡机包括工作台及压板，所述蜡模模具包括：

上模机构，包括：

安装于所述压板上的固定板；

上模，与所述固定板间隔且层叠设置，且所述上模具有压合面，所述压合面开设有贯穿所述上模的上过孔；

上脱模组件，包括安装于所述固定板上的孔针及夹持于所述固定板与所述上模之间的上弹性复位件，所述孔针远离所述固定板的一端穿设于所述上过孔，并沿所述孔针的轴向可滑动，所述上弹性复位件为所述孔针提供一背向所述上模的弹性力；及

下模机构，包括安装于所述工作台上的下模及下脱模组件，且所述下模与所述上模对齐，所述下模朝向所述上模的一侧具有成型面，所述成型面内陷形成成型槽，所述下脱模组件用于使蜡模产品与所述下模脱离；

其中，所述上模与所述下模相互压紧时，所述压合面与所述成型槽之间形成型腔，所述孔针远离所述固定板的一端伸出于所述压合面，并位于所述型腔内。

在其中一个实施例中，所述上脱模组件还包括设置于所述固定板上的上导向柱及开设于所述上模朝向所述固定板一侧表面的上导向孔，所述上导向柱穿设于所述上导向孔，并沿所述上导向柱的轴向可滑动。

在其中一个实施例中，所述上模机构还包括上安装座，所述上安装座可拆地安装于所述固定板背向所述下模的一侧。

在其中一个实施例中，还包括限位组件，所述限位组件包括设置于所述压合面的第一限位部及设置于所述成型面的第二限位部，所述上模与所述下模相互压紧时，所述第一限位部与所述第二限位部相配合，以限制所述上模与所述下模的相对位置。

在其中一个实施例中，所述第一限位部为凸柱及盲孔中的一个，所述第二限位部为所述凸柱及所述盲孔中的另一个。

在其中一个实施例中，所述上模设置有用于给所述型腔散热的第一冷却通道，所述上模的侧面开设有与所述第一冷却通道连通的第一进液口及第一出液口；

所述下模设置有用于给所述型腔散热的第二冷却通道，所述下模的侧面开设有与所述第二冷却通道连通的第二进液口及第二出液口。

在其中一个实施例中，所述下脱模组件包括与所述下模间隔且层叠设置的下安装座、位于所述下模与所述下安装座之间的顶板、安装于所述顶板上的顶针及至少两个支撑件，所述支撑件的两端分别与所述下安装座与所述下模固定连接，所述成型槽的内壁开设有贯穿所述下模的下过孔，所述顶针穿设于所述下过孔，并在所述顶板的带动下沿所述顶针的轴向可移动，所述上模与所述下模分离时，所述顶针远离顶板的一端伸出于所述成型槽的内壁。

在其中一个实施例中，所述下脱模组件还包括安装于所述下模与所述顶板之间的下弹性复位件，所述下弹性复位件为所述顶针提供一背向所述下模的弹性力。

在其中一个实施例中，所述下模机构还包括安装于所述顶板背向所述下模一侧的调整垫板，所述调整垫板的厚度可调。

在其中一个实施例中，所述下脱模组件还包括设置于所述顶板设置有所述顶针一侧的下导向柱及开设于所述下模背向所述成型面一侧的下导向孔，所述下导向柱穿设于所述下导向孔，并沿所述下导向柱的轴向可滑动。

上述蜡模模具，将上模机构及下模机构可分别安装于压蜡机的压板及工作台上，在压蜡机压板的驱动下，可实现上述蜡模模具的自动合模及分模，有效地提高了蜡模产品的生产效率。进一步的，当蜡模产品在型腔内完成成型后，压蜡机的压板带动上模机构向远离下模机构的方向移动，此时，孔针在弹性复位件提供的指向固定板的弹性力的作用下，自动从蜡模产品上退出，实现上模与蜡模产品的自动脱模。而且，下脱模组件的设置，可实现下模与蜡模产品的快速脱模。所以，上脱模组件及下脱模组件的设置，有效地提高了蜡模产品的脱模速度，进一步提高了蜡模产品的生产效率。因此，上述蜡模模具的使用，使得蜡模产品的生产效率更高。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例中蜡模模具的结构示意图；

图2为图1所示蜡模模具的正视图；

图3为图1所示蜡模模具中的上模的结构示意图；

图4为图3所示上模的剖视图；

图5为图1所示蜡模模具中的下模的结构示意图；

图6为图5所示下模的剖视图；

图7为图1所示蜡模模具中的下安装座的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1及图2，本实用新型较佳实施例中的蜡模模具10包括上模机构100及下模机构200。

其中，蜡模模具10壳安装于压蜡机上，通过压蜡机带动蜡模模具10进行合模、开模等操作。而压蜡机包括压板及工作台。可以理解，在其他实施例中，若蜡模模具10的体积较小，人工不用很费力就可以搬动时，蜡模模具10也可以通过人工操作的方式实现蜡模模具10的合模、开模等操作。

上模机构100包括固定板110、上模120及上脱模组件130。

固定板110主要用连接作用。一般情况下，固定板110由合金钢、调制钢等强度较大的材料制成。固定板110可安装于压板上。由于压蜡机的压板沿朝向或背向工作条的方向升降，故压板可带动固定板110升降。

请一并参阅图3及图4，上模120与固定板110间隔且层叠设置。上模120具有压合面121。压合面121开设有贯穿上模120的上过孔122。上模120作为蜡模模具10的核心部件，通常由不锈钢、调质钢等强度较大且耐热的材料制成。具体在本实施例中，上模120由调质钢制成。

请再次参阅图1及图2，上脱模组件130包括安装于固定板110上的孔针131及夹持于固定板110与上模120之间的上弹性复位件132。孔针131远离固定板110的一端穿设于上过孔122，并沿孔针131的轴向可滑动。由此，孔针131可通过焊接、螺接等方式与固定板110固定连接。孔针131主要用于在蜡模成型过程中在形成带孔的蜡模产品20。具体的，孔针131沿周向滑动时，上模120相对于固定板110沿指向或背向固定板110的方向滑动。上弹性复位件132主要为孔针131提供一背向上模120的弹性力，以驱动孔针131沿背向上模120的方向滑动。孔针131形状与所要成型的蜡模上的孔的形状相一致，孔针131的径向截面形状可以为圆形、矩形、三角形、椭圆形等形状。

具体的，孔针131为多个，且多个孔针131间隔且平行设置。多个孔针131的设置，主要用于带多个孔的蜡模产品20的生产。

请一并参阅图5及图6，下模机构200包括安装于工作台上的下模210及下脱模组件220。下模210与上模120对齐。下模210朝向上模120的一侧具有成型面211。成型面211内陷形成成型槽212。上脱模组件130用于使蜡模产品20与下模210脱离。由此，蜡模模具10使用时，通常会将下模210安装于压蜡机的工作台上。成型槽212的大小及形状根据所要成型的蜡模产品20的大小及形状确定。一般情况下，为了保证蜡模产品20的成型效果，下模210的材质与上模120的材质相同。

上模120与下模210相互压紧时，压合面121与成型槽212之间形成型腔(图未标)。孔针131远离固定板110的一端伸出于压合面121，并位于型腔内。其中，型腔的内壁形状与所要成型的蜡模产品20的形状相一致。孔针131伸入到型腔内，可在型腔内形成带孔的蜡模产品20。

在本实施例中，成型槽212为多个。当上模120与下模210压紧时，压合面121与多个成型槽212之间形成多个型腔。因此，多个成型槽212的设置，使得蜡模模具10可一次性成型多个蜡模产品20，可进一步提高蜡模产品20的生产效率。

安装于压蜡机上的蜡模模具10的工作过程为：

(1)先将上模机构100安装于压蜡机的压板上，再将下模机构200安装于压蜡机的工作台上，并使上模120与下模210对齐设置。

(2)启动压蜡机，压板驱动固定板110带动上模120向指向下模210的方向移动，直至上模120与下模210层叠并压紧，孔针131伸入型腔内；

(3)向型腔内注入模料蜡膏，并静止成型；

(4)待型腔内的蜡模产品20成型后，压板带动固定板110向背向下模210的方向移动，此时孔针131在上弹性复位件132提供的背向上模120的弹性力的作用下，从蜡模产品20中自动退出，以实现上模机构100脱模的工作；

(5)压板继续驱动固定板110带动下模210向背向下模210的方向移动，以实现上模机构100的复位；

(6)将成型的蜡模产品20从型腔中取出，并将上模机构100及下模机构200从压蜡机上拆下，以完成蜡模产品20的整个成型过程。

由此，使用时，将上模机构100及下模机构200分别安装于压蜡机的压板及工作台上，在压蜡机压板的驱动下，可实现上述蜡模模具10的自动合模及分模，有效地提高了蜡模产品20的生产效率。进一步的，当蜡模产品20在型腔内完成成型时，压蜡机的压板带动固定板110向远离下模210的方向移动，此时，孔针131在弹性复位件提供的背向固定板110的弹性力的作用下，从蜡模产品20中自动退出，实现上模120与蜡模产品20的自动脱模工作，进一步提高了蜡模产品20的生产效率。因此，上述蜡模模具10的使用，使得蜡模产品20的生产效率更高。

在本实施例中，上弹性复位件132为多个，且多个上弹性复位件132间隔设置。由此，多个上弹性复位件132可以为针杆提供更大的弹性力，从而使得针杆从蜡模产品20中脱离的速度更快。具体在本实施例中，上弹性复位件132为四个。

请再次参阅图5，在本实施例中，成型面211上形成有与成型槽212连通的第一注蜡槽213。第一注蜡槽213的一端延伸至下模210的边缘。上模120与下模210相互压紧时，压合面121与第一注蜡槽213之间形成注蜡通道(图未标)。由此，当上模120与下模210完成合模后，通过注蜡通道213，人们可直接向型腔内注入模料蜡膏。因此，注蜡通道213的设置，使得向型腔内注入模料蜡膏的工作更为简单、方便。当成型槽212为多个时，注蜡通道213分别与多个成型槽212连通，以向多个型腔内注入模料蜡膏。

具体的，向型腔中注入模料蜡膏时，可以通过压蜡机上的注蜡机构或者单独的注蜡机构通过注蜡通道213相型腔内注入模料蜡膏，也可以采用简单的注蜡工具，通过人工手动的方式通过注蜡通道213相型腔内注入模料蜡膏。

请再次参阅图3，进一步的，在本实施例中，压合面121与第一注蜡槽213相对的位置形成有第二注蜡槽127。上模120与下模210相互压紧时，第一注蜡槽213与第二注蜡槽127之间形成注蜡通道。第二注蜡槽127的设置，有效地增加了注蜡通道的径向截面的面积，从而提高了向型腔内注蜡的速度。

在本实施例中，上弹性复位件132为弹簧。弹簧夹持于固定板110与上模120之间。具体的，当压板驱动固定板110带动上模120向下模210的方向移动时，弹簧压缩，弹簧为固定板110提供一反向恢复力；当蜡模产品20成型后，固定板110在该反向恢复力的作用下，带动孔针131向背向上模120的方向滑动。由于弹簧具有质量轻、柔软性能好、调节性能精密等特性。故上弹性复位件132也具有质量轻、变形范围广、作用力与位移的关系灵敏等优点，进而使得孔针131的运行精度更高。

请再次参阅图1至图4，在本实施例中，上脱模组件130还包括设置于固定板110上的上导向柱111及开设于上模120朝向固定板110一侧表面的上导向孔123。上导向柱111穿设于上导向孔123，并沿上导向柱111的轴向可滑动。

上导向柱111与上导向孔123相配合，主要起导向作用，以保证上模120相对于固定板110沿孔针131的轴向滑动的运行精度，进而保证了孔针131运行精度，有效地提高了蜡模产品20的成型效果。

在本实施例中，上模机构100还包括上安装座140。上安装座140可拆卸地安装于固定板110背向上模120的一侧。上模机构100通过上安装座140可安装于压蜡机的压板上。由此，上安装座140的设置，使得上模机构100的安装更为方便。而且，蜡模模具10的规格通常都是与蜡模产品20的规格相对应的，即为一模一型。故在不同规格蜡模产品20的批量生产中，需要在压蜡机上更换不同规格的蜡模模具10。将上安装座140设置为与固定板110可拆卸地连接，使得不同规格的蜡模模具10更换时，不需要更换上安装座140，即可完成不同规格蜡模模具10的更换，使得不同规格的蜡模模具10的更换更为方便快速，有效地提高了不同规格蜡模产品20的换产效率。

请再次参阅图1，在本实施例中，还包括限位机构400。限位机构400包括设置于压合面121的第一限位部410及设置于成型面211的第二限位部420。上模120与下模210相互压紧时，第一限位部410与第二限位部420相配合，以限制上模120与下模210的相对位置。

由此，上模120与下模210层叠并相互压紧时，上模120与下模210在第一限位部410与第二限位部420的作用下，可避免相互转动、移动等情况，有效地保证了在型腔中成型的蜡模产品20的成型效果。

进一步的，在本实施例中，第一限位部410为凸柱及盲孔中的一个，第二限位部420为凸柱及盲孔中的另一个。由此，当需要对上模120及下模210进行位置限定时，只需要将凸柱穿设于对应的盲孔中即可。因此，将第一限位部410设置为凸柱及盲孔中的一个，第二限位部420设置为凸柱及盲孔中的另一个，使得上模120与下模210之间的限位操作更为方便。

请再次参阅图3及图4，在本实施例中，上模120内设置有用于给型腔散热的第一冷却通道124。上模120的侧面开设有与第一冷却通道124连通的第一进液口125及第一出液口126。具体的，第一进液口125、第一冷却通道124及第一出液口126之间形成用于给型腔散热的冷却液回路。其中，冷却液可以为冷水、冷却油等。

蜡模模具10使用时，当向型腔内注入模料蜡膏后，冷却液可经第一进液口进入第一冷却通道内，并将型腔内的蜡模产品20的热量带走，再经第一出液口126流出，从而完成对型腔内蜡模产品20的散热工作。因此，第一冷却通道124的设置，有效地提高了型腔内蜡模产品20的冷却成型速度，进一步提高了蜡模产品20的生产效率。

请再次参阅图5及图6，下模210内设置有用于给型腔散热的第二冷却通道216。下模210的侧面开设有与第二冷却通道216连通的第二进液口217及第二出液口218。具体的，第二进液口217、第二冷却通道216及第二出液口218之间形成给型腔散热的冷却液通道。

蜡模模具10使用时，当向型腔内注入模料蜡膏后，冷却液可经第二进液口217进入第二冷却通道216内，并将型腔内蜡模产品20的热量带走，再经第二出液口218流出，从而完成对型腔内蜡模产品20的散热工作。因此，第二冷却通道216的设置，有效地提高了型腔内蜡模产品20的冷却成型速度，进一步提高了蜡模产品20的生产效率。

可以理解，在实际应用过程中，为了加快蜡模产品20冷却成型的速度，可以在上模120上设置第一冷却通道124或下模210上设置有第二冷却通道216，也可以同时在上模120及下模210上分别设置第一冷却通道124及第二冷却通道216。

请再次参阅图1，进一步的，在本实施例中，上模机构100还包括第一进液管151及第一出液管152。第一进液管151及第一出液管152分别安装于第一进液口125的边缘及第一出液口126的边缘，且第一进液管151及第一出液管152均与第一冷却通道124连通。在实际应用中，第一进液管151及第一出液管152的长度可根据实际使用的环境确定。因此，第一进液管151及第一出液管152的设置，使得蜡模模具10的使用更为方便。

下模机构200还包括第二进液管241及第二出液管242。第二进液管241及第二出液管242分别安装于第二进液口217的边缘及第二出液口218的边缘，且第二进液管241及第二出液管242均与第二冷却通道216连通。在实际应用中，第二进液管241及第二出液管242的长度可根据实际使用的环境确定。因此，第二进液管241及第二出液管242的设置，使得蜡模模具10的使用更为方便。

请再次参阅图1及图2，在本实施例中，下脱模组件220包括与下模210间隔且层叠设置的下安装座221、位于下模210与下安装座221之间的顶板222、安装于顶板222上的顶针223及至少两个支撑件224。支撑件224的两端分别与下安装座221及下模210固定连接。成型槽212的内壁开设有贯穿下模210的下过孔214。顶针223穿设于下过孔214，并在顶板222的带动下沿顶针223的轴向可移动。上模120与下模210分离时，顶针223远离顶板222的一端伸出于成型槽212的内壁。

由此，当蜡模成型后，需要将蜡模产品20从下模210上取下时，上模120在固定板110的带动下与下模210分离，顶针223在顶板222的带动下沿指向下模210的方向移动，直至顶针223伸出于成型槽212的内壁，从而将成型槽212中的蜡模产品20顶出，从而实现蜡模产品20从下模210上脱离的工作。因此，将下脱模组件220设置为顶板222、顶针223及支撑件224，使得蜡模产品20从下模210上脱模的工作更为轻松，有效地提高了蜡模产品20的生产效率。具体的，顶板222可以通过人工手动的方式沿顶针223的轴线方向移动，也可以通过其他的动力机构驱动的方式沿顶针223的轴线方向移动。

具体的，压蜡机还包括顶杆机构，顶板222与顶杆机构传动连接，以带动顶针223沿指向下模210的方向移动。由此，可实现蜡模产品20从下模210上脱模的自动化，进一步提高了蜡模产品20的脱模速度，从而进一步提高了蜡模产品20的生产效率。

请一并参阅图7，进一步的，在本实施例中，下安装座221上开设有贯穿下安装座221的脱模孔2211。在蜡模模具10使用时，压蜡机的顶杆机构穿过脱模孔2211并与顶板222可抵持。由此，脱模孔2211的设置，使得蜡模模具10的使用更为方便。

进一步的，在本实施例中，下脱模组件220还包括安装于先与顶板222之间的下弹性复位件225。下弹性复位件225为顶针223提供一背向下模210的弹性力。由此，在蜡模产品20成型并脱模后，顶针223在下弹性复位件225提供的背向下模210的弹性力的作用下，实现自动复位。因此，下弹性复位件225的设置，使得下模机构200的复位工作更为便捷，从而使得蜡模产品20批量生产时的生产效率更高。

更进一步的，在本实施例中，下弹性复位件225为弹簧。弹簧夹持于顶板222与下模210之间。具体的，当顶板222带动顶针223沿朝向下模210的方向移动时，弹簧压缩，弹簧为顶板222提供一反向恢复力；当蜡模产品20成型后，顶板222在该反向恢复力的作用下，带动顶针223向下模210的方向移动。由于弹簧具有质量轻、柔软性能好、调节性能精密等特性。故下弹性复位件225也具有质量轻、变形范围广、作用力与位移的关系灵敏等优点，进而使得顶针223的运行精度更高。

更进一步的，在本实施例中，下弹性复位件225为多个，且多个下弹性复位件225间隔设置。多个下弹性复位件225可以为顶针223提供更大的弹性力，从而使得顶针223可以更为快速的将蜡模产品20从成型槽212中顶出。因此，多个下弹性复位件225的设置，使得蜡模产品20从下模210上脱模的速度更快，更进一步提高了蜡模产品20的生产效率。具体在本实施例中，下弹性复位件225为四个。

请再次参阅图1及图2，进一步的，在本实施例中，下模机构200还包括安装于顶板222背向下模210一侧的调整垫板230。调整垫板230的厚度可调。

在实际使用时，由于不同压蜡机，其上的顶杆机构的行程并不统一，为了以保证蜡模产品20从下模210上脱模的效果，需要在顶板222与压蜡机顶杆机构之间增加一个调整垫板230。

具体的，调整垫板230厚度的调节方式包括以下两种方式：第一种方式是，通过选择不同厚度的调整垫板230，实现调整垫板230厚度的调节；第二种方式是，调整垫板230可由至少一个小垫板组成，通过增加或减少小垫板的数量来说实现调整垫板230厚度的调节。

请再次参阅图1、图2、图5及图6，在本实施例中，下脱模组件220还包括设置于顶板222设置有顶针223一侧的下导向柱2221及开设于下模210背向成型面211一侧的下导向孔215。下导向柱2221穿设于下导向孔215，并沿下导向柱2221的轴向可滑动。

下导向柱2221与下导向孔215相配合，主要起导向作用，以保证顶板222相对于下模210沿顶针223的轴向滑动的运行精度，进而保证了顶针223沿的运行精度，有效地提法哦了蜡模产品20从下模210上脱离的脱模效果。

上述蜡模模具10，将上模机构100及下模机构200可分别安装于压蜡机的压板及工作台上，在压蜡机压板的驱动下，可实现上述蜡模模具10的自动合模及分模，有效地提高了蜡模产品20的生产效率。进一步的，当蜡模产品20在型腔内完成成型后，压蜡机的压板带动上模机构100向远离下模机构200的方向移动，此时，孔针131在弹性复位件提供的指向固定板110的弹性力的作用下，自动从蜡模产品20上退出，实现上模120与蜡模产品20的自动脱模。而且，下脱模组件220的设置，可实现下模210与蜡模产品20的快速脱模。所以，上脱模组件130及下脱模组件220的设置，有效地提高了蜡模产品20的脱模速度，进一步提高了蜡模产品20的生产效率。因此，上述蜡模模具10的使用，使得蜡模产品20的生产效率更高。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种蜡模模具，用于压蜡机上，所述压蜡机包括工作台及压板，其特征在于，所述蜡模模具包括：

上模机构，包括：

安装于所述压板上的固定板；

上模，与所述固定板间隔且层叠设置，且所述上模具有压合面，所述压合面开设有贯穿所述上模的上过孔；

上脱模组件，包括安装于所述固定板上的孔针及夹持于所述固定板与所述上模之间的上弹性复位件，所述孔针远离所述固定板的一端穿设于所述上过孔，并沿所述孔针的轴向可滑动，所述上弹性复位件为所述孔针提供一背向所述上模的弹性力；及

下模机构，包括安装于所述工作台上的下模及下脱模组件，且所述下模与所述上模对齐，所述下模朝向所述上模的一侧具有成型面，所述成型面内陷形成成型槽，所述下脱模组件用于使蜡模产品与所述下模脱离；

其中，所述上模与所述下模相互压紧时，所述压合面与所述成型槽之间形成型腔，所述孔针远离所述固定板的一端伸出于所述压合面，并位于所述型腔内。

2.根据权利要求1所述的蜡模模具，其特征在于，所述上脱模组件还包括设置于所述固定板上的上导向柱及开设于所述上模朝向所述固定板一侧表面的上导向孔，所述上导向柱穿设于所述上导向孔，并沿所述上导向柱的轴向可滑动。

3.根据权利要求1所述的蜡模模具，其特征在于，所述上模机构还包括上安装座，所述上安装座可拆地安装于所述固定板背向所述下模的一侧。

4.根据权利要求1所述的蜡模模具，其特征在于，还包括限位组件，所述限位组件包括设置于所述压合面的第一限位部及设置于所述成型面的第二限位部，所述上模与所述下模相互压紧时，所述第一限位部与所述第二限位部相配合，以限制所述上模与所述下模的相对位置。

5.根据权利要求4所述的蜡模模具，其特征在于，所述第一限位部为凸柱及盲孔中的一个，所述第二限位部为所述凸柱及所述盲孔中的另一个。

6.根据权利要求1所述的蜡模模具，其特征在于，所述上模设置有用于给所述型腔散热的第一冷却通道，所述上模的侧面开设有与所述第一冷却通道连通的第一进液口及第一出液口；

所述下模设置有用于给所述型腔散热的第二冷却通道，所述下模的侧面开设有与所述第二冷却通道连通的第二进液口及第二出液口。

7.根据权利要求1所述的蜡模模具，其特征在于，所述下脱模组件包括与所述下模间隔且层叠设置的下安装座、位于所述下模与所述下安装座之间的顶板、安装于所述顶板上的顶针及至少两个支撑件，所述支撑件的两端分别与所述下安装座与所述下模固定连接，所述成型槽的内壁开设有贯穿所述下模的下过孔，所述顶针穿设于所述下过孔，并在所述顶板的带动下沿所述顶针的轴向可移动，所述上模与所述下模分离时，所述顶针远离顶板的一端伸出于所述成型槽的内壁。

8.根据权利要求7所述的蜡模模具，其特征在于，所述下脱模组件还包括安装于所述下模与所述顶板之间的下弹性复位件，所述下弹性复位件为所述顶针提供一背向所述下模的弹性力。

9.根据权利要求7所述的蜡模模具，其特征在于，所述下模机构还包括安装于所述顶板背向所述下模一侧的调整垫板，所述调整垫板的厚度可调。

10.根据权利要求7所述的蜡模模具，其特征在于，所述下脱模组件还包括设置于所述顶板设置有所述顶针一侧的下导向柱及开设于所述下模背向所述成型面一侧的下导向孔，所述下导向柱穿设于所述下导向孔，并沿所述下导向柱的轴向可滑动。